注塑产品颜色检测方法和标准
注塑件通用检验标准及表格
1. 装配时不能出现组装困难、胶件破裂或装配后影响功能的情 况； 2. 装配的成品做安全测试时不能有安全问题发生产。
紧配管位钉位在开合三次以上，钉子不能断裂失去功能。
螺丝柱打螺丝测试，在达到如下扭力情况下，不能出现螺丝打 不进、螺丝打滑、螺丝柱爆裂、螺丝头孔柱爆裂的情况： M2.0自攻螺丝 , 扭力≥ 2.0kgf.cm ； M2.3自攻螺丝 , 扭力≥ 2.5kgf.cm ； M2.6自攻螺丝 , 扭力≥ 3.0kgf.cm ； M3.0自攻螺丝 , 扭力≥ 4.0kgf.cm ； 紧配轴孔在打入相配铁轴时不能撑爆，另外，打入轮轴的车轮 必须能承受 90N拉力不脱开。 拆装力度 0.8 ～1.5KG，500次后仍能达 0.5KG以上
1. 不能影响装配和功能。 2. 组装后产品外露部分，对比签办，不可高出或凹陷大于 0.3mm 。 组装成品后外露部分，缺陷 5.9E不可明显可视。
组装成品后外露部分，缺陷 5.9E不可明显可视。
组装成品后外露部分，缺陷 5.9E不可明显可视。
目测、试装、量具
目测、试装、量具 试装、目测 试装、目测 试装、目测
试装、目测
试装、目测
试装、目测
扭力计
试装、目测、拉力计 试装，拉力计 试验、目测 试验、试装 试验、试装
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标准说明： 1. 以上标准规定的是检验要求，而缺陷分类和抽样标准由品管部制定。 2. 具体产品如无特别规定，则按通用标准执行。 3. 以上标准执行出现异议时，可向工程部寻求确认和极限签办。
喷印电镀后，注塑件上的注塑缺陷， 5.9E不可明显可视。
说明：凡是后工序需电镀或喷印注塑件，均不能使用可影响喷印电镀效果的脱模剂和清洁剂。
注塑件检验方法
三、技术要求和试验方法
2、透明注塑件外观质量
2.1 、颜色 2.2、表面粗糙度 2.3、透明度
以标准色板或样板为标准进行检验。色差符合标准色板上下限 范围要求。
达到设计图样或样板表面粗糙度的要求。 不低于样板透明度，满足零部件设计要求。
2.4、结构缺陷
2.4.1、断针、粘模、塞孔等结构功能问题，明显影响外观或 功能的，不允许存在。 2.4.2、顶白、拖花、气泡、料花、水纹、水迹等，明显影响 外观或功能的，不允许存在。
内 部 件 室 外 机 外 部 件 内 部 件
可视面 不可视面 可视面 不可视面 可视面 不可视面
3、非透明注塑件的外观质量
3.3、结构尺寸
三、技术要求和试验方法
结构尺寸应符合技术图纸或封样样品要求；未注尺寸公差应符合 《格力公差等级标准》。 3.4.1、对透明或有光学性能要求的塑料件不得出现杂色斑及明显色 差混浊；接收头处的透明镜片应有良好的红外线穿透性；将透明镜片 装配在整套塑料件上，然后用遥控器对着空调器负载至少在8m处接收 良好。 3.4.2、对粗糙度和透明度应与标准色板或样板相符。透明度用肉眼 距离塑料件表面200mm处应能清晰看到镜片后的文字、图案等。 在70±2℃的恒温箱中将塑料件试样水平放在恒温箱中3小时，取出 恢复至常温后，检查其外观试样应无龟裂、明显变形等现象。 在-25±5℃的低温箱将塑料件试样水平放在低温箱3小时，取出恢复 至常温后，检查其外观试样应无龟裂、明显变形等现象。
4、 缩水
二、产品按外观管控分类
1、透明注塑件 2、非透明注塑件
按非透明注塑件对空调器外观的影响程度，可分为Ⅰ、Ⅱ、 Ⅲ三类。 a) Ⅰ类：指外观质量要求高的重要零部件。 如：分体落地式室内机中面板、下面板、上面板等，分体挂壁 式室内机面板、中框、导风条、窗机面板、除湿机面板、移动 空调面板等。 b) Ⅱ类：指外观质量要求高的次要零部件。 如：分体挂壁式室内机底座、分体落地式室内机顶盖板等。 c） Ⅲ类：指外观质量要求一般的零部件。 如：除I类、II类以外的其它注塑件。
注塑件外观检验质量标准及规范
注塑件外观检验标准1.目的明确公司注塑外观质量标准，规范塑胶产品外观检验与判定标准，确保客户及协力厂商对本公司品质要求的认知。
2.适用范围适用于公司生产或外购的塑胶产品。
3.定义3.1 缺陷划分3.1.1严重缺陷（CR）对人身安全有危险或存在对人身健康有危害的缺陷。
如漏电、漏水、塑胶有毒、利边等。
3.1.2主要缺陷（MA）产品主要功能丧失、会影响使用寿命、会影响装配速度或严重外观不良直接影响产品的销售。
如刮花、异色严重等。
3.1.3次要缺陷（MI）轻微外观不良，不会直接影响到产品的销售。
即除了CR、MA外的缺陷。
如轻微油污、刮花、水纹、缩水等。
3.2表面等级划分A面：在正常使用时，能看到的外表面，如丝印位、铭牌位所在面作为A面B面：在正常使用时看不到的外表面，如产品的侧面、背面作为B面C面：不借用工具可看到的内表面或需要打开后才看得到的表面作为C面3.3塑胶件表面缺陷定义1)异色点：胶件表面由不同于本体颜色可见杂质或烧焦的碎片形成2)碰划伤：产品受外力作用在表面出现的各种凹线或无深度线性伤痕，用手指甲感觉有感、有层次感。
3)披锋：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起的胶料及产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状(通常为成型不良所致)。
4)色差：胶料着色时色粉混搅不均匀,水口料使用比例不当,注塑温度变化等原因造成与色板颜色形成的偏差.（指：实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值）。
5)缩水：注塑成型后,塑料冷却时由于受到各种影响，产品体积内收缩在表面形成的凹陷的痕迹。
6)缺胶：注射量不足和模具损坏而造成产品形体的缺损、缺料情形。
7)变形：注塑时,温度太高,冷却时间不够,出模后收缩,本身残留应力变化导致弯曲或由于出模不顺,顶针强行顶出变形。
8)油污：附着在产品表面上的油性液体。
9）汽纹：模具设计排气不良或调较不当, 熔融胶料在模具型腔内充模时,胶料走胶速度太慢,造成排气困难,气体只能由入水位排气,在入水位表面或附近出现圈状色变或反光。
注塑件外观标准
1目的规范注塑产品的外观检验标准，以确保QC判定的准确性，从而促进生产。
2范围适用于注塑件的外观的检验。
3定义3.1外观面3.1.1A面：是顾客第一眼看到的或安装后离使用者最近,使用者第一眼就能看到的部位。
3.1.2B面：产品侧面位置，在安装后使用者移动身体或是左右转动产品能看到的可视面。
3.1.3C面：在安装后的可见区域中，不能直接看到，使用者必须大幅度的移动头部或产品可动部件才能看到的面。
3.14D面：D面是外观不重要的面，在组装后被覆盖从而看不到的面。
4.2IQC.注塑车间负责依据注塑检验标准的外观检验执行。
5内容6检验方法6.1受检产品应考虑其正常使用安放位置，注意区分A、B、C面。
根据第5节外观判定规范来判定。
各项检验条件如下：6.1.2检验灯光:检验灯光应为≥3001X,及相当于40W的日光灯发出的光，光源于物件距离为500mm左右，物件与检验员眼睛距离应在30Omm〜40Omm范围内。
6.13物件与检验员眼睛距离应在30Omm〜45Omm范围内（一臂之长）。
6. 1.4观察时间：A面6s、B面4s、C面2s。
6.2在6.1检验过程中发现有可疑缺陷时•，应拿近物件或者根据光线缓慢转动产品进行更详细的观察、判断，这时不受6.1.4观察时间限制。
但在正常的30OnIn1距离不能观察到，拿近物件后才可观察到的其它细小瑕疵不应作为拒收缺陷。
拿近产品发现的外观缺陷肯定比6.1条件下发现的外观缺陷多。
此外请注意：A.肉眼检查，放大镜通常只用来作为对确认缺陷或检查特殊的视觉要求。
B.必要时，使用校验过的灯箱作最终允收与拒收的判定。
7相关文件：无8涉及表单：无。
注塑产品颜色检测方法及标准
注塑产品颜色检测方法及标准
一、颜色检测标准
a) QA签板人员检测胶件颜色主要以标准色板、工程样板为准，若工程样板与标准色板的颜色有偏差时，以标准色板为准；
b) 机房QA员检测胶件颜色主要以机位样板为准；
c) 抽验QA员检测胶件颜色主要以工程样板、最新有效制板为准。
二、胶件颜色检测的方法主要是目测
把被测胶件与标准板放在同一光源下，从同一角度观察同一测量面的色差，再将胶件与标准板进行互换位置，用同样方法观察其色差，然后比较其色差量。
三、有颜色配套要求的胶件产品，将其配套比较其颜色配套性是否OK。
四、塑胶产品颜色与标准色板目测有偏差时的处理方法：
a) 开啤签板时，签板人目测颜色有偏差且不能确认是否能认可生产时，应通知QA当值负责人，由其确认是否认可生产；
b) 抽查组QA员目测颜色有偏差时，应立即通知签板人，由签板人或QA 当值确认是否认可生产或放行已生产货；
c) 机房QA员目测颜色有偏差时，立即通知其组长，由组长或QA当值确认是否认可生产或放行已生产的产品。
五、若目测难以确认时，使用颜色测量仪（色差仪）测量，其综合色差△E≤1方能认可生产或放行。
注塑外观检验标准
轻微外观不良，不会直接影响销售.即除了CR、MA外的缺陷.如轻微的油污、刮花、水纹、缩水等。
3.2表面等级划分
A面：在正常使用时能看到的外表面，如丝印位，名牌位所在面位A面.
B面：在正常使用时看不到的外表面，如产品的侧面和背面为B面.
C面：不借用工具可看到的内表面或需要打开后才能看到的表面作为C面.
与样品对比或同一批产品对比
超过一个色度等级
色板/色卡
√
碰划伤
A面
在≤100c㎡的塑料件表面上可接收5mm长、0.1mm宽的的划伤.拉丝两条
标准菲林
划伤宽度≤0.3mm,长度长于5mm小于10mm可接受一条
√
划伤宽度＞0.3mm,长度＞10mm
√
B面
在≤100c㎡的塑料件表面上可接收5mm长、0.25mm宽的的划伤.拉丝两条
划伤宽度≤0.5mm,长度≤10mm可接受一条
√
划伤宽度＞0.5mm,长度＞10mm
√
C面
在≤100c㎡的塑料件表面上可接收5mm长、0.35mm宽的的划伤.拉丝两条
划伤宽度≤0.75mm,长度≤10mm可接受一条
√
划伤宽度＞0.9mm,长度＞10mm
√
气泡
A面
在≤100c㎡的塑料件表面上可接受≤0.25的两颗
6、检验标准
1
一般抽验标准（General.inspection.leve):MIL-STD-105E II级
AQL判定标准 CR:零缺陷 MAJ:1.0 MIN:2.5
2
一般抽验标准（Special.inspection.leve):MIL-STD-105E S-1 S-3
AQL判定标准 CR:零缺陷 MAJ:1.0 MIN:2.5
注塑件外观检验标准
注塑件外观检验标准注塑件外观检验标准招聘广告作业指导书塑料件外观检验规范编号：HWJS-7004第二版第一次修改生效日期：1.目的及适用范围：本检验规范旨在进一步提高塑料制品的质量，制定适应本公司的塑料件及喷涂件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对于某些无法用定量表明的缺陷，使用供需双方制订的检验标准和封样的办法进行解决。
本检验规范适用于塑料件制成的电子产品（外壳及有关塑料件）以及二次加工件制品（喷涂）的检验与验收。
2.参照文件：本检验规范参照《检验和试验工作手册》。
3.内容：3.1 术语：1.异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
2.气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
3.塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
4.熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。
5.缺料：产品某个部位不饱满。
6.白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。
7.滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料。
8.封堵：应该通透的地方由于___造成不通。
9.断裂：塑料局部断开后的缺陷。
10.拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。
11.油丝：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。
12.漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。
13.垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。
14.皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。
15.分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。
16.针孔：由于喷涂产生的气泡破裂，产生的小孔。
17.露底：该喷没喷的部位称露底。
18.虚喷：涂膜厚度过薄，可看见基材底色的部位。
19.喷花：涂膜厚度不均匀的部位。
20.杂物：涂膜表面因杂点、毛尘引起凹凸点。
21.泛白：涂膜表面呈气雾状。
22.污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。
注塑产品通用外观检查标准
文件控制印章副本发放部门☐营业部☑品证部☑装配☐项管☐行政部☐财务报关☑采购部☑注塑部☑清洁胶☑货仓☐厂机部□SMD☑PMC ☑工程部☑喷油丝印☐工模部☐电脑课☑IMDPATH:G:\DOCCON\TS16949工作指引\KS-QMD-002.DOC如此印章并非蓝色，代表此文件并非合法之版本，并不会受到控制及更新，请使用受控制之文件。
一、目的：明确注塑品一般外判定基准，使作业及检验有据可依。
二、范围：适用于公司所有注塑品的外观判定（若客户有要求时按客户特别要求执行）。
三、内容3.1注塑品常见的外观缺陷：混色、白化、黑点、缺胶、溢胶、缩水、夹水纹、银纹、气纹、伤、油污、表面积灰等；3.2金属部件一般外观判定标准；3.3喷油、丝印、移印、烫印一般外观判定标准；3.4组装件一般外观判定要求及标准；3.5其它类产品一般外观判定要求及标准。
3.6手柄类(BOSCH)外观判定标准3.7工具箱类（BOSCH）外观判定标准3.8 汽车内饰件外观检验标准四、定义：无五、程序内容：常见缺陷及一般外观判定基准5.1注塑产品通用检查标准见附表(1)5.2 金属部件的一般判定基准：5.2.1 金属表面不能有油污,不可有异物附着,用手、目、白抹布及胶纸确认。
5.2.2 金属件生锈断面一般只要少于全周的三分之一可以接受,对螺纹孔生锈只要内径、外径、有效径三项合格可以接收.但部品表面生锈,涂层及表面处理层脱落均不可。
5.2.3 金属部品变形不可,加工中遗漏不可,断裂不可,螺纹倾斜1°内可接受.5.2.4 金属部品如客户有特别要求,则必须按客户要求执行。
5.2.5 关于五金件和处理保管有其特殊要求,具体可参考祥工016:五金件处理标准。
5.2.6 金属表面若有酒精无法抹去之异色,对内装件可接受。
5.3 喷油、丝印、移印、烫印的一般具体测试及要求可参考<祥品003>的“3A”5.3.1 质检员检查,喷油、丝印、移印、烫印后易显现注塑缺陷。
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注塑产品颜色检测方法及标准
光源强弱不同表现出的颜色效果就不一样。
日光灯正下方
非日光灯正下方
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没有做不到的，只有想不到的，一切皆有可能！
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注塑产品颜色检测方法及标准
③观测角度不同表现出的颜色效果就不一样。
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注塑产品颜色检测方法及标准
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用色差2019/8/23
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注塑产品颜色检测方法及标准
外界（成型）对色差的影响：
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人眼感觉颜色变化的三种因素：明度、色 调、饱和度
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知识回顾 Knowledge
无光泽或 称之哑光
粗纹路
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注塑产品颜色检测方法及标准
表面比较光滑、光泽度高的样品，你会感觉---？ 颜色较深且彩度较高；
表面无光的表面和粗纹的样品，你会感觉---？ 颜色较浅和彩度较低。
2019/8/23
没有做不到的，只有想不到的，一切皆有可能！
3、注塑部IPQC员目没测颜色有偏差时，立即通知其组 长，确认是否认可生产或放行已和产的产品。
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注塑产品颜色检测方法及标准
但是每个观察者对光的反射、透射、吸收、 散射感应程度不一样，导致了实际操作中 有偏差，判定实际标准不一，1976年国际 照明委员会推行CIELAB表示色系：
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注塑产品颜色检测方法及标准
塑胶产品颜色与标准色板目测有偏差时的 处理方法:
1、开机送样确认时，确认者目测颜色有偏差且不能判 定是否能认可生产时，应通知QA当班负责人，由其确 认是否能认可生产；
2、QA人员目测颜色有偏差时，应立即通知确认者，由 确认者或QA组长确认是否可生产或放行已生产产品；
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注塑产品颜色检测方法及标准
注塑产品颜色检测标准:
1、用色差计检验产品颜色时常选用下列参 数:D65光源/△E值
2、在一般情况下，色差值在0.3～0.8之间, 当△E<0.8为合格,特殊产品色差值△E<0.5 为合格,客户有特别要求时按客户要求执行；
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目视颜色的条件和方法
一般来说，当光照到一种不透明、高度光泽的涂层 上的时候，反射光将以两种完全不同的形式从涂层表 面反射出去：即镜面反射和漫反射形式。镜面反射光 直接以一定的角度与入射光相对应 ,由于样品具有一定 亮度与光泽，所以当反射光照到人眼睛中时，人会感 到很刺眼。为了看到样品的本来颜色，观察者必须把 眼睛离开镜面反射而去观察样品的漫反射部分，人们 从漫反射看到颜色，从镜面反射看到光泽。这些观测 条件及标准测试方法如 ASTM D1729 “评定不透明样 品色差的标准方法”。
注塑产品颜色检测方法及标准
色彩产生的三个要素： 光源 物体 观察者
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光经过物体会产生
现象
反射 透射 吸收 散射
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不同比较颜色的条件和方法表现出的观测效果就不一样：
①样品表面特征 ②光源 ③角度 ④样品大小
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注塑产品颜色检测方法及标准
①样品表面特征不同表现出的颜色效果就不一样。 当我们在看一颜色相同但表面纹路不同的样品
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注塑产品颜色检测方法及标准
3、QA签板人员检测产品颜色主要以标准色板、 工程样板为准，若工程样板与标准色板的颜色有 偏差时，以标准色板为准；
4、注塑部品检人员检测产品颜色主要以机位样 板为准；
5、抽验QA员检验测产品颜色主要以工程样板、 最新有效色板为准。
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此公式以标准为中心,然后给予个别的L a b 数值,正负(＋/－)的识差范围,可以简单直接 显示颜色误差的原因
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注塑产品颜色检测方法及标准
L、a、b表示的意思如下：
时，对此感觉到的颜色是不一样的。 表面比较光滑、光泽度高的样品，你会感觉---？
表面无光的表面和粗纹的样品，你会感觉---？
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注塑产品颜色检测方法及标准
有光泽
由于表面粗糙度的的 增加以至于看起来是较浅 或少饱和度。这是由于镜 面反射（白色）的散射的 增加冲淡了漫反射（在此 我们见到颜料的颜色）引 起的。表面越粗糙，镜面 反射的散射越大，以至于 颜色看起来越淡。
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注塑产品颜色检测方法及标准
②观测光源不同表现出的颜色效果就不一样
a自然光源：日光
晴天。避开直射太阳光。日出后3小时到日落前3小时
b标准光源：UVD65
UVD65:含紫外线标准光源,色温65000K。
c其它光源：CWF、A等
CWF:冷白光源(宽波段的白光 )，色温42000K 。 A:家用或商店白炽灯,色温28540K。
④样品大小不同表现出的颜色效果就不一样。
面积大的物体与小面积的物体相比： 颜色较白、彩度较高、光泽度较高。
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注塑产品颜色检测方法及标准
产品颜色检测的方法主要是目测:
把被测产品与标准样板放在同一光源 下,从同一角度观察同一测量面的色差, 再将被测产品与标准板进行互换位置, 用同样方法观察其色差,然后比较其色 差量；有颜色配套要求的产品,将其配 套比较其颜色配套性是否OK。
2019/8/23
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注塑产品颜色检测方法及标准
标准光源:
D65光源
平均太阳光
A光源 B光源
钨丝灯光 中午阳光
C光源
北窗光源
CWF光源
冷白荧光灯
TL84光源
高效能日光灯
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没有做不到的，只有想不到的，一切皆有可能！
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