闭环伺服系统

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第四章闭环伺服系统

第四章闭环伺服系统
在求和电路中相加,则得磁头总输出电压为:
U = U 0 sin (ω t+ 2 π x /λ )
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第四章 进给伺服系统
脉冲编码器
脉冲编码器是一种旋转式角位移检测装置,能 将机械转角变换成电脉冲,是数空机床上使用 最光的检测装置。
光电式
脉 冲 编 码 器 的 分 类 增量式脉冲编码器 接触式


检测 电路
伺服系统 数字显示

磁尺位置检测装置
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第四章 进给伺服系统
磁尺位置检测装置
表面录有相等节距(一般为0.05,0.1, 磁性标尺:
0.2,1mm)周期变化的磁信号。
磁 尺 按 基 N 本 形 状 分 为 平面实体形 磁尺 一般长度为600mm
磁尺
带 状 磁 尺 基体厚0.2mm,宽70mm
① 20mm
② 10mm
③ 0.35mm
④ 2.85mm
答: ① 设有一光栅的条纹密度是10条/mm,要利用它测 出1的位移,应采用___套光电转换装置。 ①1 答: ② ②2 ③3 ④4
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第四章 进给伺服系统
磁尺位置检测装置 磁尺: 是一种精度较高的位置检测装置。它 由磁性标尺、磁头、和检测电路组成。

W、ω、θ之间的关系
ω
ω
θ
BC=ABsin(θ/2) 其中
ω
光栅 节距
标尺光栅 θ
BC=ω/2 , AB=W/2 ,
指示光栅 B
因此
W=ω/sin(θ/2)
C θ /2 W /2
由于θ很小,θ单位为rad时, Sin(θ/2) ≈ θ 故 W ≈ ω/ θ

双闭环机床伺服系统的组成及各部分作用

双闭环机床伺服系统的组成及各部分作用

一、概述机床作为制造业中常见的设备之一,对于产品加工具有至关重要的作用。

而机床的运动控制系统中的伺服系统更是其核心部分之一。

双闭环机床伺服系统作为目前应用较为广泛的一种机床伺服系统,其组成及各部分作用备受关注。

本文旨在对双闭环机床伺服系统的组成及各部分作用进行系统的介绍,以期对读者有所启发。

二、双闭环机床伺服系统的基本概念1.1 双闭环机床伺服系统的定义双闭环机床伺服系统是一种具有两个闭环控制的机床伺服系统,分别是速度环和位置环。

通过这两个闭环系统的协同作用,可以更加精准地控制机床的运动,提高加工精度和效率。

1.2 双闭环机床伺服系统的优势双闭环机床伺服系统相较于单闭环系统具有许多优势,如运动精度更高、动态性能更好、抗干扰能力更强等。

三、双闭环机床伺服系统的组成2.1 电机部分电机是双闭环机床伺服系统的核心部分,负责将电能转换为机械能,驱动机床的各种运动。

通常采用的是交流伺服电机或直流伺服电机。

2.2 传感器部分传感器是用来感知机床运动状态的装置,可以采集到机床位置、速度等信息,并反馈给控制系统,以实现闭环控制。

常见的传感器包括编码器、光栅尺等。

2.3 控制器部分控制器是双闭环机床伺服系统的大脑,负责接收传感器反馈的信号,计算控制算法得出控制指令,并驱动电机实现所需的运动。

常见的控制器包括PLC、DSP等。

2.4 励磁部分励磁部分是用来控制电机的磁场强度的部分,可以根据运动需要调节电机的磁场,以实现精确的运动控制。

通常采用的是三相功率放大器。

四、双闭环机床伺服系统各部分的作用3.1 电机的作用电机是双闭环机床伺服系统的动力来源,可以根据控制器输出的控制指令实现精确的运动控制。

其性能的好坏直接影响着机床的加工精度和效率。

3.2 传感器的作用传感器负责采集机床的运动状态信息,并将其反馈给控制器,以实现闭环控制。

传感器的准确性和稳定性对机床的运动控制起着至关重要的作用。

3.3 控制器的作用控制器是整个双闭环机床伺服系统的大脑,负责接收传感器反馈的信号,计算控制算法,并输出控制指令驱动电机运动。

数控机床进给伺服系统的组成和分类

数控机床进给伺服系统的组成和分类

机床加工,大多是低速时进行切削,即在低速时进给驱动要有大的转矩输出。

二、进给伺服系统的组成如图所示为数控机床进给伺服系统的组成。

从图中可以看出,它是一个双闭环系统,内环是速度环,外环是位置环。

位置环的输入信号是计算机给出的指令信号和位置检测装置反馈的位置信号,这个反馈是一个负反馈,即与指令信号的相位相反。

指令信号是向位置环送去加数,而反馈信号向位置环送去减数。

位置检测装置通常有光电编码器、旋转变压器、光栅尺、感应同步器或磁栅尺等。

它们或者直接对位移进行检测,或者间接对位移进行检测。

开环伺服系统开环伺服系统是最简单的进给伺服系统,无位置反馈环节。

如图所示,这种系统的伺服驱动装置主要是步进电动机、功率步进电动机、电液脉冲电动机等。

由数控系统发出的指令脉冲,经驱动电路控制和功率放大后,使步进电动机转动,通过齿轮副与滚珠丝杠螺母副驱动执行部件。

闭环伺服系统闭环伺服系统原理图如图所示。

系统所用的伺服驱动装置主要是直流或交流伺服电动机以及电液伺服阀—液压马达。

与开环进给系统最主要的区别是:安装在执行部件上的位置检测装置,测量执行部件的实际位移量并转换成电脉冲,反馈到输入端并与输人位置指令信号进行比较,求得误差,依此构成闭环位置控制。

由于采用了位置检测反馈装置,所以闭环伺服系统的位移精度主要取决于检测装置的精度。

闭环伺服系统的定位精度一般可达±0.01mm~±0.005 mm。

半闭环伺服系统半闭环伺服系统如图所示。

将检测元件安装在中间传动件上,间接测量执行部件位置的系统称为半闭环系统。

闭坏系统可以消除机械传动机构的全部误差,而半闭环系统只能补偿系统环路内部分元件的误差,因此,半闭环系统的精度比闭环系统的精度要低一些,但是它的结构与凋试都比较简单。

全数字伺服系统随着微电子技术、计算机技术和伺服控制技术的发展,数控机床的伺服系统已经开始采用高速度、高精度的全数字伺服系统。

使伺服控制技术从模拟方式、混合方式走向全数字方式。

闭环伺服系统设计

闭环伺服系统设计
设计用户登录界面和权限管理功能,确保系统的安全性和 可靠性。
主控界面设计
设计简洁明了的主控界面,方便用户进行系统监控和控制。
自定义报表和图形显示
根据用户需求,设计各类报表和图形显示,提供直观的数 据分析和可视化功能。
05 闭环伺服系统调试与优化
系统调试流程
硬件检查
检查伺服系统的硬件连接是否 正确,确保电机、编码器、驱
数据分析
对记录的数据进行统计分析,找出最优的控制参数组合。
参数应用
将最优的控制参数应用到伺服系统中,并进行验证和确认。
06 闭环伺服系统发展趋势与 展望
新技术与新材料的应用
01
数字孪生技术
利用数字孪生技术建立系统的虚拟模型,实现物理系统与数字模型的实
时交互,提高系统的预测和优化能力。
02
新型传感器技术
模糊控制算法
基于模糊逻辑和专家经验, 处理不确定性和非线性问 题,提高系统鲁棒性。
神经网络控制算法
模拟人脑神经元网络,通 过学习自适应调整系统参 数,实现复杂系统的智能 控制。
通信协议设计
串行通信协议
如RS-232、RS-485等,实现设备间的数据传输和命令控制。
网络通信协议
如TCP/IP、UDP等,实现远程数据交换和控制,提高系统扩展性。
驱动器选型与设计
01
02
03Байду номын сангаас
驱动器类型选择
根据电机类型和控制需求, 选择合适的驱动器类型, 如直流电机驱动器、交流 电机驱动器等。
驱动器参数匹配
根据电机参数和控制要求, 选择合适的驱动器参数, 如电压、电流、功率等。
驱动器控制算法
根据电机控制策略,设计 驱动器的控制算法,如 PID控制、模糊控制等。

伺服系统的开环控制与闭环控制

伺服系统的开环控制与闭环控制

伺服系统的开环控制与闭环控制伺服系统是一种能够对输出进行精确控制的系统。

在伺服系统中,输出通常指的是某种物理量,例如位置、速度或者力。

开环控制和闭环控制是伺服系统两种主要的控制方式。

一、开环控制开环控制又称为非反馈控制。

在该模式下,控制器没有反馈被控制量的信息。

相反,控制器根据已知的输入信号和系统的静态和动态特性进行计算,输出控制信号。

由于开环控制没有考虑系统的实际输出值,所以结果可能会受到许多外部因素的影响而导致不稳定,例如系统的负载或环境温度变化。

开环控制通常应用于简单的系统或者那些对输出精确度要求不高的系统中。

二、闭环控制闭环控制又称为反馈控制。

在该模式下,控制器通过传感器获取被控制量的实际输出值,并将其返回至控制器,以便计算误差并相应地调整输出信号。

闭环控制通常比开环控制更加精确,因为它可以对实际输出值进行即时调整。

当然,在闭环控制模式下,系统所需的硬件和软件成本也更高。

闭环控制通常应用于对输出精度要求高且稳定性要求高的系统中。

三、开环控制和闭环控制的比较总的来说,开环控制和闭环控制各有优缺点。

开环控制通常比较简单,并且可以为系统提供基本的控制。

但是,由于其不考虑实际输出值的变化,所以其控制精度较低,对于环境变化比较敏感。

闭环控制虽然成本高,但其控制精度相对较高,可以从控制误差中学习并自我调节。

此外,由于它可以实施实时调整,所以闭环控制通常比开环控制更稳定。

四、结论在伺服系统中,开环控制和闭环控制是两种常见的控制模式。

适合哪种控制模式应该根据具体情况而定,包括对所需控制的输出精度要求、系统成本、环境条件等各种因素的影响。

闭环伺服系统结构特点

闭环伺服系统结构特点

闭环伺服系统结构特点
一、引言
闭环伺服系统是一种常见的控制系统,其结构特点决定了其在工业自动化领域的广泛应用。

本文将从以下几个方面对闭环伺服系统的结构特点进行详细介绍。

二、闭环伺服系统的基本组成
1. 传感器:用于检测被控对象的状态或位置,将信号转换为电信号送入控制器;
2. 控制器:处理传感器反馈信号,并根据设定值和反馈信号计算出控制指令;
3. 执行机构:根据控制指令执行动作,如电机、液压缸等。

三、闭环伺服系统的工作原理
1. 传感器检测被控对象状态或位置,并将信号送入控制器;
2. 控制器处理传感器反馈信号,并根据设定值和反馈信号计算出控制指令;
3. 控制指令送入执行机构,执行机构按照指令执行动作;
4. 执行机构动作产生反馈信号,传回给控制器;
5. 控制器根据反馈信号调整控制指令,使得被控对象达到设定值。

四、闭环伺服系统的优点
1. 精度高:闭环伺服系统通过反馈控制,可以实现对被控对象的精确控制;
2. 稳定性好:闭环伺服系统可以根据反馈信号实时调整控制指令,保证被控对象的稳定性;
3. 响应速度快:闭环伺服系统可以根据反馈信号实时调整控制指令,响应速度快。

五、闭环伺服系统的应用领域
1. 机器人:闭环伺服系统可以用于机器人的运动控制;
2. 飞行器:闭环伺服系统可以用于飞行器的姿态控制;
3. 机床:闭环伺服系统可以用于机床的位置和速度控制。

六、结论
闭环伺服系统是一种精确、稳定、响应速度快的控制系统,其基本组成包括传感器、控制器和执行机构。

在机器人、飞行器、机床等领域得到了广泛应用。

全闭环伺服的工作原理

全闭环伺服的工作原理

伺服压力机工作原理:
1、伺服电机带动精密滚珠丝杆,通过控制电机转动角度实现对压头的精准位置控制。

2、压头前端安装压力传感器,实时采集压力-位移,实现压力闭环控制。

3、通过高速采集压装过程中的位置-压力数据,实现精密压装的在线质量判断和数据信息化管理。

压装过程大致分为几个阶段:快进-探测-预压-压装-保压-回退。

快进:空行程,速度要快。

探测:零件找正过程,速度要慢。

预压:找正后快速压入,速度要快。

压装:压装结束前需要及时停止,速度要慢。

保压:压装结束后保压。

回退:保压结束快速回到起始位置,速度要快。

伺服控制系统设计

伺服控制系统设计

Wop (s)
s(Ts s
K 1)(T2 s
1)
3.2 单闭环位置伺服系统
伺服系统旳闭环传递函数
W cl
(s)
TsT2 s 3
(Ts
K T2 )s2
s
K
闭环传递函数旳特性方程式
TsT2s3 (Ts T2 )s2 s K 0
3.2 单闭环位置伺服系统
用Routh稳定判据,为保证系统稳定,
须使
K
Ts T2 TsT2
单位置环伺服系统开环传递函数对数幅频特性
3.3 双闭环伺服系统
在电流闭环控制旳基础上,设计位置 调整器,构成位置伺服系统,位置调整 器旳输出限幅是电流旳最大值。 以直流伺服系统为例,对于交流伺服 系统也合用,只须对伺服电动机和驱动 装置应作对应旳改动。
3.3 双闭环伺服系统
Tm
R J CT Ce
Tl
La R
3.2 单闭环位置伺服系统
驱动器
电机
直流伺服系统控制对象构造图
采用PD调整器,其传递函数为
减速器
WAPR (s) WPD (s) K p (1 d s)
3.2 单闭环位置伺服系统
伺服系统开环传递函数
Wop (s)
s(Ts s
K ( d s 1)
1)(TmTl s2 Tms
3.5 复合控制旳伺服系统
前馈控制器旳传递函数选为
G(s) 1 W2 (s)
得到
m (s) 1
* m
(
s)
3.5 复合控制旳伺服系统
理想旳复合控制随动系统旳输出量可以完 全复现给定输入量,其稳态和动态旳给定误 差都为零。 系统对给定输入实现了“完全不变性” 。 需要引入输入信号旳各阶导数作为前馈控 制信号,但同步会引入高频干扰信号,严重 时将破坏系统旳稳定性,这时不得不再加上 滤波环节。
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II—断续工作区:电机只能够间歇工作。一般情 况指在10分钟的工作周期内,电机有20%~40% 的时间在工作。
III—加减速区:电机只能用于加速或减速,工 作一段极短的时间。
6.1.1.2 直流伺服电机的调速方法: ➢SRC调速; ➢PWM(Pulse Width Modulation)调速.
6.1.1.3 直流伺服电机的特点
第六章 闭环伺服系统
6.1 伺服电机
➢直流伺服电机 ➢交流伺服电机 ➢直线电机
6.1.1 直流伺服电机
上世纪九十年 代数控系统多 为永磁式直流 伺服电机。
6.1.1.1 转矩—速度特性曲线:
转矩M
转矩界限
瞬时换向界限
III
换向界限
II
速度界限
温度界限
I
速度n
I—连续工作区:转矩和速度的任意组合都可以 长时间工作,转矩基本不变,电机工作在恒转矩 区。
4)电机额定扭矩不小于系统的有效扭矩。 设系统的有效扭矩为MEFFICIENT,则
M EFFICIENT
M F
MW
M C 2
tc T
M F
MW
2
tp T
M F
MW
M C 2
t ac T
(Nm)
上式中,T为系统加工周期,tc为切削时间,tp为定位 时间,tac为加减速时间,在实际中,经常取tc/T=0.6, tp/T=0.4,tac/T近似为0。
1) 电机的最高转速不小于实际系统所要求的最高进 给速率,可以取
nm a x
k
Vm h
i
(r / min)
式中,nmax为电机的最高转速;Vm为对应轴要求 的最大进给速度(m/min);i为传动机构的传动比; h为丝杠螺距;k为裕度系数(1~1.5)。
2)电机静扭矩不小于实际系统的静态扭矩 设系统的静态扭矩为MS,摩擦扭矩为MF,重力扭矩为 MW,切削扭矩为MC,则有:MS = MF + MW + MC
6.1.2.3 交流伺服电机的特点
➢无换向炭刷,维护方便; ➢速度高,动态性能好; ➢制造成本低廉。
6.1.3 直线电机
❖速度快; ❖直接驱动工作台,无机械中间环节,精 度高; ❖安装维护和调试复杂。
6.2 伺服驱动单元
6.2.1 伺服驱动单元 的工作原理
6.2.2 伺服电机的主回路
6.3 反馈部件
脉冲编码器
光栅
6.3 .1 脉冲编码器 ➢增量式/相对式脉冲编码器
莫尔干涉条纹的特点:
➢放大作用;
W表示栅距,B表示莫尔条纹的纹距(宽 度),θ表示光栅条纹的夹角。则:
W cos
B
2
sin( )
W
2 sin
W
2
➢均化误差作用;
➢莫尔条纹的光强移动变化近似于正弦波形。
零脉冲
➢绝对式脉冲编码器
J LOAD
J TABLE
J LEADSCREW i2
J PULLEY1
J PULLEY 2
m
hቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
2
2
d4
L
32
D14
L1
32
D24
L2
i2
32
kgm2
上式中,d为滚珠丝杠的直径;L为滚珠丝杠的长 度;D1为带轮1的直径;D2为带轮2的直径;L1为 带轮1的宽度;L2为带轮2的宽度,实际中与L1等 宽 ; α 为 材 料 系 数 , 钢 或 铁 取 7700kg/m3 , 铝 取 2700kg/m3。
➢启动力矩大,低速性能好; ➢转动惯量大,可以和丝杠直连; ➢转子的热容量大,允许过载的时间长;
➢由于有换向炭刷,致使维护麻烦,换向时 的火花使最高速度和应用环境受到限制。
6.1.2 交流伺服电机
目前数控系统中使用的交流伺服电机多为永磁同步交 流伺服电机。
6.1.2.1 转矩—速度特性曲线:
6.1.2.2 交流伺服电机的调速方法: ➢交—直—交变频; ➢交—交变频;
6.3 .2 直线光栅尺
串行绝对式编码器
➢安川产品; ➢Heidenhain为代表的EnData。
6.3.3 反馈脉冲计数电路的实现方法
➢通用IC电路:多采用4位UP/DOWN计数器(例 如74LS169/669)级联而成,一般为16位/24位。
➢专用计数电路:例HCTL2000系列芯片,片内带 有数字滤波、四倍频、16位U/D计数电路、三态输 出等功能。
➢专用轴控制芯片:例如MCX312/314系列,片内 不但具有脉冲计数功能,还具有常用的插补功能 和开关量(限位)控制等功能。
➢使用PLD器件,通过软件编程得到计数逻辑。
6.4 闭环伺服系统的部件互连
以安川伺服系统为例。
6.5 闭环系统的控制方式
6.6 伺服单元应用举例
6.7 伺服电机的选型
M
S
M
F
M
WMC
m
g
h
m
g sin 2 i
h
k
F
g
h
式中:
m为工作台及工件总质量,单位kg;g=9.81m/s2;i为减 速比,i=D1/D2;h为丝杠螺距,单位m;δ为倾角;μ 摩擦系数;k为机床配重百分比。
3)负载转动惯量不大于电机转动惯量的3倍,最佳条 件为二者相等。
设负载转动惯量为JLOAD,工作台转动惯量为 JTABLE,滚珠丝杠转动惯量为JLEADSCREW,带 轮1的转动惯量为JPULLEY1,带轮2的转动惯量 为JPULLEY2。则
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