洁净钢生产工艺及技术概述
洁净钢生产工艺及技术概述
1.9L/min，滑板系统 最大6L/min。
– 定期在SEN后方卡门漩涡区产生的下排流。
– 从SEN出口到表面的大的氩气泡。
– SEN出口布流不均匀引起
– 在较高钢通量的情况下，钢水和保护渣之间聚集的泡 沫。
16
炉渣乳化
• 影响卷渣的参数
– Kelvin-Helmholtz不稳定性标准（不同层流之间相对运动波动性）
图12.渣脱氧后ULC钢板表面指数降低
图13.渣脱氧后表面缺陷率降低
25
二次氧化
• 减少中间包覆盖剂引起的二次氧化
B C
产生的液态炉渣会增加对中间包耐火材料的侵蚀
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炉渣乳化
• 漩涡卷渣
漩涡下排(漩涡型漏斗)和汇流下排(非漩涡型漏斗) 稳态漩涡和非稳态漩涡 表面微凹、表面漩涡、全面发展卷吸空气的漩涡
低流速下，漩涡随着流出速度的增加而达到最大 稳定的高流速下，随着流出速率的增加，熔池临界深度
减小
20
• 漩涡卷渣
炉渣乳化
K-流动能量损失 随着渣钢比率的增加，临界熔池深度增大
• 炼钢过程中，由于钢液或渣对耐火材料的化学或热侵 蚀作用以及固态耐火材料颗粒脱落进入钢液。
• 卷渣产生的夹杂物，渣钢界面上钢水流速较大以及渣 的乳化使液态渣滴卷入钢液。
6
钢中的夹杂物---控制/去除
• 避免生产过程中夹杂物的生成。 • 促使夹杂物向渣/气、钢/渣或钢液/耐火材料界面移
动，使其进一步脱离钢液进入界面并从界面分离。
图8.表面缺陷与结晶器中T[O]之间的 关系
图9.宏观夹杂物数量与T[O]之间的 关系
23
二次氧化
• 渣中FeO含量和厚度的检测
纯净钢生产工艺及其应用
纯净钢生产工艺及其应用由于更广义的纯净钢是脱除了不希望有的溶质元素的钢种，这类代表性钢种要求的这类溶质元素的含量及其生产流程。
重点是有害氧化物夹杂的纯净化。
纯净钢生产工艺的基础理念是控制夹杂物的数量、尺寸、分布和种类，求得所希望的产品性能。
主要技术来自氧气冶炼，脱氧和二次精炼，通过合理设计和采用磁场控制中间包和结晶器内流场，也采用各种措施防止外来夹杂，如防止炉渣进入大包，防止炉渣、保护渣、耐火材料使钢水二次氧化。
然后根据IISI的纯净钢工作小组最近的报告总结了世界纯净钢生产的概况。
最后讨论了纯净钢的特性、使用效果和钢中夹杂物物化性能的关系和经济可行性。
广义的纯净钢也包括脱除了碳、氮、氢、磷和硫的钢种。
脱氧产物是内在氧化物。
来自耐火材料、炉渣、保护渣及由它们造成的二次氧化产物属外来夹杂物。
这些夹杂物的不良作用必须消除，以求所需的钢材性能。
1纯净钢生产工艺的基础理念为了达到钢材性能，可以用氧含量代表的氧化物夹杂总量和夹杂物的尺寸必须控制。
轴承钢和弹簧钢的总氧含量影响其疲劳寿命。
在DI罐生产过程中，大颗粒夹杂会造成开裂，降低深冲性。
汽车板生产过程中，板坯的皮下夹杂物和针孔必须消除，不然会在板材表面造成起皮。
对钢丝的拔制性讲，生产轮胎钢丝(子午线)或不锈钢钢丝的小方坯中夹杂物必须控制其化学成分使其可以变形。
这些就是纯净钢生产工艺的基础理念。
2纯净钢生产的主要技术和应用这些技术后纯净钢的物化特性2.1降低氧化物夹杂总量在精炼领域，与顶吹相比，采用顶底复吹转炉在相同脱碳量时氧含量更低。
这是因为底吹强化了碳的传输。
采用RH和DH真空脱气，在相同碳含量时可降低氧含量。
可用无渣出钢和钢水脱氧后用铝或铝粒降低炉渣的氧位，尽量减少大包内顶渣造成的二次氧化。
连铸方面用电磁方法AMEPA，在大包钢渣开始进入中间包时就检测出来并关闭塞棒就可减少钢渣进入中间包的量。
在中间包上采用保护措施可减少顶渣造成的二次氧化。
中间包和结晶器保护渣应防止钢水与空气直接接触。
洁净钢生产工艺技术
洁净钢生产工艺技术1. 简介洁净钢是一种具有高纯度、低气体含量和低不纯物含量的钢材。
洁净钢的生产工艺技术在钢铁行业中起着重要的作用。
本文将介绍洁净钢的生产工艺技术、工艺流程和相关设备。
2. 洁净钢生产工艺技术的意义洁净钢的生产工艺技术可以有效降低钢材中的气体含量和不纯物含量，提高钢材的纯度和质量。
洁净钢广泛应用于汽车制造、航空航天、电子设备等高端领域，对提高产品的品质和性能具有重要意义。
3. 洁净钢生产工艺技术的主要方法洁净钢的生产工艺技术主要包括如下几种方法：3.1 精炼精炼是洁净钢生产的关键步骤之一。
通过在高温条件下对炼钢液进行溶解和脱气处理，可以将钢液中的气体含量和不纯物含量大大降低，提高钢材的纯度。
3.2 熔盐浸渍熔盐浸渍是一种将钢材浸入熔盐中，通过离子交换和溶解作用去除钢材表面的氧化物和其他杂质的方法。
这种方法可以显著降低钢材中的含氧量和含杂质量，提高钢材的纯度。
3.3 真空处理真空处理是将钢材放入真空设备中进行处理的方法。
利用真空环境可以有效去除钢材中的气体，减少钢材中的含气量和含杂质量，提高钢材的纯度。
3.4 气体透平气体透平是通过气体的透平作用去除钢材中的气体的方法。
通过将高速气体喷射到钢材中，可以将钢材中的气体冲出，降低钢材中的气体含量。
3.5 再结晶控制再结晶控制是通过控制钢材的热处理过程中的再结晶过程，来提高钢材的晶粒度和纯度的方法。
通过精确控制再结晶过程中的温度和时间，可以得到具有更好性能和纯度的洁净钢材。
4. 洁净钢生产工艺技术的工艺流程洁净钢的生产工艺技术一般包括以下几个主要步骤：1.原料准备：将适量的生铁、废钢和合金等原料按照一定比例混合。
2.熔炼：通过高炉冶炼或电炉冶炼，将原料熔化成钢水。
3.精炼：在精炼炉中对钢水进行溶解和脱气，去除其中的气体和不纯物。
4.过滤：通过过滤器将钢水中残余的杂质和固体颗粒去除。
5.熔盐浸渍：将钢材浸入熔盐中，去除表面氧化物和其他杂质。
高洁净度钢的生产工艺流程
高洁净度钢的生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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洁净钢的生产实践
洁净钢的生产实践
洁净钢是一种高质量、低含杂质的钢，它的生产实践主要有以下几个方面。
一、原料准备
使用洁净钢前，必须对原料进行良好的准备，包括对原料的分析、检测和加工。
首先，应检查原料的成分，如少量元素的含量、碳含量和其它元素的含量，以确保原料的质量。
其次，通过进行化学分析，确保原料不含有杂质，以及原料中应该有的元素含量。
最后，应将原料进行冶炼或热处理，以达到所需的物理性能。
二、清洗
为了确保洁净钢的质量，必须在生产过程中进行清洗。
清洗的目的是去除原料上的污垢和油污，以便更好地精炼钢，使其达到洁净钢的要求。
清洗的方法有化学法和物理法。
常用的物理法清洗方法有振动清洗、气动清洗、风力清洗、旋流清洗、喷射清洗等。
三、精炼
精炼是洁净钢生产实践中最重要的环节，因为它是洁净钢质量的决定因素。
精炼的目的是去除杂质，使钢中的各种元素达到所需的含量。
精炼的方法有电弧炉精炼法、渣浆精炼法和熔渣精炼法。
四、冷却
冷却是洁净钢生产实践的重要一步，它主要是为了确保洁净钢的结构稳定，同时也是为了改善洁净钢的耐腐蚀性和焊接性能。
冷却的方法有水冷却、空气冷却等。
五、检测
检测是洁净钢生产实践的最后一步，目的是确定洁净钢的质量。
检测主要有机械性能检测、表面质量检测、化学成分检测、热处理检测等。
以上是洁净钢生产实践中的主要步骤，其中每一步都必须精确控制，才能保证洁净钢的质量。
只有通过严格的检测，才能保证洁净钢的质量，从而满足客户的要求。
简述纯净钢生产技术的特点
简述纯净钢生产技术的特点一、引言纯净钢是一种高品质的特种钢，具有高强度、高韧性、高耐腐蚀性等优点，被广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造等领域。
本文将从纯净钢的生产技术入手，详细介绍纯净钢生产技术的特点。
二、纯净钢生产技术的概述纯净钢生产技术是指通过对原料进行精细控制，使得最终产品中不含任何杂质和夹杂物的一种特殊生产工艺。
其主要包括冶炼、铸造和加工三个环节。
1. 冶炼：冶炼是指将原料进行加热和化学反应，使其转化为所需成分的过程。
在纯净钢冶炼过程中，需要控制原料成分和温度等参数，并采用真空冶炼或气体保护等技术，以保证产品质量。
2. 铸造：铸造是指将液态金属注入模具中，在模具中形成所需形状的过程。
在纯净钢铸造过程中，需要控制铸造温度、铸造速度和模具设计等参数，以保证产品质量。
3. 加工：加工是指对铸造好的产品进行机械或热处理等工艺，以达到所需性能的过程。
在纯净钢加工过程中，需要控制加工温度、加工压力和加工速度等参数，以保证产品质量。
三、纯净钢生产技术的特点1. 精细控制：纯净钢生产技术需要对原料成分、温度、压力等参数进行精细控制，以保证产品质量。
因此，该技术具有高要求的人员素质和设备条件。
2. 高成本：纯净钢生产技术需要采用真空冶炼或气体保护等高端技术，同时还需要使用高品质原材料和优质设备。
因此，该技术的生产成本较高。
3. 高品质：纯净钢生产技术可以去除杂质和夹杂物等不良物质，并得到均匀细致的组织结构。
因此，该技术所生产的产品具有高强度、高韧性、高耐腐蚀性等优点。
4. 应用广泛：纯净钢所具有的高品质特性，使得其在航空航天、汽车制造、机械制造等领域得到广泛应用。
同时，随着技术的不断进步，纯净钢的应用范围还将不断扩大。
四、结论纯净钢生产技术是一种高端的特种钢生产工艺，具有精细控制、高成本、高品质和广泛应用等特点。
在未来的发展中，随着技术的不断进步和市场需求的不断扩大，纯净钢生产技术将会得到更加广泛的应用和推广。
高效低成本洁净钢生产课件
总结词：介绍了高效低成本洁净钢生产所需的设备和材料，包括熔炼炉、精炼装置、连铸机、轧机等设备和耐火材料、保护气体等辅助材料。
高效低成本洁净钢生产实践与案例分析
03
高效低成本洁净钢生产设备
介绍关键的生产设备及其工作原理，如真空脱气装置、连铸机、轧机等。
01
高效低成本洁净钢生产技术
介绍当前主流的高效低成本洁净钢生产技术，如连铸连轧技术、纯净钢冶炼技术等。
高效低成本洁净钢生产课件
目录
引言洁净钢生产技术高效低成本洁净钢生产工艺高效低成本洁净钢生产实践与案例分析结论与展望
引言
洁净钢是指钢中氧、氮、氢、硫、磷等杂质元素含量较低，且夹杂物细小弥散分布的钢种。
洁净钢的生产过程需经过冶炼、连铸和轧制等工序，通过控制各工序的工艺参数和操作条件，达到降低杂质元素含量和去除夹杂物的目的。
国内外典型案例对比
结论与展望
高效低成本洁净钢生产技术已取得显著成果，为钢铁行业的发展提供了有力支持。
高效低成本洁净钢生产技术涉及多个领域，包括冶金、材料科学、化学等，需要跨学科合作。
高效低成本洁净钢生产技术还需要在生产实践中不断优化和完善，以提高生产效率和降低成本。
钢铁行业将继续推进高效低成本洁净钢生产技术的研发和应用，以提高产品质量和降低生产成本。
02
高效低成本洁净钢生产工艺流程
详细阐述从原料选择、冶炼、连铸、轧制到产品精整的整个生产工艺流程。
分析该企业在高效低成本洁净钢生产方面的成功经验，包括技术应用、工艺优化、设备改造等方面的具体措施。
某钢铁企业高效低成本洁净钢生产实践
对比分析国内外在高效低成本洁净钢生产方面的典型案例，总结各自的优势和不足。
未来钢铁行业将更加注重环保和可持续发展，高效低成本洁净钢生产技术将发挥更加重要的作用。
洁净钢的工艺流程
洁净钢的工艺流程
接着就是炼铁啦。
炼铁这个过程像是一场火热的派对。
在高炉里，把烧结矿或者球团矿和焦炭、石灰石等一起放进去。
这时候温度超高的，焦炭就像一个活力满满的小助手，它在里面燃烧，提供热量，还能把铁矿石里的氧夺走，让铁从矿石里被解放出来。
石灰石呢，就像个小清洁工，把一些杂质带走，最后铁水就从高炉的底部流出来啦。
铁水出来后还不能直接用呢，得进行炼钢。
炼钢就像是给铁水来个大变身。
在转炉或者电炉里，向铁水里面加入各种东西，比如废钢，这就像给铁水找了些小伙伴。
然后再吹入氧气，氧气就像个严厉的老师，把铁水里的碳啊、磷啊、硫啊这些杂质给教训一顿，让它们变成气体或者炉渣跑掉。
这时候的钢水就比之前纯净多啦。
还有精炼环节哦。
精炼就像是给钢水做个深度美容。
在精炼炉里，会进行很多细致的操作。
像真空处理，把钢水放在真空环境下，那些在常压下不容易跑掉的气体杂质，在真空里就待不住啦，纷纷跑掉。
还有就是进行合金化的操作，根据需要往钢水里加入一些合金元素，就像给钢水穿上不同风格的衣服，让它具备不同的性能。
最后就是连铸啦。
连铸这个过程超级神奇。
把精炼好的钢水倒入结晶器里，钢水在结晶器里开始慢慢凝固，就像从液体变成固体的魔法一样。
然后通过拉矫机等设备，把凝固的钢坯拉出来，再经过冷却等一系列操作，就得到了我们的洁净钢啦。
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炉渣乳化
• 乳化渣产生机制
– 出钢铸流冲击渣层 – 渣钢界面气泡引起的搅动 – 钢流速度和方向变化引起渣钢界面之间的漩涡和剪切
力
弥散在连铸结晶器钢液表面的渣滴最容易引起铸坯缺陷
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炉渣乳化
• 连铸结晶器内的卷渣机理
– 通过连铸结晶器窄边的上升回流流股。
与过大的氩气流量 有关，塞棒系统
– 不稳定的回流产生的高剪切应力。
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炉渣乳化
• 限制涡流的方法
在水口附近设置流体障碍物 吹气可延缓涡流产生 改变水口形状或暂时关闭水口效果不明显
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二次氧化
• 钢液二次氧化的原因
– 被合金中的氧化物污染 – 在钢包和中间包中与渣的反应 – 上一炉附着在钢包内壁或者RH浸渍管内的渣瘤污染钢液 – 钢液与空气之间的反应（出钢、精炼、中间包内） – 钢液与不同容器或长水口耐火材料内衬之间的反应
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二次氧化
• 中间包加盖与密封
– 注入惰性气体后中间包预密封，防止开浇时的二次氧化 – 利于对中间包进行预热，降低耐材含水量 – 防止使用非氧化性碱性中间包覆盖剂时自由表面的热损失 – 增加安全性
图18.NSC Kimitsu使用的密封中间包图 图19.Sanyo Steel使用的密封中间包
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Δv约为42cm/s，适于高拉速
– Taylor-Saffman不稳定性标准（不同黏度与密度）
• 产生剪切应力，同时由于表面张力的作用产生颈缩。
– 流体不稳定性标准
• 与脉动流有关，从结晶器流入的不同流股会产生波动， 从而发生卷渣。
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• 量纲分析法
炉渣乳化
式中，Δρ 两相之间的密度差； γ - 表面张力； μ - 黏度;L - 界面之间相互作用的距 离
• 减少一次脱氧产物； • 去除钢包冶金过程中的杂物； • 减少二次氧化生成的夹杂物；
– 钙处理
• 解决铝镇静钢水口堵塞，簇状三氧化二铝转化为液态铝酸钙
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水口堵塞
• 钙处理
– 钙加入量太低，形成CA6和CA2，堵塞加重。 – 发生二次氧化，改变夹杂物的组成与成分，形成富氧化铝
型夹杂。 – 钙处理强度过大，钢液表面翻腾产生二次氧化。 – 对不同硫含量的钢种，易发生夹杂物种类的转变
二次氧化
图20.DH钢包和结晶器吸氮(德-迪令根)
图21.DH结晶器中测量的钢液总氧量 (德-迪令根)
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二次氧化
• 控制耐火材料引起的二次氧化
– 钢包耐火材料
脱落至钢液造成污染 与炉渣发生间接反应
– 中间包氧化镁耐火材料
无碳MgO耐火材料造成钢液二次氧化，主要为耐材中不稳定的氧 化物被金属脱氧剂还原，如氧化铁、二氧化硅、水分等。
图2.顶吹氧气搅拌
图3.REDA装置
图4.钢包脱气
9
钢包操作
• 钢包加热
– 不提高出钢温度，可获得更多的精炼时间。 – 降低铸坯由于温度导致的降级处理率，有利于夹杂物
去除。 – 增加对钢水洁净度和成分的控制。 – 更容易生产低磷、碳、硫、氧、氮和氢含量的钢种。
10
钢包操作
• 钢包炉
– 合适的顶渣成分。 – 需大吹气量搅拌钢液，增
图8.表面缺陷与结晶器中T[O]之间的 关系
图9.宏观夹杂物数量与T[O]之间的 关系
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二次氧化
• 渣中FeO含量和厚度的检测
Mo/Cr+Cr2O3//ZrO2//aO渣/Fe(钢液)
图10.Quick-Slag原电池示意图
图11.化学分析检测渣中FeO含量
与原电池检测值的比较
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二次氧化
• 渣脱氧减少二次氧化 RH操作中最普遍的方法
夹杂物。
12
钢包操作
• CAS-OB
化学方式加热钢水。 底吹氩、脱氧、加入合金。 吹氧加铝加热钢水→≥5min搅
拌→20min左右静置。
图7.CAS(-OB)装置
13
钢包操作
• 钢液成分 • 出钢条件 • 耐火材料 • 脱氧剂和合金的加入 • 钢包衬与钢包残留物 • 钢包渣 • 夹杂物变性 • 精炼时间
加了卷渣和二次氧化。 – 长时间小气量吹氩促进夹
杂物上浮。 – 能精确控制钢液成分、钢
液洁净度和温度。
图5.钢包炉
11
钢包操作
• 真空电弧加热脱气
图6.真空电弧加热(VAD)
真空、搅拌、加热和合成渣利 于脱氢、脱硫、去除夹杂物。
真空加合金调节钢液成分，提 高收得率。
喂钙变性夹杂。 连铸前精确控制钢水温度。 促进渣钢间的反应，利于去除
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结晶器内流场控制
• 弯月面液面控制
– 20世纪80年代中期---弯月面液面传感器 – 20世纪80年代中期至1990年---改善注流机械设备操作
准确性 – 1990年后---解决设备反应速度、湍流问题，引入现代控
制理论
48
结晶器内流场控制
• 结晶器内卷渣
1. 钢液回流导致钢液与保护渣之 间产生剪切流导致静态下渣。
WWH
• 什么是洁净钢？ • 钢为什么不洁净？ • 如何生产洁净钢？
2
洁净钢
• 用来标志近来钢铁冶炼发展及其应用特别是针对与 氧化物夹杂相关的洁净度问题。
• 在钢中要尽可能地去除有害组元，在冶金熔体、铸 坯和钢材中要求有非常均匀的分布。
• 洁净度因钢种和用途不同而不同。
3
洁净钢
• 当钢中的非金属夹杂物直接或间接地影响产品的 生产性能或使用性能时，该钢就不是洁净钢。
• 炼钢过程中，由于钢液或渣对耐火材料的化学或热侵 蚀作用以及固态耐火材料颗粒脱落进入钢液。
• 卷渣产生的夹杂物，渣钢界面上钢水流速较大以及渣 的乳化使液态渣滴卷入钢液。
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钢中的夹杂物---控制/去除
• 避免生产过程中夹杂物的生成。 • 促使夹杂物向渣/气、钢/渣或钢液/耐火材料界面移
动，使其进一步脱离钢液进入界面并从界面分离。
二次氧化
• 防止连铸过程中的下渣（钢包→中间包、结晶器）
– 留钢操作 – 电磁下渣检测系统(改进激活下滑板) – 增加耐材挡坝，抑制旋转力和漩涡
图16.钢包与中间包底部建耐材挡坝防止下渣(POSCO)
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二次氧化
• 减少中间包到结晶器的下渣
– 钢液高度低于形成漩涡的临界高度 – 大容量中间包换包时间过长 – 小容量中间包
• 如果非金属夹杂物的数量、尺寸或分布对产品的 性能都没有影响，那么这种钢就可以被认为是洁 净钢。
4
钢中的夹杂物---分类
• 内生夹杂物：与钢液成分处于平衡状态，自然生
成，只能减少，无法完全去除。
• 外来夹杂物：与冶炼过程相关，采用合适的冶炼
工艺可以减少或避免。
5
钢中的夹杂物---来源
• 加入脱氧剂后生成的脱氧产物、裸露的钢液被大气氧 化和被耐火材料氧化生成的二次氧化产物。
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中间包冶金
• 中间包钢水加热
– 换包时钢包温度波动，中间包钢水温度降低，缺少热 浮力，将渣卷入结晶器。
– 中间包钢水加热(日本、亚洲)
图38.通过中间包钢水加热控制钢水温度
45
中间包冶金
• 促进夹杂物的分离
– 优化中间包钢水流动 – 中间包吹氩 – 合理选择覆盖剂
图41.非氧化性中间包覆盖剂对钢中总 氧量的影响
1.9L/min，滑板系统 最大6L/min。
– 定期在SEN后方卡门漩涡区产生的下排流。
– 从SEN出口到表面的大的氩气泡。
– SEN出口布流不均匀引起
– 在较高钢通量的情况下，钢水和保护渣之间聚集的泡 沫。
16
炉渣乳化
• 影响卷渣的参数
– Kelvin-Helmholtz不稳定性标准（不同层流之间相对运动波动性）
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炉渣乳化
• 漩涡卷渣Leabharlann 漩涡下排(漩涡型漏斗)和汇流下排(非漩涡型漏斗) 稳态漩涡和非稳态漩涡 表面微凹、表面漩涡、全面发展卷吸空气的漩涡
低流速下，漩涡随着流出速度的增加而达到最大 稳定的高流速下，随着流出速率的增加，熔池临界深度
减小
20
• 漩涡卷渣
炉渣乳化
K-流动能量损失 随着渣钢比率的增加，临界熔池深度增大
图12.渣脱氧后ULC钢板表面指数降低
图13.渣脱氧后表面缺陷率降低
25
二次氧化
• 减少中间包覆盖剂引起的二次氧化
B C
产生的液态炉渣会增加对中间包耐火材料的侵蚀
图14.中间包覆盖剂采用铝酸钙代替碳 化稻壳后，缺陷率减低
图15.内陆钢铁公司使用碱性中间包覆
盖剂后，IF钢表面裂纹缺陷指数降低
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–深度脱氧，出钢时确保稳定的、低的氧化性 –保护性气氛，防止二次氧化 –改良覆盖剂、保护渣和耐材，防止卷渣和大颗粒夹杂 –氩气或电磁搅拌促进及杂物的上浮 –合理改进、选取生产设备
7
洁净钢生产工艺及技术
图1.钢铁生产工艺流程图
8
• 气体搅拌
钢包操作
• 真空脱气
– RH、RD、REDA、钢包脱气、V-KIP
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水口堵塞
• 吹氩密封
– 增加水口内的压力，防止二次氧化，减少夹杂物聚集。 – 降低氧化性气体分压，减缓钢液与耐材之间的反应。 – 在水口壁上形成氩气薄膜，降低接触时间，机械清理，降
低吸附力。 – 氩气泡吸附夹杂物，将其从水口内壁分离。
气泡流动、环形流动
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水口堵塞
• 改良耐材
– 配合紧密，防止二次氧化 – 无碳耐材内衬，减少第一层反应的厚度
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二次氧化
• 控制耐火材料引起的二次氧化---中间包耐火材料
钢液与中间包衬的反应导致二次氧化产物产生