塑料产品结构设计注意事项.
产品结构设计04塑胶件设计指南
壁厚太大： 零件产生缩水、气孔和翘曲等质量问题； 零件冷却时间增加，成型周期加长，零件生产效率低； 零件用料增加，产品成本增加；
常用塑胶材料合适壁厚范围（单位mm）：
PE PP Nylon PS AS PMM PVC PC ABS POM A
最小 0.9 0.6 0.6 1.0 1.0 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 最大 4.0 3.5 3.0 4.0 4.0 5.0 5.0 5.0 4.5 5.0
B.降低零件材料成本：
降低零件厚度； 通过添加加强肋而不是增加壁厚的方法提高零件强度；
零件较厚的部分去除材料；
C. 简化零件设计，降低模具成本：
KISS原则（Keep it simple, stupid)，简单就是美！ 零件中的每一个特征必须有存在的理由，否则，该特征是能够去除的。
D.避免零件严格的公差：
容易发生破裂而失效； 在承受冲击载荷时，保持零件剖面的完整性，避免在冲击载荷方向上
零件剖面出现缺口和应力集中。
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8.提高塑胶件外观的设计
A.选择合适的塑胶材料； B. 避免零件外观表面缩水：
合适的零件壁厚； 通过设计掩盖缩水；
“U”形槽
“火山口”设计；
塑料件筋位避免缩水设计
塑料件筋位避免缩水设计在塑料制品的生产过程中，可能会出现塑料件缩水的问题。
塑料件缩水是指在射出成型过程中，塑料件的尺寸发生缩小。
这种现象会导致产品尺寸不准确，甚至无法满足设计要求，给后续加工和使用带来困扰。
因此，在设计塑料件时，需要采取一些策略来避免或减少塑料件的缩水现象。
首先，为了避免塑料件缩水，我们需要了解造成塑料件缩水的原因。
塑料件缩水主要是由于塑料在冷却过程中发生收缩。
塑料在加热过程中会膨胀，达到熔融状态后进入模具，但在冷却过程中会发生收缩，导致尺寸变小。
这种收缩现象受多个因素的影响，如塑料的种类、成型工艺、模具结构等。
一种常用的减少塑料件缩水的方法是通过调整塑料件的设计。
首先，在设计时应尽量选择收缩率较低的塑料材料，如聚丙烯、聚乙烯等。
这些材料的收缩率相对较低，可以减少塑料件的缩水现象。
其次，在设计时应尽量避免选择容易发生收缩的形状，如壁厚不均匀、尺寸过大或过小等。
其次，在塑料件的具体结构设计中，可以采用一些措施来减少收缩。
首先，可以在设计中考虑合理的圆角设计。
圆角的设置可以减少应力集中，从而减少塑料件收缩的可能性。
其次，尽量避免在塑料件中设置内部孔洞或是壁厚突变。
这些特殊结构容易引起塑料件的收缩现象，应尽量避免使用。
此外，在塑料件中设置流道或温度控制系统，可以改变塑料的流动状态和冷却速度，从而减少收缩现象。
除了在设计时采取一些策略来减少塑料件缩水，我们还可以在加工过程中进行一些控制来避免缩水现象。
首先，可以通过合理的注塑参数来控制塑料件的冷却速度。
冷却速度的控制对减少塑料件的缩水非常重要。
在注塑过程中，可以通过调整冷却时间、冷却介质和冷却方式等参数来控制塑料件的冷却速度。
其次，可以通过添加一些填充剂来改变塑料件的物理性质，从而减少塑料件的收缩。
填充剂能够改变塑料的热膨胀系数和收缩率，从而减少塑料件收缩的可能性。
综上所述，塑料件缩水是塑料制品生产中常见的问题，但通过合理的设计和加工控制，可以减少或避免塑料件缩水现象的发生。
塑料产品的设计技巧
塑料产品的设计技巧塑料产品在日常生活中占据着相当大的比重，几乎无处不在。
塑料产品的设计既需要满足功能要求，又要考虑美观与实用性。
下面将介绍一些塑料产品设计的技巧，希望对设计师们有所帮助。
1.了解材料特性首先，设计师应该对所使用的塑料材料有充分的了解。
不同种类的塑料具有不同的特性，如强度、硬度、耐磨性、耐化学腐蚀性等。
在设计过程中，根据产品的应用场景和功能要求选择合适的塑料材料是至关重要的。
2.考虑成型工艺塑料制品主要通过注塑、吹塑、挤塑等工艺进行成型。
在设计过程中，要充分考虑到所选用的成型工艺，不同工艺对产品形状和结构的限制是不同的。
合理的设计能够提高产品的生产效率，并且减少废品率。
3.注重产品的功能性塑料制品主要用于容器、工具、零件等领域，因此产品的功能性是至关重要的。
设计师应该仔细分析产品的使用环境和需求，确保产品能够满足用户的实际需求。
比如容器类产品应具有良好的密封性和耐用性，工具类产品应具有舒适的手感和易使用性。
4.注意产品的结构设计结构设计是塑料产品设计中的关键环节。
设计师应考虑产品的整体结构和细节处理。
产品结构设计要合理，能够实现产品功能，同时保证结构的坚固性和稳定性。
细节处理要注意产品的舒适性和易操作性，尽量减少折角、棱角，增加圆滑和曲线设计。
5.注重产品的外观设计塑料制品的外观设计直接影响产品的市场竞争力。
设计师要注重产品的美观性和与用户的情感连接。
产品的外观设计要与品牌形象相符合，通过颜色、形状和纹理等元素进行设计，提高产品的辨识度和吸引力。
6.考虑可持续发展随着全球环境意识的提高，设计师在设计过程中要考虑可持续发展的原则。
选择可回收、可降解的塑料材料，减少塑料废弃物对环境的影响。
同时，设计师可以考虑产品的可维修性和模块化设计，延长产品的使用寿命。
7.进行模型验证在设计完成后，进行模型验证是非常重要的。
通过制作3D打印模型或真实尺寸样品，可以检验设计的可行性和完整性，及时发现和解决问题，确保最终设计符合要求。
注塑模具设计的十七个注意事项
注塑模具设计的⼗七个注意事项 注塑模设计的注意事项有很多，那么都有哪些呢?下⾯，店铺为⼤家分享注塑模具设计的⼗七个注意事项，快来看看吧! 开模⽅向和分型线 每个注塑产品在开始设计时⾸先要确定其开模⽅向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1.开模⽅向确定后，产品的加强筋.卡扣.凸起等结构尽可能设计成与开模⽅向⼀致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.开模⽅向确定后，可选择适当的分型线，避免开模⽅向存在倒扣，以改善外观及性能。
脱模斜度 1.适当的脱模斜度可避免产品拉⽑(拉花)。
光滑表⾯的脱模斜度应≥0.5度，细⽪纹(砂⾯)表⾯⼤于1度，粗⽪纹表⾯⼤于1.5度。
2.适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶⽩.顶变形.顶破。
3.深腔结构产品设计时外表⾯斜度尽量要求⼤于内表⾯斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开⼝部位的材料强度。
产品壁厚 1.各种塑料均有⼀定的壁厚范围，⼀般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产⽣缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.壁厚不均会引起表⾯缩⽔。
3.壁厚不均会引起⽓孔和熔接痕。
加强筋 1.加强筋的合理应⽤，可增加产品刚性，减少变形。
2.加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表⾯缩⽔。
3.加强筋的单⾯斜度应⼤于1.5°，以避免顶伤。
圆⾓ 1.圆⾓太⼩可能引起产品应⼒集中，导致产品开裂。
2.圆⾓太⼩可能引起模具型腔应⼒集中，导致型腔开裂。
3.设置合理的圆⾓，还可以改善模具的加⼯⼯艺，如型腔可直接⽤R⼑铣加⼯，⽽避免低效率的电加⼯。
4.不同的圆⾓可能会引起分型线的`移动，应结合实际情况选择不同的圆⾓或清⾓。
孔 1.孔的形状应尽量简单，⼀般取圆形。
2.孔的轴向和开模⽅向⼀致，可以避免抽芯。
3.当孔的长径⽐⼤于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按⼩径尺⼨(最⼤实体尺⼨)计算。
汽车注塑件(塑料件)设计时需要遵循的14个基本原则
（2）拔模角和高度 通常，筋的拔模角在1-1.5度，最小不能小于0.5度，否则会导致零件脱模困
难。越高的筋顶部往往很薄，导致注塑过程中难以充满也就失去了筋的意义。筋 的顶端厚度一般不低于1毫米，高度一般为零件壁厚的2.5-3倍。当然也会有例外， 需要具体分析。
0.5 deg min 筋厚
Байду номын сангаас
1 min 壁厚
D min D min
塑料件中的柱销也是我们常用到的结构，主要用于提供连接和定位。 • 设计要点：
（1）像筋的设计一样要考虑拔模角度、出模方向、根部厚度与基本壁厚的比 例等。
（2）另外，我们还有一个相互矛盾的问题需要考虑。一方面，我们希望销柱 的厚度（B）尽量薄些，以防止表面出现缩痕。另一方面，我们希望其厚度能厚 一些，以增加结构强度。最终，我们要根据产品结构和材料等综合分析确定。
塑料件翻边结构十分重要，它能够明显提高制件的结构刚度控制变形，是很 有用的结构，我们设计时必须尽量考虑增加翻边结构。 • 设计要点：
（1）翻边的厚度应该与基本壁厚一致。 （2）考虑到零件花纹，我们对翻边的拔模角度有特殊的要求，一般在3-6度之 间。但是不同的花纹会有不同的要求，设计时应根据花纹要求及制造和质量要求 选择适当的拔模角。
P/L P/L
8 有许多种类型的花纹可以用于零件表面的装饰。我们设计时需要针对不同的
花纹选择合适的设计结构。 • 设计要点：
（1）拔模角—总的规则是每增加0.025毫米的花纹深度，需要增加至少1度的拔 模角。关于花纹和拔模角需要设计者和花纹供应商共同检查和确认，并得到 OEM的认可。
（2）翻边—对于翻边结构，花纹和拔模角的关系是最突出的。翻边结构就需 要一定的脱摸角度，以便零件从模具内移出。越长的翻边需要越大的脱模角度， 越深的花纹，也需要越大的脱模角度。如果不注意这点就会产生零件脱模困难， 甚至擦伤零件花纹表面。
塑料水杯注塑模具设计
塑料水杯注塑模具设计注塑模具是生产塑料制品的重要工具之一，其设计质量直接影响到产品的成型质量与生产效率。
下面我们将介绍塑料水杯注塑模具的设计流程及注意事项。
一、注塑模具设计流程1.确定产品需求：首先要明确生产的水杯类型、规格和注塑机的型号等要求，确保模具设计符合产品的生产准则。
2.模具结构设计：根据产品的形状和尺寸等要求，选择合适的模具结构形式，包括单腔、多腔、分模等。
同时，还要考虑模具的易拆装性、冷却方式和导向方式等。
3.冷却系统设计：合理的冷却系统设计可以降低冷却时间，提高生产效率。
通过加入冷却水孔，将冷却水循环通过模具来降低塑料的温度，达到快速成型的目的。
4.注塑系统设计：包括模具的射嘴、喷嘴、合模机构和排胚系统的设计等，确保塑料能够顺利进入模腔并充分填充，同时也要避免出现短流、气孔等缺陷。
5.模具材料选择：根据注塑产品的要求和模具寿命的要求，选择合适的模具材料，如优质钢材、合金材料等。
6.模具加工制作：根据设计图纸进行模具的加工制作，包括数控加工、电火花加工等。
7.模具调试与试模：完成模具加工后，进行模具的调试与试模，确保模具的设计符合要求，以及检查模具的加工质量和装配情况。
8.模具使用与维护：模具使用后要进行定期的清洁和保养，确保模具的正常运行和寿命。
二、注塑模具设计的注意事项1.模具结构合理性：注塑模具的结构设计需要考虑到产品的形状、尺寸和功能等方面，尽量使用简单结构，减少模具制作成本和生产时间。
2.冷却系统设计合理性：冷却系统设计合理性直接影响到产品的成型质量和生产效率，需要根据产品的形状和材质选择合适的冷却方式和位置，充分利用冷却系统降低塑料温度。
3.模具材料选择合理性：模具材料的选择需要根据产品的要求和模具寿命的要求来确定，考虑到耐磨性、硬度、热传导性等因素。
4.模具加工精度：注塑模具的加工精度直接影响到产品的尺寸精度和表面质量，需要保证模具的加工精度，避免出现尺寸偏差或者表面缺陷。
塑料件倒扣的结构设计
塑料件倒扣的结构设计塑料件倒扣的结构设计可以通过以下步骤进行：1. 确定倒扣部位：根据产品的设计要求和功能，确定需要设计倒扣结构的部位。
2. 设计倒扣形状：选择适合的倒扣形状，常见的有槽型、凸台型等。
考虑到塑料件的生产工艺和成本，确保设计的形状能够方便制造和装配。
3. 定义倒扣尺寸：根据产品的需求和装配要求，确定倒扣的尺寸。
包括深度、宽度、长度等。
确保倒扣尺寸与其他组件的尺寸匹配，并保证装配时的稳定性和密封性。
4. 设计倒扣的固定方式：倒扣结构通常需要与其他组件进行连接或固定。
根据实际情况选择适当的连接方式，如螺纹连接、卡榫连接等。
确保连接方式牢固可靠，满足产品使用的要求。
5. 考虑材料特性：根据塑料件的材料特性，如硬度、韧性、耐磨性等，选择适合的材料进行设计。
确保材料具有足够的强度和耐久性，能够承受预期的使用环境和力学负荷。
6. 细化设计：根据以上设计要求，进行详细的结构设计。
包括倒扣的形状、尺寸、连接方式等。
使用CAD软件进行模型设计和验证，确保设计的可行性和准确性。
7. 进行样品制作和测试：根据设计完成样品的制作，并进行装配和测试。
验证倒扣结构的稳定性、密封性以及与其他组件的兼容性。
根据测试结果进行必要的修正和改进。
8. 生产和验收：在完成样品测试后，进行大批量生产。
对生产出的塑料件进行质量验收，确保倒扣结构的质量和性能符合设计要求。
总之，通过认真的设计和测试，可以实现满足产品要求的塑料件倒扣结构设计。
同时，在设计过程中要考虑到生产工艺、材料特性和装配要求等因素，确保设计的可行性和实用性。
产品结构设计的注意事项
产品结构设计的注意事项产品结构设计是指在开发和制造产品的过程中，将各个组成部分有机地结合在一起，形成一个完整的整体。
好的产品结构设计可以提高产品的性能和质量，降低成本和生产周期。
以下是产品结构设计的一些注意事项。
一、充分了解产品需求在进行产品结构设计之前，必须充分了解产品的功能需求、性能指标、使用环境等。
只有全面了解产品需求，才能确定合适的结构设计方案。
二、确定模块化设计方案模块化设计是将产品拆分成若干个相对独立的模块，并在设计时考虑模块之间的接口和互联关系。
模块化设计可以提高产品的可维护性和可扩展性，减少设计和制造的复杂度。
三、合理选择材料和工艺在产品结构设计中，选择合适的材料和工艺非常重要。
材料的选择应考虑产品的功能需求、成本和可用性等因素。
工艺的选择应考虑产品的制造难度、工艺流程和设备条件等因素。
四、考虑产品的可靠性和安全性在产品结构设计中，必须考虑产品的可靠性和安全性。
可靠性设计包括选择可靠的零部件和组装方式，考虑产品的使用寿命和故障率等。
安全性设计包括避免尖锐边角、防止电器触电、加强结构强度等。
五、注重产品的外观设计产品的外观设计是产品结构设计中非常重要的一部分。
好的外观设计可以提高产品的竞争力和市场占有率。
外观设计应考虑产品的功能需求、人体工程学和审美要求等。
六、进行仿真和测试验证在进行产品结构设计之后，应进行仿真和测试验证。
通过仿真和测试可以验证设计方案的可行性和优劣，及时发现和解决问题，确保产品的性能和质量。
七、持续改进和优化产品结构设计是一个不断改进和优化的过程。
设计人员应及时关注市场和用户的反馈意见，不断改进产品的结构设计，提高产品的竞争力和用户满意度。
产品结构设计是产品开发和制造过程中非常重要的环节。
通过充分了解产品需求、模块化设计、合理选择材料和工艺、考虑可靠性和安全性、注重外观设计、进行仿真和测试验证以及持续改进和优化，可以设计出性能优良、质量可靠的产品，满足市场和用户需求。
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塑料产品结构设计注意事项 1、塑料产品开发的结构设计原则 ⑴、结构设计要合理：装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度(安规测试)，并适当设计合理的安全系数。 ⑵、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。 ⑶、塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。 ⑷、考虑便于装配生产(尤其和装配不能冲突)。 ⑸、塑件的结构尽可能采用标准、成熟的结构，所谓模块化设计。 ⑹、能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。 ⑺、兼顾成本。 2、材料的选取
⑴、ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。目前常用奇美PA-757、PA-777D等 。 ⑵、PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。常用材料代号：拜尔T85、T65。 ⑶、PC：高强度，价格贵，流动性不好。适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。 ⑷、POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。 ⑸、PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。常用于齿轮、滑轮等。受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。材料代号如：CM3003G-30。 ⑹、PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5%。机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。常用材料代号如：三菱VH001。 3、结构中常见的问题注意点
3.1、塑料零件的脱模斜度： 参 照 图 材料名称 型腔(a1) 型芯(a2) 聚酰胺(普通) 20～40′ 25～40′ 聚酰胺(增强) 20～50′ 20～40′ 聚乙烯 25～45′ 20～45′ 聚甲醛 35～1°30′ 30～1° 聚氯醚 25～45′ 20～45′ 聚碳酸酯 35～1° 30～50′ 聚苯乙烯 35～1°30′ 30～1° 有机玻璃 35～1°30′ 30～1° ABS塑料 40～1°20′ 30～1° 脱模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。一般来说，对模塑产品的任何一个侧面，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中顺利脱出。脱模斜度的大小一般以0.5°～1°居多。具体选择脱模斜度注意以下几点： ⑴、塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收缩率小的，应选用较小的脱模斜度，如0.5°。 ⑵、较高、较大的尺寸，根据实际计算取较小的脱模斜度。 ⑶、塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。 ⑷、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。 ⑸、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。一般情况下，PS料脱模斜度应不少于2.5°～3°，ABS及PC料脱模斜度应不小于1.5°～2°。 ⑹、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取2°～5°的脱模斜度，视具体的皮纹深度而定。皮纹深度越深，脱模斜度应越大。 ⑺、结构设计成对插时，插穿面斜度一般为1°～3°。 ⑻、取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得，外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。 ⑼、一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。 ⑽、外壳面脱模斜度大于等于3°。除外壳面外，壳体其余特征的脱模斜度以1°为标准脱模斜度。特别的也可以按照下面的原则来取:低于3mm高的加强筋的脱模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取1.5°；低于3mm高的腔体的脱模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取1.5°。 3.2、塑件壁厚确定以及壁厚处理 合理的确定塑件的壁厚是很重要的。塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求：包括零件的强度、质量成本、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求，一般壁厚都有经验值，参考类似即可确定，其中注意点如下： ⑴、塑件壁厚应尽量均匀，避免太薄、太厚及壁厚突变，若塑件要求必须有壁厚变化，应采用渐变或圆弧过渡，否则会因引起收缩不均匀使塑件变形、影响塑件强度、影响注塑时流动性等成型工艺问题。厚薄差别尽量控制在基本壁厚的25%以内，整个部件的最小壁厚不得小于0.4mm，且该处背面不是A级外观面，并要求面积不得大于100mm²。 ⑵、塑件壁厚一般在1～5mm范围内。而最常用的数值为2～3mm。 ⑶、尽量不要将加强筋和螺钉柱设计的太厚，一般建议取本体壁厚的一半较保险，否则容易引起缩影等外观问题。 ⑷、尽量不要将零件设计成单独的平板，尺寸很小另论，否则变形导致零件不平整。 ⑸、塑胶制品的最小壁厚及常见壁厚推荐值见下表。 塑料料制品的最小壁厚及常用壁厚推荐值(单位mm) 工程塑料 最小壁厚 小型制品壁厚 中型制品壁厚 大型制品壁厚 尼龙(PA) 0.45 0.76 1.50 2.40～3.20 聚乙烯(PE) 0.60 1.25 1.60 2.40～3.20 聚苯乙烯(PS) 0.75 1.25 1.60 3.20～5.40 改性聚苯乙烯 0.75 1.25 1.60 3.2～5.4 有机玻璃(PMMA) (372) 0.80 1.50 2.20 4.00～6.50 聚丙烯(PP) 0.85 1.45 1.75 2.40～3.20 聚碳酸酯(PC) 0.95 1.80 2.30 3.00～4.50 聚甲醛(POM) 0.8 1.40 1.60 2.40～3.20 聚砜(PSU) 0.95 1.80 2.30 3.00～4.50 ABS 0.80 1.50 2.20 2.40～3.20 PC+ABS 0.75 1.50 2.20 2.40～3.20 聚氯乙烯(硬) 1.15 1.60 1.80 3.2～5.8 聚氯乙烯(软) 0.85 1.25 1.50 2.4～3.2 聚酰胺 0.45 0.75 1.50 2.4～3.2 聚苯醚 1.20 1.75 2.50 3.5～6.4 聚砜 0.95 1.80 2.30 3.0～4.5 氯化聚醚 0.90 1.35 1.80 2.5～3.4 醋酸纤维素 0.70 1.25 1.90 3.2～4.8 乙基纤维素 0.90 1.25 1.60 2.4～3.2 丙烯酸类 0.70 0.90 2.40 3.0～6.0 3.3、塑件加强
为了确保塑件的强度和刚性，而又不致使塑件的壁厚过厚，可以在塑件的适当部位设置加强筋。加强筋还可以避免塑件的变形，在某些情况下，加强筋还可以改善塑件成型过程中塑料流动的情况。 ⑴、加强筋的厚度不应大于壁厚的1/2，以免引起塑件表面缩影；同时从成型流动性考虑，最小不宜低于0.8mm。 ⑵、在必须采用较大的加强筋时，在容易形成缩痕的部位可以设计成纹理，来遮盖缩痕。 ⑶、加强筋应加脱模斜度，筋应标注大端尺寸（但是考虑加工工艺，3D图上可不做出，模具加工时EDM加工会自然产生斜度，高精度零件另论） ⑷、除特殊要求外，加强筋应尽可能矮，加强筋的高不要超过（3～4）×T（T为零件厚度） 小技巧：把表面制成拱形和波形也是增加强度和刚性的方法之一。 ⑸、加强筋厚度与塑件壁厚的关系 当（A-B）/B×100％＜8％时，就不会缩水 3.3.1、转角部位加R 在塑件设计过程中，为了避免应力集中，提高塑件强度，改善塑件的流动情况及便于脱模，在塑件的各面或内部连接处，应采用圆弧过度。另外，塑件上的圆角对于模具制造和机械加工及提高模具强度，也是不可少的。在塑件结构上无特殊要求时，塑件的各转角处均应有半径不小于0.5～1mm的圆角。允许的情况下，圆角应尽量大。 对于内外表面的拐角处，外圆角应为内圆角加壁厚，可减少内应力，并能保证壁厚均匀一致。 塑料产品的尖锐转角常常是造成产品破坏的最大因素。消除产品尖锐的转角，不但可以降低该处的应力集中，提高产品的结构强度，也可以使得塑料材料成形时有流线型的流路，以及成品更易于顶出。另外，从模具的观点，圆角也是有益于模具加工和模具强度。 产品所有的内侧和外侧的周边转角园弧都必须尽可能的大，以消除应力集中； 但太大圆弧可能造成缩水，特别是在肋或突柱根部转角园弧。原则上，最小的转角园弧为0.3～0.8mm。 综上所述，园角对于成形品的设计会有以下的一些优点： ⑴、圆角使得成形品提高强度以及降低应力。 ⑵、尖锐转角的消除，自动地降低了龟裂的可能性，就是提高对突然的震动或冲击的抵抗能力。 ⑶、塑料的流动状态将被重大的改善，圆形的转角，使得塑料能够均匀，没有滞留现象以及较少应力的流入模穴内所有的断面，并且改善成形品断面的密度之均匀性。 ⑷、模具强度获得改善，以避免模具内尖锐的转角，造成应力集中，导致龟裂，特别是对于需要热处理或受力较高的部分，圆弧转角更为重要。 圆角加大，应力集中减少。 内圆角R<0.3T----应力剧增。 内圆角R>0.8T----几乎无应力集中。
3.3.2、增设加强肋 肋根部厚度约为0.4～0.6T PC,PPO T<0.6T
PA,PE T<0.5T PMMA,ABS T<0.5T PS T<0.6T
肋间间距>4T 肋高L<3T 3.3.3、利用变化肉厚及形状 ⑴、侧壁加强：既可防止变形，也可改善流动性。 ⑵、边缘加强：用变化的边缘形状来加强，防止变形。 ⑶、周边加强：较大的平面易发生翘曲变形，用周边凹凸或波浪形来防止变形。 ⑷、底部加强：箱形件底部，为加强及防变形通常在造型上做局部沉台或凸起造型。