产品实现策划报告模板

XX

产品实现策划报告

XX有限公司

XX年XX月

目录

1概述 (1)

2策划依据 (1)

3产品主要功能 (1)

3.1方案简介 (1)

3.2产品组成 (1)

3.3关键技术、攻关项目及实施途径 (2)

4进度策划 (2)

5定点分工方案 (3)

6质量策划 (3)

6.1质量目标 (3)

6.2文件和记录质量控制 (3)

6.3产品信息质量管理 (4)

6.4设计过程质量控制 (4)

6.5生产过程控制 (5)

6.6检验与试验控制 (6)

6.7外包外购质量控制 (6)

7技术状态管理计划 (6)

7.1技术状态管理里程碑 (7)

7.2技术状态标识 (8)

7.3技术状态控制 (9)

7.4技术状态纪实 (9)

7.5技术状态审核 (10)

7.6评审、验证和确认活动 (10)

8六性要求 (10)

8.1可靠性要求 (10)

8.2维修性要求 (10)

8.3保障性要求 (10)

8.4安全性要求 (10)

8.5测试性要求 (10)

8.6环境适应性要求 (10)

9三化要求 (11)

10软件工程化要求 (11)

11保障资源策划 (11)

11.1人力资源 (11)

11.2设计条件 (11)

11.3生产条件 (11)

11.4试验条件 (11)

12风险管理策划 (12)

12.1风险分析 (12)

12.2风险预防措施 (12)

13结论 (12)

1概述

XX重要组成部分，依据《XX总体方案》和《XX任务书》的要求开展研制工作。

XX主要功能包括XX。

2策划依据

《质量管理体系质量手册》

《质量管理体系程序文件》

3产品主要功能

3.1方案简介

XX方案简介。

图1 XX图

3.2产品组成

XX主要由等组成，XX及其配套设备如表1所示。

3.3关键技术、攻关项目及实施途径

3.3.1XX技术

3.3.2XX技术

4进度策划

根据项目研究进度要求，编制了XX研制专项计划。

5定点分工方案

根据XX组成结构及公司生产组织模式，确定了XX产品定点分工方案，具体如下表：

6质量策划

6.1质量目标

通过质量保证大纲的安排和要求，通过一系列质量活动的开展，确保XX达到以下质量目标：

1)产品的功能和技术指标100%满足研制任务书的要求；

2)各机械接口、电气接口100%协调；

3)产品可靠性、维修性、测试性、保障性、安全性、环境适应性100%满足任务

书及相关文件的要求；

4)影响产品性能和质量的关键参数100%复核复算；

5)产品验收合格率100%，具有可追溯性。

6.2文件和记录质量控制

6.2.1文件控制

为了确保XX设计输出满足输入要求，在研制、生产中所产生和使用的文件应得到有效控制。

研制、生产所使用的文件资料控制应严格管理，各部门职责、文件的编号、标识、编制、审批、更改、发放和回收以及外来文件管理按《文件控制程序》执行。

6.2.2记录控制

为了确保XX质量记录得到有效控制，产品的质量水平能得以真实反映和准确记载，并且具有可追溯性，需对研制、生产过程中的各类数据进行记录，主要包含：

1)产品工序控制、检验验收等产品过程记录；

2)工装检定记录；

3)设备的安装、测试、维修、保养记录；

4)外包外购产品入所复验或下厂验收记录；

5)外购元器件筛选、失效分析等记录；

6)各类评审结论、评审组名单、评审后专家建议及措施落实记录；

7)各类试验过程记录；

8)不合格品审理单、产品质量信息采集卡、归零处理等质量问题处理记录；

9)技术文件要求记录的内容。

6.3产品信息质量管理

6.3.1信息采集

XX在研制、生产及交付过程中所产生的质量信息，主要有：

1)设计输入信息；

2)图纸、制造验收技术条件、试验大纲、研制总结报告、等设计输出信息；

3)更改单、技术通知单及技术状态说明报告等技术状态管理信息；

4)特殊过程及关键、重要工序项目信息；

5)技术要求评审、技术设计评审等各类评审信息；

6)研制、生产计划执行及进行展信息；

7)研制、生产过程中出现的质量问题信息；

8)试验准备、过程及结果信息；

9)产品检验结果信息；

10)用户对产品建议及意见信息。

6.3.2信息贮存、传递、处理和利用

为了确保产品实现过程中产生的质量信息贮存、传递、处理和利用，实现产品质量的控制和改进，对产品实现过程中的质量信息按程序文件《质量信息控制程序》执行。

6.4设计过程质量控制

6.4.1任务分析

在产品设计开发阶段，对XX的任务剖面进行分析，以识别出对设计最有影响的任务阶段和综合环境。通过对任务剖面分析，确定可靠性、维修性、保障性、安全性、测试性和环境适应性等因素，并将结论纳入规范作为设计评审的标准。

6.4.2设计分析

遵循通用化、系列化、组合化的设计原则，对性能、质量、可靠性、费用、进度、分析等因素进行综合权衡，开展优化和“六性”设计。按照XX进行特性分类和分析，按照XX进行FMEA分析，并将分析结果反应到方案设计报告中，确定产品特性、容差以及必要的试验和检验要求。设计过程中还应考虑产品的可生产性、稳定性、可检验和试验性，可操作性。

6.4.3设计输入

6.5生产过程控制

6.5.1工艺准备

工艺人员应在完成设计文件工艺审查后进行工艺准备。工艺文件编制应依据：设计图样等设计文件、工艺总方案等。

6.5.2元器件、零件和原材料的控制

1)合格的元器件、零件、原材料和半成品才可投入加工和组装；

2)外购、外协的产品经进入复验、筛选合格、附有复验合格证或标记，方可投入

生产使用；出现代料时，应履行批准手续；

3)在从事成套设备生产时，贮存的装配件和器材应齐全并作出适当标记；

4)易老化或易受环境影响产品应加以标识、并注明保管有效日期；

5)元器件选用、测试、筛选符合规定的要求。

6.5.3关键过程控制

关键过程实施质量控制的要求按程序文件《生产服务过程控制程序》相关内容执行。

6.5.4产品质量评审

XX经过检验、试验，各项技术指标满足技术要求，出现的质量问题已归零或采取了有效措施，产品质量合格之后、交付之前，应对产品的质量及其质量保证工作进行全面与系统的审查。将产品质量评审纳入研制、生产计划并提供保证条件，质量部门组织进行质量评审会。

6.5.5生产、装配、调试质量控制

生产、装配、调试质量控制按照程序文件《新产品试制控制程序》相关内容执行。

6.5.6标识和可追溯性

产品的标识和可追溯性按程序文件《生产服务过程控制程序》相关内容执行。

6.5.7监视和测量

产品的监视和测量按程序文件《产品监视和测量控制程序》执行。

6.5.8不合格品控制

不合格品包括外包产品、外购产品、过程产品、最终产品的不合格品和交付使用后出现的不合格品，为了确保对不合格品得到有效控制和管理，应对不合格品进行识别、标记、记录、隔离、评价和处置，防止其非预期的使用或交付，按程序文件《不合格输出控制程序》执行。为避免出现或重复出现不合格产品，消除已出现或潜在的不合格原因，应采取有效的纠正或预防措施。按照程序文件《纠正与预防措施控制程序》执行。

6.6检验与试验控制

6.6.1检验控制

为保证XX的制造质量，质量部门应负责采购品、半成品、成品和产品的进货、工序、最终检验，其工作程序应按照程序文件《产品监视和测量控制程序》执行。过程检验结果应以表格形式进行管理，且表格完整有效，操作者、检验人员均执行留名制，具有可追溯性。

6.6.2试验控制

为保证XX的制造质量符合制造验收技术条件及试验大纲的要求。其试验过程控制按照程序文件《新产品试制控制程序》相关内容执行。

6.7外包外购质量控制

为保证XX外包、外购产品符合质量要求，其管理过程按照程序文件《采购过程控制程序》和《外包过程控制程序》相关内容执行。

7技术状态管理计划

在项目研制过程中实施技术状态管理，内容包括技术状态标识、技术状态控制、技术状态纪实和技术状态审核，按照XX的要求编制技术状态管理计划，提出各阶段工作要求。顾客要求时，技术状态管理计划、技术状态基线确定及其更改应征得用户同意。

7.1技术状态管理里程碑

7.1.1主要阶段

项目研制工作中需明确基线建立的依据和里程碑事件，功能基线在产品的技术文件经正式确认后建立；分配基线在产品的总体技术方案经正式确认后建立；产品基线在技术设计确认后建立。根据XX项目特点和计划要求，项目实施分为以下阶段：

1)方案阶段

该阶段主要开展项目调研，组织方案论证、方案设计、产品可靠性与维修性论证及原理性样机研制，编制方案设计报告、产品质量保证大纲等。

2)初样研制阶段

该阶段主要依据方案设计报告及有关要求，完成项目的初样设计、产品可靠性与维修性设计、产品单元件特性分析，外协合同签订、外购器材采购与验收、设备组装与调试，初样设计文件编写，初样技术评审等工作。

3)试样研制阶段

该阶段主要对初样阶段产品出现的问题进行设计改进，开展元器件筛选、设备级环境应力筛选试验工作，开展环境试验与产品六性鉴定试验工作。

4)设计定型阶段

该阶段主要进行产品的设计鉴定相关工作。

7.1.2主要工作节点

7.2技术状态标识

7.2.1技术状态项

明确XX产品技术状态项，给出唯一标识，明确投产数量、设计负责人等，为技术状态管理工作确立了基本框架。

7.2.2技术状态文件

技术状态文件用于规定技术状态项的功能特性和物理特性，分为功能技术状态文件、分配技术状态文件、产品技术状态文件。功能技术状态文件用于规定产品的功能特性、接口特性和验证要求，分配技术状态文件规定技术状态的接口特性、从上一级技术

状态项分配下来的功能特性和接口特性、附加约束条件和验证要求，产品技术状态文件规定技术状态项所有必须的功能特性、物理特性、以及检验验收、使用、保障和报废要求。

在产品研制阶段的技术状态文件管理中，将总体输入的任务书及其他约束性文件列为功能技术状态文件，将分系统技术要求列为分配技术状态文件，将规定产品功能特性和物理特性的设计文件列为产品技术状态文件，软件文档按照软件工程化管理要求执行。

7.3技术状态控制

技术状态文件，特别是技术状态基线一经批准后，原则上不允许更改，确实需要更改时，应执行“充分论证、各方认可、有益无害、试验验证、审批完备、落实到位”的原则。对于涉及产品功能、物理特性、接口关系的重大更改，必须先行论证，对更改的必要性和相关影响进行分析，必要时需要评审验证确认。技术状态文件发布后，只有设计师或工艺师有权对已批准的技术状态文件提出实施更改；用户提出更改建议时，设计师或工艺师应进行分析和论证，得出结果后与用户沟通、协调、再决定是否更改。

7.4技术状态纪实

所有技术状态纪实都应以纸质文件形式归档，并应在研制总结报告、技术状态报告、产品质量报告等文件中反映。

7.5技术状态审核

应组织审核产品的技术状态是否满足技术状态文件、任务书、合同的要求。技术状态审核结合专项评审进行。产品研制总结报告、质量总结报告、生产工艺总结报告中应包含技术状态审核的相关内容。

功能技术状态审核内容包括：

a)产品技术状态文件能准确反映功能特性和必要的物理特性；

b)试验和分析数据能证明产品已达到规定的特性要求。

物理技术状态审核内容包括：

a)对照实物，对产品生产中使用的图样、规范、技术资料详细核对，文实相符；

b)对发放的技术文件、生产制造资料、质量控制记录进行核对，文文相符。

7.6评审、验证和确认活动

产品研制过程中的评审和确认活动应按照程序文件《产品设计和开发控制程序》的相关内容执行。

8六性要求

8.1可靠性要求

XX应进行可靠性设计，开展FMEA分析工作，提出可靠性设计措施。

8.2维修性要求

XX应进行维修性设计，提出维修性设计措施。

8.3保障性要求

XX应进行保障性设计，提出保障性设计措施。

8.4安全性要求

XX应进行安全性设计，提出安全性设计措施。进行危险严重性和可能性等级划分，并列出可能发生危险的模式，进行风险评价，以消除I、II级危险，并尽可能降低III、IV级危险发生的可能性。

8.5测试性要求

XX应开展测试性设计，提出测试性设计措施。

8.6环境适应性要求

XX应开展环境适应性设计，提出环境适应性设计措施。开展电磁兼容性设计，提出

电磁兼容性设计措施。

9三化要求

XX在设计过程中应坚持通用化、系列化、模块化设计理念，具体参加设计开发策划报告。

10软件工程化要求

软件工程化基于软件和管理的信息化环境，按照XX标准建立软件工程过程体系，形成支持可重用的高效产品研发、开发测试协同的高可靠质量保证、过程规范的高成熟度过程管理的军用软件工程环境，全面提升软件开发、测试、过程管理水平和能力。11保障资源策划

11.1人力资源

研制项目组队伍由设计师、工艺师、质量主管、标准化主管、生产主管等组成，人员组成及职责分工如表10所示。

11.2设计条件

根据项目需求，建立了相应的研制队伍，具备完善的总体、结构、电气研制设计能力，能够满足XX产品原理样机的研制设计条件。

11.3生产条件

公司目前主要承担XX总装测试和软件调试工作，建有标准的电装生产和测试车间，配备完整齐套的通用检测、测试设备可以以满足研制、试验过程中需求。

11.4试验条件

XX研制过程中需要进行的试验包括：配套检查、结构检查、重量检查、绝缘电阻检查、老炼试验、随机振动、温度循环、运输振动、运输冲击、高、低温环境试验、低气

压环境环境、湿热试验。环境试验按有关规定由具有专业资质试验室提供服务。

12风险管理策划

12.1风险分析

具体风险分析如表11所示。

12.2风险预防措施

风险处理是风险分析的最后一个环节，也是最重要的环节，只有确定了合理有效的风险处理手段，才能有效降低风险的不利影响，甚至消除风险。风险项目的处理方法如表12所示。

13结论

本文依据XX的相关要求，针对XX项目从技术策划、质量策划、进度策划、技术状态管理策划、研制保障条件策划、人力资源策划、风险管理策划等方面进行了产品实现策划，据此开展工作，可满足XX项目研制工作的顺利进行。