石灰稳定土底基层施工工艺w
石灰稳定土
第一节石灰稳定土石灰土层采用路拌法施工，其工艺流程如下：准备下承层→施工放样→备料、摊铺土→整平和轻压→卸置和摊铺石灰→整平第一次拌和→洒水闷料→第二次拌和→整平碾压→接缝和调头处的处理→养生具体操作步骤如下：1、准备下承层本石灰土底基层的下承层为土方路基，其表面平整、坚实，路拱坡度、平整度、压实度符合规范规定,完成工序交接。
2、施工放样施工前，在路基上恢复中桩，直线段桩距为15m,平曲线段桩距为10m，并在两侧路肩外设指示桩。
3、备料（1）用土石灰土所用素土必须干净、无垃圾，颗粒大的土块需粉碎或清除，下承土基在堆料前应先洒水，使其表面湿润。
（2）石灰石灰料厂场地宽敞，附近有水井，生石灰块在使用前7～10d充分消解，消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。
消石灰须过10mm径的筛，并尽快使用。
4、摊铺土根据土的松铺系数和设计高程，计算出松铺土的顶高程。
在下承土基上以10m的间距培出松铺土高程控制点，根据高程控制点进行摊铺。
应力求摊铺土的表面平整，并有规定的路拱。
5、洒水如已整平的土含水量过小，应在土层上洒水。
洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象，严禁洒水车在洒水段内停留和掉头。
6、整平和轻压对摊铺的土整平后，应用压路机碾压1～2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。
7、卸置和摊铺石灰根据试验确定的石灰土的配合比、最大干密度以及石灰土的宽度和厚度，计算出每延米石灰用量，用自卸车将石灰运卸至整好的素土上，将石灰码成规定尺寸的灰带，经监理验收合格后，人工将灰土摊铺均匀。
8、拌和采用稳定土拌和机进行拌和，拌和过程中设专人跟随拌和机检查拌和深度，保证拌和深度达到设计要求。
混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团等现象。
拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用洒水车补充水分。
洒水车的起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。
洒水车不应在正进行拌和及当天计划拌和的路段上调头或停留，以防局部撒水量过大。
石灰稳定土层施工方案要点
石灰稳定土层施工方案要点一、石灰稳定土层施工时，应遵守下列规定：⑴细粒土应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm。
⑵配料应准确。
⑶路拌法施工时，石灰应摊铺均匀。
⑷洒水、拌和应均匀。
⑸应严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。
⑹石灰稳定土地基层施工时，严禁用薄层贴补的办法进行找平。
⑺应在混合料处于最佳含水量或略小于最佳含水量（1%〜2%）时进行碾压，直到达到质量标准要求的按重型击实试验法确定的压实度。
⑻石灰稳定土结构层应用12 t以上的压路机碾压。
用12〜15t 三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15 cm；用18〜20t三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm；对于石灰稳定土，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于石灰土，采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加。
压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm,下层宜稍厚。
对于石灰土，应采用先轻型、后重型压路机碾压。
⑼石灰稳定土层宜在当天碾压完成，碾压完成后必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥，也不应过分潮湿。
⑩石灰稳定土层上未铺封层或面层时，禁止开放交通；当施工中断，临时开放交通时，应采取保护措施，不使基层表面遭破坏。
二、使用石灰稳定土时，应遵守下列规定：⑴ 石灰稳定土用做快速路和主干路的底基层时，颗粒的最大粒径不应超过37.5mm，用做干路和支路的底基层时，颗粒的最大粒径不应超过53mm。
⑵石灰稳定土用做基层时，颗粒的最大粒径不应超过37.5mm。
三、施工前准备1、准备下承层⑴石灰稳定土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合质量标准的规定。
1）对土基必须用12〜15t三轮压路机或等效的碾压机进行3〜4 遍碾压检验。
在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰等措施进行处理。
水泥石灰赤泥稳定土底基层施工技术
引言
水 泥石 灰 赤 泥稳 定 土底 基 层 施 工 的要 求 是 ： 要 得 到一个 水泥 、 灰 剂 量符 合 规 定 ， 泥 、 灰 和 水 石 水 石
若 发现 土过 干 、 表层松 散 ， 应适 当洒 水 ； 果 土过湿 ， 如
料、 挖开晾晒等措施 ， 使之达到相关规范的规定 。 （） ３ 对新完成 的土基 ， 必须按相关规 范的规定
进 行验 收 ， 个 断 面检 查 下 承 层标 高 是 否 符 合设 计 逐 要 求 。下承 层 标 高 误 差 应 符 合 相 关 技 术 规 范 的规 定 ， 验收 不 合 格 的 ， 须 采 取 措 施 使 其 达 到 标 准 凡 必 后 ， 可铺筑 水 泥稳定 碎 石基层 。 方
拌 法 ） 种方 法 。通 常对 于 低 等级 公 路底 基 层 采 用 两
路拌法 ， 而对于 ２ 级及 ２ 级以上公路采用厂拌法。水
泥 石灰赤 泥稳定 土路拌 法 的施 工工 艺流程 见 图 １分 。
述 如下 。
准 施 拌 ＿ ＿— ＿ — — ＿ — 和 输 整 和 整 备 Ｔ 料 土 放 洒 石 摊 水 平 补 型 接 。— 。 。 — 缝 养 生 和 调
层 洒 处 承 混 料 通 下 泥 闷丁压 交 混 并碾 管 土 压 碎 充 粉料 制 样 △轻 铺 水 拌 湿 理 头
－＿一 ＿ ＿一
（） ４ 在槽式断面 的路段 ， 两侧路肩上每 隔一定
距 离 （ ５～１ ）应 交错开挖泄水 沟 （ 如 ０Ｉ ， ｎ 或做盲沟 ） 。
水 泥等 措施 进行 处理 。
（） ２ 进行压实度及 弯沉值测定。一般情况下 ， 每５ ０延米为一断面 ， 每个断面至少测 两个点 （ 内外 双轮间隙各 １ 个点 ） 。对 不符合 设计要求 的路段 ，
石灰稳定土的施工方法主要有路拌法与厂拌法两种
石灰稳定土的施工方法主要有路拌法与厂拌法两种，无论何种施工方法，施工过程中控制的主要指标有含水量、灰剂量、压实度、颗粒大小、厚度等，其中灰剂量是至关重要的一个因素，灰剂量的大小影响到石灰土的强度、压实度的真假、最佳含水量等多种指标，对石灰土的最终质量具有十分重要的意义，因此，结合自己的施工经验，谈几点关于灰剂量的看法，供大家一起探讨。
1关于灰剂量的定义的一些争议：1.1争议之一：内掺与外掺根据《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）4.1.2条款的规定：“石灰剂量以石灰质量占全部粗细土颗粒干质量的百分率表示，即石灰剂量=石灰质量/干土质量”；但在《公路工程预算定额》石灰土中对石灰用量的计算，则是以混合料重×灰剂量=生石灰质量，即灰剂量=石灰质量/干混合料重量；根据上述则可以看出，施工规范的定义明显是外掺，即10%石灰土=10g灰/100g干土，那么混合料则是110g，而根据预算定额的计算方法则为内掺：10%石灰土=10g灰/（90g土+10g灰），干土重量为90g而非100g。
就外掺法的灰剂量换算为内掺的灰剂量，则为10/110=9.09%，与10%比较，则相差近1个百分点。
1.2争议之二：施工技术规范中只写是石灰/干土，而对石灰是消石灰还是生石灰的界定却很模糊，而预算定额中则明确提出用量为生石灰用量，根据经验数据，1m3消石灰需要428.4kg生石灰（生石灰中50%块，50%粉末），消石灰的松方干密度为550 kg/ m3，那么可以计算，掺生石灰与掺消石灰的系数：550/428.4=1.28，所以在施工过程中，监理工程师往往会要求按式m=v×ρ干×i%m—掺灰质量v—混合料压实体积ρ干—混合料最大干密度i%—设计灰剂量不能接受，这也是争议之一。
2建立客观、真实的验收曲线：测定石灰剂量的方法，根据现行的《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057-94）主要有两种测定方法，一是EDTA滴定法（T0809-94），二是钙电极法（T0810-94）。
闷灰路拌法工艺在石灰土基层施工中的应用
2012年10月第10期城市道桥与防洪０前言石灰土基层，又称石灰稳定土基层，是市政道路、公路、高速公路等市政公用基础设施建设中经常采用的旨在改善土质、增加土体稳定性的常用施工技术措施，是道路工程建设中主要的受力基层。
由于石灰土基层具有施工工艺成熟、完善，造价指标相对经济、合理，对道路的使用功能提供了有力的基础和保证，因此被广泛地应用。
闷灰法施工工艺是目前普遍采用的一种石灰土基层的施工方法，一般的施工工艺流程为“土源点闷生石灰→降低土体含水量→闷灰土体翻拌→改善土性→运输至路基→二次掺灰→路拌粉碎、晾晒→平整、碾压成型”。
本文着重探讨了闷灰法施工工艺在石灰消解工序上的不同处理措施，有效地利用石灰消解过程中对降低土体含水量的作用，达到了节约工程成本、紧凑施工步骤、提高石灰土路拌的均匀性、保证石灰土基层施工质量的预期目的。
１原材料要求1.1土土应选用稍具粘性的土壤，砂性土、粉砂土、粘性土均可使用。
土的质量必须保证，不能是沼泽土、淤泥、泥炭，不能是含有易腐朽物质的材料，应尽量采用有机质含量小于4%、液限小于50%、塑性指数在4～15之间的土源为宜，使用塑性指数偏大的粘性土时，应进行粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应大于15mm。
1.2生石灰生石灰一般应采用II级灰且经试验合格，有效钙镁（CaO+M gO）含量不小于70%。
生石灰应妥善保管，在使用中应尽量缩短存放时间。
生石灰的技术指标应符合表1所列的规定。
２混合料组成石灰土又称为石灰稳定土，是由石灰和土按一定比例拌制而成的混合料，利用胶凝和结晶反应，使土体刚度增大，旨在提高天然土压实后的强度和水稳定性，适宜于铺筑市政道路底基层和基层。
一般石灰稳定土的掺灰量主要为4%、6％、8％、10%等。
３施工设备3.1大型机械设备大型机械设备主要有：挖掘机、推土机、平地机、装载机、路拌机、振动压路机、轮胎压路机、光轮压路机、洒水车等。
3.2小型机具主要有蛙夯或冲击夯、四齿耙、双轮手推车、铁锹等。
底基层施工工艺框图及文字说明
表5-5 石灰稳定土底基层施工工艺框图及文字说明石灰稳定土底基层施工工艺框图石灰稳定土底基层施工工艺文字说明：1）准备下承层下承层（路基）必须按规范进行验收，凡不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑碎石垫层。
对于路基，根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准。
路基面上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实，达到平整。
路基面上的搓板和车辙，应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压。
逐一断面检查路基面标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。
2）测量首先是在路基面恢复中线。
直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩。
其次是进行水平测量。
在两侧指示桩上用红漆标出碎石垫层边缘的设计标高。
3）备料集料的最大粒径和级配都符合要求，碎石的压碎值不大于35%,且通过0.075㎜筛孔的颗粒含量不大于5%，必要时，应先筛除集料中的不符合要求的颗粒。
石灰、粉煤灰等均应检验合格。
在正式拌制碎石混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。
集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
应根据集料和混合料的含水量及时调整向拌合室中添加的水量，达到无灰条、灰团和灰白，颜色均匀一致为止。
4）运输与摊铺混合料运输由载重汽车运至工地，运输过程中要加棚盖，混合料拌制时含水量适当加大，保证运至工地的混合料含水量适中。
根据天气情况在摊铺过程中应配以洒水车，及时补充水分。
摊铺采用平地机摊铺，用平地机摊铺时，根据铺筑层的厚度和要求达到的碎石石干密度，计算每车碎石石的铺筑面积。
将碎石均匀地卸在路幅中央。
用平地机将碎石按松铺厚度（松铺厚度事先由试验段施工确定）摊铺均匀，设一个3人小组跟在平地机后面，及时消除粗集料“窝”和粗集料带（补充细混合料并均匀拌和）。
石灰土底基层施工工艺标准【最新版】
石灰土底基层施工工艺标准1 适用范围本标准适用于陕西地区湿陷性黄土地区城市道路底基层施工，其他道路底基层施工可参照执行。
2 规范性引用文件CJJ1 《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ44 《城市道路路基工程施工及质量验收规范》CJJ194 《城市道路路基设计规范规范》JTG 034 《公路路面基层施工技术规范》3术语3.1基层base course设在面层以下的结构层。
主要承受由面层传递的车辆荷载，并将荷载分布到垫层或土基上。
当基层分为多层时，其最下面的一层称底基层。
3.2石灰稳定土lime soil将消石灰粉或生石灰粉掺入各种粉碎或原来松散的土中，经拌合、压实及养护后得到的混合料。
4施工准备Ⅰ技术准备4.1认真研读施工图纸，熟悉施工现场，同时熟读道路石灰土底基层各种施工规范和施工工艺，了解石灰土底基层施工要点及质量检验标准。
4.2施工前，项目技术负责人应对施工人员进行详细的安全技术交底，施工员对班组操作工人进行详细的安全技术交底，落实各环节应注意的施工要点。
4.3 原材料试验1检验石灰氧化钙和氧化镁含量，确定石灰等级。
2确定取土场，并对料场中有代表性的土样进行下列试验：颗粒分析、液限和塑性指数。
4.4根据设计文件的要求，按石灰含量确定石灰土最佳含水量、最大干密度。
4.5 施工前进行100～200m实验段施工，确定机械设备组合、压实虚铺系数和施工方法。
Ⅱ物资准备4.6 原材料应符合下列规定：1 土应符合下列要求：1）宜采用塑性指数10～15的亚粘土、粘土。
塑性指数大于4的砂性土亦可使用。
2）土中的有机物含量宜小于10％。
3）使用旧路的级配砾石、砂石或杂填土等应先进行试验。
级配砾石、砂石等材料的最大粒径不宜超过0.6倍分层厚度，且不得大于10cm。
2 石灰应符合下列要求：1）宜用1～3级的新灰，石灰的技术指标应符合表4.6-1的规定。
表4.6-1石灰技术指标注：硅、铝、镁氧化物含量之和大于5%的生石灰，有效钙加氧化镁含量指标，Ⅰ等≥75%，Ⅱ等≥70%，Ⅲ等≥60%；2）磨细生石灰，可不经消解直接使用；块灰应在使用前2～3d 完成消解，未能消解的生石灰块应筛除，消解石灰的粒径不得大于10mm。
石灰土专项施工方案
一、工程概况本项目为石灰土基层施工，主要应用于道路、桥梁等基础设施建设中。
石灰土基层具有良好的耐久性、稳定性、抗裂性和经济性，是道路工程中常用的基层材料。
本方案针对石灰土基层施工的各个环节进行详细规划，确保施工质量满足设计要求。
二、施工准备1. 材料准备（1）石灰：选用1～3级的新石灰，其技术指标应符合规范要求。
磨细生石灰可不经消解直接使用，块灰应在使用前2～3天完成消解。
未能消解的生石灰应筛除，消解石灰的粒径不得大于10mm。
（2）土料：选用塑性指数10～20的粘性土为宜，土料应稍具粘性。
使用塑性指数偏大的粘性土时，应进行粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应大于15mm。
2. 施工机械准备（1）拌合机械：稳定土路拌机、翻拌机等。
（2）运输机械：自卸汽车、洒水车等。
（3）碾压机械：压路机、三轮压路机等。
（4）其他机械：推土机、平地机、装载机等。
3. 施工人员准备（1）施工队伍：成立专门的石灰土基层施工队伍，确保施工人员具备相关技能和经验。
（2）技术培训：对施工人员进行技术培训，提高施工质量。
三、施工工艺流程1. 消解石灰：将生石灰提前7～10天进行充分消解，并过筛。
2. 拌合：将合格的土和石灰料先翻拌1～2遍，检测并调整含水量；然后采用路拌机械翻拌，一般为5～6遍。
拌和层底部不能留有素土夹层，特别在两层灰土之间不能有素土夹层。
3. 粗平整：用推土机先粗平1～2遍，粗平后宜用推土机在路基全宽范围内进行排压1～2遍，找出潜在不平整部位。
对局部高程相差较大（一般指超出设计高程50mm时）的面，用推土机整平，高程相差不大时（30mm以内时）用平地机整平。
4. 精平整：人工标出高程点，平地机精平2～3次，必要时用推土机、装载机配合。
然后检测高程、平整度和横坡度，对局部凹陷处进行人工处理。
对局部稍低的灰土面严禁直接采取薄层找补，应先人工或机械松耕100m左右再进行找补。
5. 碾压：先稳压一遍，及时检测其含水量，必要时可通过洒水和晾晒来调整含水量，等含水量合适后，在最佳含水量-1%～2%时进行碾压。
石灰土施工程序(3篇)
第1篇一、施工准备1. 材料准备：选用符合规范要求的1～3级新石灰，磨细生石灰可不经消解直接使用。
块灰应在使用前2～3天完成消解，未能消解的生石灰应筛除。
消解石灰的粒径不得大于10mm。
2. 施工机械准备：推土机、平地机、稳定土路拌机、自卸汽车、洒水车、压路机、装载机等。
3. 施工场地准备：恢复路中线，每1m设一中桩并放出，准备下承层。
二、石灰土施工步骤1. 材料运输与堆放：将土料、石灰粉料运至作业面，按配合比采用方格法进行布料。
2. 拌和：（1）将合格的土和石灰料先翻拌1～2遍，检测并调整含水量；（2）采用路拌机械翻拌，一般为5～6遍。
确保拌和层底部不留有素土夹层，特别是两层灰土之间。
3. 粗平整：（1）用推土机先粗平1～2遍；（2）粗平后，用推土机在路基全宽范围内进行排压1～2遍，找出潜在不平整部位；（3）对局部高程相差较大的面，用推土机整平；高程相差不大时，用平地机整平。
4. 精平整：（1）人工标出高程点，平地机精平2～3次；（2）必要时用推土机、装载机配合；（3）检测高程、平整度和横坡度，对局部凹陷处进行人工处理。
5. 碾压：（1）先稳压一遍，及时检测含水量；（2）必要时可通过洒水和晾晒来调整含水量；（3）等含水量合适后，在最佳含水量-1%～2%时进行碾压；（4）石灰土长度约50m时宜进行试碾压，碾压原则上以“先慢后快”、“先轻后重”、“先高后低”为宜。
6. 养护：（1）石灰土应湿养，直至上层结构施工为止；（2）养生期应封闭交通。
三、施工注意事项1. 施工过程中，应严格按照设计要求进行，确保石灰土质量符合规范要求。
2. 拌和过程中，要确保石灰与土的均匀混合，避免出现夹层。
3. 碾压过程中，要注意压实度，确保石灰土密实。
4. 养护期间，要防止水分蒸发，确保石灰土充分水化。
5. 施工过程中，要密切关注天气变化，做好防雨、防晒、防尘等措施。
6. 施工现场要设置安全警示标志，确保施工安全。
通过以上石灰土施工程序，可以确保石灰土基层的施工质量，为后续道路施工打下坚实基础。
石灰稳定土施工
清理场地
将施工范围内的杂物、垃 圾等清除干净，确保施工 现场整洁。
测量放样
根据设计图纸进行测量放 样，确定石灰稳定土的摊 铺范围和厚度。
材料的选择与配比
材料选择
选择符合设计要求的石灰、砂砾或其 他骨料，确保材料质量合格。
配比设计
根据工程要求和材料性质，进行石灰 稳定土的配合比设计，确定最佳的灰 土比例。
含水量控制
在施工过程中，应控制混合料的含水 量，使其处于最佳含水量的范围内， 以提高石灰稳定土的压实效果。
成品质量检测与评估
压实度检测
强度检测
平整度检测
弯沉检测
对已完成的石灰稳定土进 行压实度检测，确保其压
实度符合设计要求。
进行石灰稳定土的无侧限 抗压强度试验，检测其强 度是否满足设计要求。
对已完成的石灰稳定土表 面进行平整度检测，确保 其平整度符合规范要求。
泛碱现象的处理
泛碱产生的原因
石灰稳定土中的碱性物质与空气中的二氧化碳反应，生成碳酸钙等白色沉淀物，使土体表面出现泛白现象。
处理方法
在施工过程中，应控制好石灰的用量，避免过量使用，同时加强通风，减少空气中的二氧化碳含量。对于已经出 现的泛碱现象，可以采用酸洗或清洗的方法进行处理。
施工过程中的安全问题与防范措施
材料选择
选用高强度石灰、优质土和水，石灰 等级为II级以上。
施工工艺
在桥面上采用人工配合机械进行摊铺， 采用三轮压路机和振动压路机进行碾 压，保证压实度。
质量检测
施工完成后进行承载力、抗剪切强度 等指标的检测，确保满足桥梁承载要 求。
某隧道工程石灰稳定土施工实例
工程概况
材料选择
某高速公路隧道工程，隧道长度为2公里， 采用石灰稳定土作为基层材料。
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石灰稳定土底基层施工方案
一、原材料的要求：
1、石灰：
(1)石灰技术指标符合《公路路面基层施工技术规范》表4.2.2的规定。
(2)石灰进场后，充分消解成能通过10mm筛孔的粉状，并尽快使用，减
少垓质的损失。
(3)石灰设棚存放，并能防风避雨，在用于工程之前，按《公路工程无机结
合料稳定材料试验规程》（JTJ057-49）进行试验。
2、土：
(1) 塑性指数为12～18的粘性土。
(2) 用于基层混合料中集料的最大粒径不超过15mm，最小粒径不小于
0.075mm。
3、水：
选用地下水，不含有害杂质，遇可疑水时须按《公路工程水质分析操作规程》
（JTJ056-84）进行试验。
二、施工配合比设计
1、 根据施工图纸设计,石灰土配合比设计为:12:88
2、 由重型击实试验确定混合料的最佳含水量和最大干容重，计算施工配合
比。
3、 按最佳含水量和计算得到的干容重制备试件进行强度试验，7天无侧限抗
压强 度≥0.6Mpa,180天劈裂强度≥0.25Mpa。
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三、场拌法施工
1、 施工准备
（1）将二灰土底基层施工所需的机械设备及基层检测所需的仪器准备好。
（2）将二灰土底基层所需的材料进行认真检查，选择达到设计要求的材料。
（3）按设计配合比，结合实际材料确定施工配合比。
（4）安装拌和机测定各种材料出料口的流量——开度曲线，根据实际生产率及各
种材料的设计重量比计算各自的要求流量，调好闸门刻度，试拌，测定其级配、含水量、
和各料的用量，如有误差再试拌，再调整试拌，达到要求位止。
（5）施工前，对路基进行全面检查，高程、中线、横坡、平整度和弯沉等进行
全面检查，并进行沉降检查，各项检查合格后，经监理工程师确认，方能进行二灰土施工。
对于预压段，在预压期末，采用7%石灰土填筑至设计标高，并进行碾压，压实度大于95%
以上。填筑石灰土以前，先清扫路基顶面松散土，并用12—15t压路机低速沿路基全宽进
行复压2～3遍后，进行测量放样，根据底基层边线要求，培路肩土，留好排水沟。
2、铺筑试验段确定松铺系数。
本路段石灰土厚度为20cm，分一层法施工。铺筑试验段时参考JTJ034-93，先选
松铺系数为1.65～1.70摊铺试验段200m,确定混合料合适的含水量和松铺系数及机械
配置、碾压遍数、和人员配置是否合理。
3、大面积摊铺集料
根据试验段确定的松铺系数，测出填土控制标高线，并在路基边侧挂标高线,先撒
白灰网化路基，根据运输车辆每车运土数量，计算每车卸土间距和卸土位置，并用生
石灰在路基顶面做出标记，按标记卸石灰土。用推土机按标高线推平，跟踪控制标高，
再用振动压路机不开振动碾压一遍或用轻型压路基快速碾压一遍，以暴露潜在的不平，
对于局部底洼处，用齿耙将表层耙松，用新拌的混合料找补平整，测量测标高并打白
灰点，刮平机根据标高点精平。
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4、碾压
先用18～21t光轮压路机碾压，碾压时，按由边到中由底到高、重叠1/2轮宽
的原则碾压，碾压速度先慢后快，碾压6～8遍，达到要求的压实度，并且无明显轮迹
时，停止碾压。
4、 工作缝处理
在每次摊铺结束后，在预定长度的末端留5～8m不进行碾压，后一段施工时，
将前段留下的部分，掺入1%的石灰，人工拌和均匀，再一起进行碾压。
5、调头处的处理
如拌和机械及其它机械须在已经碾压的二灰土顶面调头，需在调头处的8m～
10m长的范围内覆盖厚塑料布或油毡纸，其上铺10cm土，进行保护。
10、养生
石灰土碾压结束检查合格后，停1～2天开始洒水养生，洒水时，严格控制洒
水量，严禁泡水。养生期不少于一周，养生期封闭交通，禁止一切车辆通行。
四、施工保证：
1、石灰稳定土底基层的最低施工温度，保证在5℃以上，第一次重冰冻到来之前
一个半月前完成；雨季施工采取加盖苫布等措施，避免石灰和细粒土遭受雨淋。
2、现场操作人员戴上防护用品。
3、石灰稳定土施工，采取一次成型铺筑的方式施工。
4、石灰稳定土底基层采用场拌法施工，机械摊铺。
5、保证保湿养生，不使灰土层表面干燥。
6、经摊铺及整型的混合料立即在全宽范围内压实，并在当日完成碾压。