精密铸造各工序操作规程及注意事项

精密铸造各工序操作规程及注意事项

压蜡工序工艺操作规程及注意事项

一．工艺要求：

室温：24±2℃，蜡缸温度：54±2℃射蜡嘴温度：54±2℃

压射压力:3.5-4.0mpa

保压时间:视蜡模大小，壁厚而定（一般为6-8秒）冷

却水温度：≤20℃

二．操作程序：

1.检查压蜡机油压，保温温度，操作按钮是否正常，按照技术规定调整压蜡机压射压

力，射蜡嘴温度，保压时间，冷却时间等。

2.从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上,挤出上部混有空气的蜡料。

3.将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具

所有芯子，活块位置是否正确，模具开合是否顺利。

4.打开模具，喷薄薄一层分型剂，合型，对准射蜡嘴。

5.双手按动工作按钮，压制蜡模。

6.抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，放在工作台一侧，合上模具开始压下一件，

同时对该件粗略检查无缺陷后按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却，冷却时间

为4小时，注意有以下缺陷的蜡模应报废：

（1）因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；

（2）蜡模任何部位有缺陷的；

（3）蜡模有变形不能简单修复的；

（4）尺寸不符合规定的。

7．清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受损，用压缩空气气嘴吹净模具分型面。芯子上的蜡屑等，视模具结构及使用情况每2-10件喷一次分型剂。

8.及时将蜡模从冷却水中轻轻取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合。

放入存放盘中。

9.每班下班或模具使用完毕后，应用软布或棉棒清理模具，如发现模具有损伤或不正常，

应立即报告领班，由领班处理。并清扫压蜡机，工具及现场，做到清洁、整齐。

三．注意事项：

1．压制蜡模时，首先必须进行检查，确认合格后，方可进行操作，压蜡模过程中不能轻易变动压制参数。

2．模具型腔不要喷过多的分型剂，并要均匀，必要时可用压缩空气气嘴辅助

将分型剂吹均匀。

3．使用新模具时，务必弄清模具组装，拆卸顺序，蜡模取出方法。

4．蜡模放在存放盘中，彼此间应隔离以免碰损，应注意搁置方向，防止变形，有需要时可采用卡具等，避免蜡模变形。

5．管阀类蜡模，按要求1/2时以上蜡模应单个摆放于存放盘中。

6．正确填写蜡模标牌，包括操作者姓名，蜡模名称，压制时间，件数等，不可乱填乱写。

7．下班前将蜡缸中的蜡射完，残余蜡要放掉，废蜡模及废蜡要放入废蜡箱（桶）中，及时送蜡处理工序。

8．压蜡机工作时，严禁用手扶模具或将手伸入合型台面下，严禁单手操作按钮，防止人身安全事故。

9．严禁利用压蜡机合型面压制其它物件，以防止机器损伤和人身意外事故发生。

10.车间内严禁烟火。

修蜡工艺操作规程及注意事项

一．工艺要求：

室温：24±2℃

二．操作程序：

1．修蜡前检查，经冷却已定型的外观无缺陷的蜡模方可进行修模，尺寸精度要求高的件，对重要尺寸应进行检测，合格后再修模。

2．修模

（1）去除蜡模上的残留飞边或分模线，用刀片的刃口沿着蜡模小心而轻柔地刮除飞边或分模线，不得损伤蜡模，对小飞边也可用布直接擦除。

（2）蜡模凹处修复，蜡模上所有气泡必须挑破，用修补蜡修复。修后形状要正确。对蜡模上大而狭长的凹处应用修补蜡修复，修后表面要平整。

（3）对要求高的重要件需进行流痕修复，用吸有三氯乙稀（或汽油）的擦碗布轻柔地擦流痕处，以去除流痕，注意不要伤及蜡模本身。

（4）用棉纱或吸有三氯乙稀（或汽油）的擦碗布轻柔的擦去蜡模油污及沾附的蜡屑，或用压缩空气气嘴将蜡屑吹干净，按要求放在存放盘中。

3．镶陶芯：对某些镶陶芯的蜡模，应小心的将陶芯滑入熔（蜡）模孔洞，必须避免陶模芯上的锐角刮伤蜡模。

4．修模后检查：检查蜡模是否完整，有无变形，表面粗糙和字迹是否合格等。

5．工作完毕，清理现场，保持车间环境卫生整洁。

三．注意事项：

1.修模时按要求进行，不得损伤蜡模.

2.修好的蜡模要按要求整齐码放在盘中，防止变形。

3.正确修复蜡模，避免修废及造成批量废品，通常废品率不得超过3%。

4.修蜡车间内严禁烟火，修补蜡可用电烙铁辅助融化，严禁在车间使用电炉

或明火熬蜡，以防止意外事故发生。

5.正确填写操作单，标明废品数，成品数，出现批量同一原因废品时及时反

映情况。

组树工艺操作规程及注意事项

一．工艺要求：

室温：24±2℃焊后蜡模上表面距浇口杯上缘最小距离（最小模头）不小于60mm，

焊后蜡模间距：≥14mm,较大铸件不小于20mm。

内浇口长度≥8mm

二．操作规程：

a) 组焊前对所有蜡模再次进行目视检查，剔除不合格品。

按铸件工艺要求选择浇道种类（模头型号）。并对模头进行修整，模头不

得有裂纹空洞及尖锐角。

b) 对各种模头蜡模进行严格检查，剔除变形，空心，表面有裂纹和螺帽

来上到位者。

c) 给合格模头的模头上盖板，上盖板前务必将板上的涂料浆，沙粒清除

干净，上盖板后用焊刀将模头浇口杯的间隙焊严，根据不同材质在浇口板

下部打上钢号。

d) 将电烙铁预热至工作温度，放好模头，按工艺技术规定将蜡模整齐，

牢固的焊在模头上，注意焊接处不得有缝隙，电烙铁不得触及蜡模表面，

腊液不得滴流到蜡模上。

e) 用压缩空气吹掉模树上的蜡屑，将模树吊挂在运送小车上送到面层清

洗。

f) 蜡件组挂完毕，应正确填写组树资料卡，包括蜡件名称，件数，颗数，

完成组树时间等，连同架车一道送到下工序。

g) 工作完毕及时将电烙铁电源切断，妥善放置，打扫现场卫生。保持工

作及环境整洁干净。

三．注意事项：

1.蜡模与浇道模头焊接应坚固，焊缝处不得有凹陷和缝隙。

2.严禁腊液滴在蜡模上，如有腊液滴上必须仔细修除但不得伤及蜡件本

身。

3.电烙铁应接在漏电保护器上，并正确使用电烙铁，不可将烙铁倒立，

防止腊液流入烙铁芯将烙铁烧坏。

4.车间内严禁烟火，确保工作安全。

5.注意安全，工作完毕切断电源。

模树清洗工艺操作规程及注意事项

一．工艺要求：

清晰液清洗时间：模组焊好挂车后静止45分钟以上，方可进行清洗室温：24±2℃

二．操作程序：

1. 将组好静止45分钟以上的模组从小车上取下。把模组浸入清洗液中正反往复振动10次

左右，共约3-4秒。

1.)取出后挂在指定位置基本滴净，然后用压缩空气气嘴将模

组吹干或凉干。

2.)把清洗完的模组吊挂到运送小车上。

3.)抽查模组清洗效果。

2. 从同一批洗净的模组中，选取出两组浸入硅溶胶（加入硅溶胶容积0.5%的润湿剂）中，提出后小心检查是否浸湿。

ii.能完全浸湿说明清洗效果好，可将此模组在水中漂洗去硅溶胶，

用压缩空气吹掉水，挂吊到运送小车上。

iii.如模组不能完全湿润，则整批模组必须重新洗净。

三．注意事项：

a)若清洗液大量出现絮状或粘稠增加，应更换新液。

b)清洗液使用过程中，应将掉入的蜡模等及时去除，使用后除去全部外来

物用盖密封保存。

c)按要求应保证车间的空气流通，严禁烟火。

d)残余液体渣应往指定地方处理，不可随便乱到。

e)要严格遵守本工艺操作安全规程

制壳工艺操作规程及注意事项

一．工艺要求：

面层：室温:24±2℃湿度:50-70%

干燥时间：视件构造、形状而定

淋砂：100-120目锆英砂

过度层：室温：24±2℃湿度：40-60% 风速：6-8m/s

干燥时间:≥12h

背层：室温24±2℃湿度:40-60% 风速:6-8m/s

干燥时间:≥12h

封浆（半层）干燥时间: ≥14h

二．操作程序：

1.面层涂挂前，检查清洗后的模组是否有掉件的情况，并检查是否彻底

干燥。

2.检查涂料粘度和设备转速是否符合要求，如不正常应加以调整（涂料

粘度用4#詹氏杯测检，32±？秒）

3.从运送小车上取下模组，以30度左右角度将模组较慢的浸入面层涂

料浆中稍做旋转，注意使蜡模沟槽和尖角处泡在涂料中的空气减到最

少，有铸字或凹槽的要用毛刷涂刷或压缩空气吹除气泡。预先喷涂涂

料。

4.以稍快的速度取出模组，使多余涂料滴除，用压缩空气吹破包在蜡模

孔洞和尖角内的气泡，以不同角度不停的转动模组，模组上形成完

整均匀涂层，若不能获得均匀完整涂层需重新沾浆。

5.将敷有均匀涂层的模组伸入淋砂机翻转，让全部表面均匀敷上一层

砂。

6.取出模组吊挂在运送小车上，等整车挂满后，推到适当位置，让面层

型壳干燥到技术规定时间。

7.将面层型壳已干燥的模组运送到过渡层制壳车间。

8.取下模组检查型壳内角，孔内是否彻底干燥，若有涂层堆积皱纹或开

裂等的情况，应立即另做处理。

9.取下模组轻轻震落多余浮砂。

10.把模组浸入硅溶胶中，不超过2秒钟取出后滴约5秒钟。

11.把不再滴预湿剂的模组以30度左右角度缓慢浸入过渡层涂料中稍做

旋转3-4秒，以稍快速度取出模组不停转动，滴除多余涂料形成均匀

涂层，如孔洞等处有涂料闭塞和堆积可使用压缩空气或毛刷弄开。

12.将模组伸入浮砂桶内敷砂，当浇口杯缘已有砂时，即可缓慢抽出模组，

震落多余的砂粒，目视应无任何区域尚未被砂敷住，如有无覆盖处，

可用手辅助敷砂，直到均匀。

13.把模组吊挂到运送小车上，整车挂满后，推到干燥区干燥8小时以上。

14.将小车推到背层涂料处，取下模组轻摇，去除型壳上松散的浮砂。

15.小心将模组浸入背层涂料桶中，轻轻转动最少10秒钟。

16.取出模组让多余涂料滴落，连续操作时可挂在沾浆机上方架上。让涂

料滴回浆桶，然后取下模组，不停转动使各处涂层均匀，要注意浇口

杯缘处涂层不要太薄。

17.将模组伸入浮砂桶内敷砂，当浇口杯缘已达砂中时，缓慢抽出模组震

落多余砂粒，把模组吊挂回小车上，推到干燥区进行规定时间的充分

干燥。

18.重复以上步骤进行背层第二、三层涂挂敷砂，充分干燥后再封浆。注

意封浆干燥时间通常情况下时间相对延长。

19.各层涂挂完毕，及时清理现场，清扫设备等保养。

三．注意事项：

1.严格控制制壳车间湿度、温度、风速及涂料粘度。

2.要特别认真制好面层，确保深孔和尖角处涂料与蜡模间无气泡，无涂料堆积，

糊住孔等现象，面层型壳刚制完不得置于风扇前后，注意面层和过滤层干燥速

度不宜过快，干燥时间不应过长，以防出现龟裂缺陷。

3.制下一层前必须将上一层敷砂抖落。

4.应经常清除涂料表面的蜡屑等杂物。

5要确保背层干燥期间，模组之间的空气流动，除湿机能处于最佳状态。

脱蜡工艺操作规程及注意事项

一．工艺要求：

脱蜡蒸汽压力：0.6-0.8mpa

达到0.6Mpa压力时间：≤14秒

脱蜡时间：6-10分钟

脱蜡前型壳必须存放在恒温室中：24±2℃

脱蜡后型壳中的蜡液要脱净，浇口杯整齐无裂纹。

二．操作程序：

1.设备准备：

（1）脱蜡用蒸汽发生器压力应达0.8-1.0Mpa，最小不低于0.6Mpa

（2）仔细检查蒸汽脱蜡过滤网是否需清理或更换，防止脱蜡过程

中出现跑蜡现象。]

（3）开始脱蜡前，对脱蜡釜进行压力实验，并预热1-2次（也即

热锅），并将浇口杯缘多余型壳材料去除干净。

2.型壳准备：把已达到标准干燥时间的模组取下，拆下挂钩、盖板等，并将浇口杯缘多余型壳材料去除干净。

3.把模组倒放在脱蜡蒸汽釜小车上，快速送入脱蜡釜中，立即关好、关紧机门。

4.打开蒸汽阀，14秒钟内压力应达到0.6Mpa，在6-10分钟内完成脱蜡。

5.关闭蒸汽阀门，打开排气阀，泻放蒸汽，泻压应慢，在一分钟以上。

6.脱蜡釜压力表指示压力为零时，打开排蜡阀，将蜡排放干净，打开脱蜡釜机门，将装型壳

的筐子拉出。

7.检查脱蜡质量及型壳质量，将合格型壳送到指定地点，按浇注合金材质，整齐倒放在架上，待焙烧浇注，有裂纹或孔洞的型壳需修补，出现裂纹超过0.5mm的型壳应通过质检员报废。

8.型壳修补

1.（1）型壳表面只有细微龟裂时，可在该处涂沾涂料进行修补。

（2）型壳因掉件而有孔洞时可用一块干净壳放在孔洞处，再用涂料

浆（或耐火泥）封上干燥。

2.将排出的蜡液及时倒入290℃的静置桶中，保温静置。如蜡液含水分

过高可将蜡液直接倒入除水桶，升温除水，搅动水分充分蒸发然后再

循环静置桶中，保温静置。

3.工作完毕，关闭锅炉，彻底清理所用设备及场地，注意把脱蜡斧及储

蜡罐上的溢出残蜡要彻底清除干净，防止越积越多。

三．注意事项：

1．经常检查蒸汽脱蜡釜压力表、水位计和安全阀是否正常。

2．不要碰坏或刮伤脱蜡釜门上的塑胶密封圈，如有伤痕出现漏气应立即更换。

3．模组从制壳车间运到脱蜡处要及时装到脱蜡斧中，若延迟时间会造成型壳先期受热，因蜡料膨胀而造成型壳裂纹。

4．蜡管要随时检查，确保管道在70－85℃之间畅通。每天用完后需用蒸汽清洗输蜡管，以备再脱蜡时管道畅通，注意储蜡罐中不得存放蜡液。

5．如遇输蜡管道堵塞，严禁用明火烧烤，以防意外事故，可用排气打热管道使其畅通。6．严格按照操作程序操作，避免事故出现。

蜡处理工艺操作规程注意事项

二．操作程序

1．检查设备，控温仪表是否处于正常工作状态

2．将从脱蜡斧中泄出的旧蜡液及时送入除水桶中

3．旧蜡液倒入除水桶后，在110－120℃保温并搅拌，使蜡液中的水份蒸发，到目视蜡液表面无泡沬为止。

4．将除完水的蜡液经过60目或更细的筒筛过滤送到保持90℃左右的静置桶中，保温静置12小时以上。

5．根据旧蜡料性能和蜡料的消耗情况，在静置桶中可添加一定量的新蜡。

6．将合格的蜡灌入保温箱中内的蜡缸中，灌蜡时要将漏斗伸入蜡缸内壁使蜡液缓缓平稳地沿内壁灌入，最好在蜡缸灌满后1－2小时再补加蜡液，使蜡缸充满在54－62℃

下保温24小时后才可用于压制蜡模。

7．蜡缸灌满后送入保温箱内保温，注意将蜡缸表面的溢出残蜡及时清理干净，盖上保温箱盖，放上标牌，标明开始保温时间。

三．注意事项：

1.除水桶、静置桶均应及时排泄污物（清缸）

2.往保温箱中的蜡缸灌蜡时，要是使用漏斗，并沿缸壁缓慢加入防止腊

液卷气。

3.经常检查各设备、温桶温度，防止温度过高造成蜡料老化。

4.每天检查蜡处理设备导热油的液面位置，油面应距离设备顶面

200mm左右，防止油溢出，并注意检查设备有无漏油和控温仪表失

控现象，以防止火灾。

5.经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。

6.用于生产模头的蜡料静置桶应适应降低保温温度，必要时可用干净的

废蜡件进行调蜡，注意调匀然后再置于模头压蜡机保温桶中。

7.经常清除车间地面上的滴蜡及杂物，集中存放、集中处理。

压制模头工艺操作规程及注意事项

一．工艺要求：

室温：24±2℃

射蜡温度：58-62℃

压力：0.2-0.4mpa

保压时间：视模头种类而定，一般几十秒

二．操作程序：

1.检查模头压蜡机气压，保温桶温度，操作按钮等是否正常，按照技术要求规定调整机器压力等参数。

2.将模具放在机器工作台上，检查机器射蜡嘴是否与模具注蜡口高度一致，模具开合是否顺利。

3.打开模具，喷脱模剂，按放模头螺丝，合上模具，对准射蜡嘴。

4.双手按动工作按钮，压制模头蜡模，约10-15秒后，提开压板，抽出芯子，打开模具，轻取模头蜡模放入冷却水中，然后清理模具喷脱模剂，安放好模头螺丝进行下一次压制。

5.模头在冷却水中超过30分钟后取出，吹净表面水珠，放在指定位置。

三.注意事项：

1.模具型腔内不要喷过多脱模剂，以防造成模头缺角。

2.模头表面应平整，无裂纹和裂缝、孔间等缺陷有缺角的要进行修补，不能修补的应报废。

3.经常清理蜡料保温桶和机器上的蜡屑，保证压制顺利。

焙烧炉工艺操作规程及注意事项

一．工艺要求：

焙烧温度：950-1100℃

保温时间：＞30分钟

二．操作程序：

1.检查焙烧炉和控温表是否正常，炉床是否平整干净。

2.仔细检查需要焙烧的型壳，型壳应完好无缺陷，有缺陷的型壳必须修补好。

3.清理干净型壳浇口杯缘，严防砂子掉入型壳中。

4.小心将型壳浇口杯向下装入焙烧炉中，后浇注的型壳先装炉，型壳离炉门不能低于20厘米。

5.点火升温，炉内温度约在600℃时关上炉门，继续焙烧，至炉内温度在950-1100℃之间，型壳保温时间大于30分钟，焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色。

6.焙烧炉要与熔化炉配合，确保浇注时型壳烧好，并保持高温，当钢水合格可浇注时，打开炉门，叉出型壳浇注，要求型壳从焙烧炉中叉出至浇注，不得超过10秒钟，型壳放入炉中或取出时要轻翻轻放。

7.每炉的出炉时间最长不超过5分钟。

8.易氧化材质，浇注后应及时加木屑并加罩绝氧。

三、注意事项；

1、严格控制焙烧温度和时间，并记录，如温度过高，时间过长型壳会烧坏，导致型壳强度降低和变形，如温度过低，时间过短，型壳浇不透，其透气性差，导致浇注不良。

一、期检查温度表，确保指示温度正确。

二、杜绝型壳返烧二次以上。

2．定期清理焙烧炉底。

3．焙烧炉点火时，炉前严禁站人。

4．焙烧炉操作工必须严格遵守工艺操作规程，劳保护品穿戴整齐方能上岗操作。

熔炼炉工艺操作规程及注意事项

一、艺要求：

1.熔炼时间：100kg钢水≤30分钟

2.出炉浇注温度：视铸件大小、壁的薄厚而定，一般比金属熔点（液相线）高80-120℃。

3.脱氧：脱氧加入量：0.1-0.2%电解锰，0.1-0.15%单晶硅

二.操作程序：

1.准备：

（1）检查炉体情况：炉衬、铜管感应线圈、冷却水管，炉体转动

机构是否正常，炉衬如需修补，应先修补好。

（1）检查电源和电器控制系统是否正常。

（2）准备好工具及测温仪表（枪）等。

（3）启动冷却水系统，检查水压，铜管感应圈冷却水压力不小于

0.2Mpa。

（4）打开电力控制箱冷却水开关，炉体冷却水开关。

2.装料：；炉料必须干净，不得有锈斑、油渍、杂物等，装炉时炉料不应超过感应

圈高度，长形炉料应竖直装入炉内，并力求做到“上松下紧”。

3.熔化：

（1）开炉：打开主电源开关，检查电容是否锁定，电力控制旋钮是

否在零位，打开调频器“开”按钮约10秒钟，频率达到1500hz，按

顺时针方向旋转按钮，缓慢增大频率和电力，直到限制指示灯亮。

（2）维持电力限制，随着炉料的熔化，陆续将未装完的炉料加入在

熔化过程中，应及时捅料，防止发生“架桥”。

（3）达到额定电力及全部炉料熔解化清时，检查冷却水排水温度应

低于30℃，并应注意覆盖钢水液面。

4.脱氧和调整成分：当炉料化清后，取样分析成分，根据分析结果进行成分调整，

先脱氧还是先加合金调整成分，要由具体加入合金种类而定。炉料化清并升温后，即可进行脱氧，先加锰再加单晶硅，或一次加入复合脱氧剂。

5.出钢浇注：停电静置，用造渣剂除净钢渣，并扫清（气吹）干净炉面及出钢口，

出钢浇注。

6.停炉：把电力控制旋钮转到“零”位，关掉调频器两分钟后，断电，减小冷却

水压力，延缓炉体冷却时间，避免炉衬裂纹。

打开炉体冷却水系统的定时开关，停炉后冷却至少6小时。

三.注意事项：

5．调整成份的合金加入顺序应合理，同时应注意温度调整。

（1）一些难熔和密度大的元素应先加入，与氧亲合力较大的合金元素则必须在脱氧良好的条件下才能加入，且加入时温度不能太高，以减少烧损。

（2）每次加入合金元素，必须根据加入量而决定升温时间。

2，要严格进行脱氧。

3．整个熔炼过程中，除渣5－7次。

4．水冷过的模头必须经过烧烤才能回炉。

5．合金加入前应预热，加入量要严格。

6．严格按设备操作维护要求进行操作维护。

7．熔炼过程中要注意检查炉的情况，防止穿炉。

一．工艺要求：

铸件上型壳需要清除干净，铸件的盲孔，深孔或深槽处允许有少许残壳，震

壳不得损伤铸件。

二. 操作规程：

1.打开压缩空气总阀门，检查设备工作是否正常。

2.将整棵铸件垂直放置在震壳机锤头下，打开进气阀进行震壳。

3.震动时间根据铸件结构和特点需求而定，以铸件上型壳清除干净为宜。

4.关闭进气阀，使锤头提升，取下铸件组。

5.振壳后的整棵铸件应摆放整齐，严禁抛扔，以免损伤铸件。

6.工作完毕，及时清理现场和设备，加油保养。

三. 注意事项：

1.任何情况下不得在产品上留下压印和伤痕，铸件不应有变形。

2.振壳时间不能太长，应小于2分钟，避免铸件发生裂纹。

3.操作时应戴好手套及防尘口罩。

切割工艺操作规程及注意事项

一．工艺要求：

铸件上浇口保留：≤2mm（特殊情况例外）

二. 操作程序：

1.穿戴好劳动保护用品，检查设备防护罩是否完好。

2.安装并紧固切割片，然后开机空转1－2分钟，使设备处于正常工作状态，注意切割片旋转应平稳。

3.把铸件组正确放置在切割平台上。

4.开动机器，将浇口与铸件分开，通常情况下要垂直于浇口方向切割。

5.进行目视及时将浇注不良缩孔和废件剔出。

6.把切割下来的铸件，模头和废件按材质分类放在不同箱中。

7.工作完毕，打扫工作场地，保养设备。

三．注意事项

1.切割过程中，整棵铸件固定牢固，必要时用木板辅助夹垫，防止摆动不稳，发生意外情况。

2.注意切割时不能切伤铸件。

3.劳动保护用品穿戴整齐，方能上岗操作。

一.工艺要求：

1.浇口保留高度，平面应小于0.2MM，弧面小于0.1MM

2.客户有特殊要求的铸件，保留浇口高度要遵从客户要求

二.操作程序：

1.检查设备，电源开关，砂带轮运转是否正常。

2.用手转动砂带一周，确认无问题后再启动设备正常运转2－3分钟后方可开始工作。

3.用专用工装夹持或手持铸件进行浇口打磨，注意浇口要垂直于砂带。

4.磨好浇口的铸件要轻轻放入周转箱中，防止磕碰。

5.工作完毕，关闭电源，清理设备及现场。

三.注意事项：

1.经常检查皮带轮与连接轮的磨损情况，磨损严重时要及时更换。

2.要调整好砂带在两个轮上的方向，不能走偏，以防工作中脱带伤人。

3.磨好的铸件不允许撞击，更不允许居高扔件，造成严重磕碰。

4.不允许在砂轮侧面打磨铸件，严禁将两个铸件或两人同时在一个砂轮面上打磨操作。

5.粗磨过程中，用力要适中，掌握好力度，不得用力过猛，防止损坏橡胶轮或不小心用惯力而造成人身意外磨伤事故。

6.粗磨好的铸件要及时分类点数，做好记录运送到细磨工序。

7.操作人员必须穿载好劳保用品方能上岗操作。

抛丸工艺操作规程及注意事项

一．设备：

抛丸清理滚筒，履带抛丸清理机，转台抛丸清理机，吊钩式抛丸清理机二．参数及要求

1.按设备规定载装量装铸件，不允许超载。

2.钢丸直径：0.3-0.4mm

3.抛丸时间：视铸件大小形状而定，抛丸后的逐渐不允许留有氧化皮。

三. 操作程序：

（3）检查设备运转情况是否正常。

（4）将铸件装到所需用的抛丸机上。

（5）按设备规定的技术要求程序开动抛丸机，对铸件进行抛丸

（6）抛丸一定时间后，按设备规定程序，再进行停机操作。

（7）取出清理好的铸件。

四.注意事项：

1.钢丸大小影响铸件表面质量和清理效率，丸径最大不得大于0.5mm

2.每次抛丸的铸件大小及清理难度要求要基本一致，禁止混抛。

3.抛丸机集尘器要经常清扫和整理。

4.对有细长孔的铸件，其孔内型壳难以清除时，抛前可用水泥钻头将中间型壳钻通孔，以利于抛丸清理。

5.有细长微沟槽或字体的铸件，可先用氢氟酸进行咬酸，时间以几分钟到几十分钟，由铸件的大小形状而定。

6.铸件的第一遍抛丸时间不宜过长，以防止铸件表面质量因抛丸而降低。

7.个别难以抛除残壳的铸件，第一次抛丸后，可再经喷砂处理。

咬酸工序工艺操作及注意事项

一.工艺要求：

酸液：HF（55%浓度），酸温：50－60℃

酸时间：5－15分钟（视铸件结构及材质而定）

二．操作规程

1.铸件清壳并经修整处理后，需先进行酸处理，清除铸件残余型壳及氧化皮，然后抛丸，酸洗。

2.铸件咬酸前，先用塑料周转箱将铸件摆放整齐，每箱重量不大于30公斤，铸件摆放高度低于周转箱上缘10CM。

3.每班调试酸液温度，使其在要求范围内，酸池内液面调试以与周转箱上缘齐平为宜。

4.用专用挂勾将周转箱提起，轻轻放入酸池，达到规定时间后提出，检查铸件咬酸效果。

5.用清水冲洗2－3遍被咬酸铸件，然后转至抛丸清理。

三.注意事项：

1.调兑酸液，提放铸件操作时，要佩带防护眼罩，防毒口罩，防腐手套，防腐雨靴等劳动用品。

2.咬酸车间内应备有清水，碱面等。

3.要经常性检查塑料周转箱是否损坏，以防铸件落入酸液溅至操作者身上。

氩弧焊工艺操作规及注意事项

一．工艺要求：

1.根据铸件的材质不同及质量要求，选择不同型号的焊丝和不同的方法进行焊补。

2. 第一次焊补后若不能清除原来缺陷，决不能进行第二次焊补。

二．操作程序

1.检查设备，工具，焊条等，作好焊补准备工作。

2.把将焊补的铸件缺陷位置向上放在工作台面上。

3.按铸件缺陷大小，深度及特点，选用焊丝，调整好电流进行焊补。

4.焊补好的铸件在空气中冷却后及时转细磨处理。

5.酸处理过铸件有缺陷时，要仔细检查缺陷程度，吐酸严重的需经烘烤后再进行焊补，避免焊爆现象。

6.工作完毕及时切断电机电源，清理设备工具。

三.注意事项：

1．铸件焊补后，不允许有气孔，裂纹，夹渣等缺陷

2．不得损伤铸件，或因焊补过度而造成铸件变形报废。

3．避薄铸件有缺陷需要焊补时，应适当降低电流轻点轻焊，严重缺陷，只能报废。

4．操作人员必须穿好防护用品以防弧光伤眼。

5．严禁非工作人员进行调试和使用弧焊机。

6．保持车间的环境整洁，定时清理设备和保养擦拭。

修整工艺操作规程及注意事项

一．工艺要求：

1.修整后铸件表面光滑，无钢豆，毛刺，凸起等表面缺陷。

2.校正后铸件应符合毛坯图规定的技术要求。

二. 操作程序

1.工作检查设备，工器具是否符合工作要求，对砂带机检查是否正常，砂带是否需要更换，防护罩是否完好，对气动砂轮每班注油一次，排除压缩空气中的油水沉淀物。

2.利用砂带机修磨时，操作者站在砂带机前，手持铸件进行修磨，磨好的铸件放在箱中。

3.对铸件内外因浇铸产生的钢豆，毛刺等使用专用器具进行剔除。

4.对铸件变形达不到毛坯图规定的要求者，根据铸件复杂程度和校正量采用热校正或冷校正，并要有专门的校正工具。

5.对修磨校正后铸件进行自检，将合格品及废品分类存放，校正量大的铸件应经消除应力的退火处理。

6.工作时不得损害铸件，确保产品质量。

7.严格执行劳动保护制度，劳动时必须佩带劳动保护眼镜。

8.工作完毕后，整理工具，校具，清理设备，打扫工作场地卫生。

三. 注意事项

1.用砂带机修磨时，更换砂带要注意方向。

2.修磨校正时决不允许损伤铸件。

3.件及修整过程中，要使用木箱或专门装件的器具，严禁磕碰铸件。

质检工艺操作规程及注意事项

一．工艺要求：

1.铸件色泽统一，光洁度要好。

2.有字迹的铸件，字迹要清晰。

3.精度要求尺寸要求高的铸件，可用试棒，卡尺等卡具检测验收。

二．操作程序

1.钝化后的铸件待充分晾干以后，放到铺有软布或胶皮的工作台上待检。

2.拿起铸件先目测其外观有无变形，扭曲，局部凹凸，缩孔，吐酸等现象。

3.需要新焊补的件或返修整修件要分类放置于箱中送回修整。

4.检验合格成品件要轻放，分类点数要准确，然后入库并做好记录。

5.工作完毕，及时清理工作台，不允许在工作台上积压各种成品件。

三. 注意事项：

1.分检钝化后的铸件操作者手必须干净，以防铸件表面出现花纹。

2.任何时间、任何工段均严禁乱扔铸件，造成磕碰而引起的缺陷。

3.合格成品件装袋过程中要轻放，不得随手往里扔件。

4.勾画线圈要准确，不允许在铸件上乱写乱画。

5.如出现咬酸过度或批量花纹，色泽不统一件，要及时上报，另做处理。

酸洗工艺操作规程及注意事项：

一.工艺要求：

钝化液配比：

HNO3（98%）：HF（31%）:（蒸馏水）＝6：5：5

钝化液温度：55－65℃

钝化时间：5－10分钟，冲洗次数：3－5次

二.操作规程：

1.按比例配酸化液，搅匀，调整好温度。

2.将需钝化处理的铸件放在钝化液中浸渍（3－5分钟）个别件可适当延长时间。

3.将铸件从钝化液中取出，立即放入热水中冲洗1－2次。

4.随后用凉水冲洗干净。

5.用蒸汽将铸件打开，送到质检检验。

三.注意事项：

1.铸件钝化前需经抛丸处理，抛丸后的铸件要及时进行钝化。

2.经常检查钝化液是否失效，若失效，应重新按比例配制。

3.失交的钝化液要收集在容器内集中处理，不得随便倾倒，防止污染。

4.操作人员务必戴好防护用品进行操作，防止意外事故发生。

5.酸洗车间严禁非工作人员进入，车中间环境要整洁无杂物堆放。

6.保证车间内的空气流通，经常检查排气扇的运转状况，发现故障及时排除。

7.存酸库房要妥善保管专人负责，不允许闲杂人员随便进入。

8.严格遵守本工艺要求及注意事项。