第7章加热炉的基本结构
热水锅炉构造
热水锅炉主要由燃烧室、锅筒、烟囱、控制系统等部分组成。
1. 燃烧室燃烧室是热水锅炉的核心部分，负责燃料的燃烧和热量的传递。
它由炉膛、燃烧器、点火装置等组成。
炉膛是燃料燃烧的地方，一般采用耐火材料砌筑而成，以承受高温烟气的冲刷。
燃烧器是燃料喷射和空气混合的装置，一般安装在炉膛前部的炉壁上。
点火装置是点燃燃料所需的设备，一般由点火棒、点火油枪等组成。
2. 锅筒锅筒是热水锅炉的主要部件之一，负责容纳水和热量传递。
它由筒体、封头、下降管、上升管等组成。
筒体是锅筒的主体部分，内部装有水，外部包裹着保温层，以减少热量损失。
封头是筒体的端部，起到密封作用。
下降管是连接锅筒底部和热水出水管的部分，使热水循环顺畅。
上升管是连接锅筒顶部和热水出水管的部分，也是热水循环的关键部件之一。
3. 烟囱烟囱是热水锅炉排放烟气的通道，一般由耐火材料砌筑而成。
它分为两段：一段靠近燃烧室，称为烟囱底部；另一段远离燃烧室，称为烟囱主体。
烟囱底部的作用是将炉膛中的烟气排出，并防止冷空气进入炉膛。
烟囱主体的作用是将烟气排出室外，避免对室内环境造成污染。
4. 控制系统控制系统是热水锅炉的重要组成部分之一，负责对锅炉的运行进行控制和调节。
它主要由安全阀、压力表、温度计、控制器等组成。
安全阀是保证锅炉安全运行的关键部件之一，当锅筒压力超过设定值时会自动开启泄压。
压力表用于显示锅筒内的压力值，方便操作人员监控。
温度计用于显示热水温度值，方便操作人员控制热水温度。
控制器是控制系统的核心部分，可以根据设定的温度值自动控制燃烧器的运行和热水循环泵的启停，实现自动化控制和调节。
焦炉炉体结构范文
焦炉炉体结构范文焦炉炉体主要由炉顶、炉缸、炉身和炉底四个部分组成。
1.炉顶：炉顶是焦炉的上盖，其主要作用是封堵炉顶，使炉内高温气体能够通过焦炉顶部的通风孔排出，同时减少外界空气的进入。
炉顶由炉顶盖、炉顶盖板、炉顶支座和防尘罩等部分组成。
炉顶还设有天燃气或天然气供给装置，用于提供炉顶所需的燃气。
2.炉缸：炉缸是焦炉的主体部分，其结构一般分为炉缸壁、炉缸圈和炉缸门三部分。
炉缸壁是焦炉内径较大的一部分，通过砖墙和钢板组成。
砖墙一般采用耐火砖或炉石砖，以承受高温和化学侵蚀。
钢板则起到加强炉缸壁强度的作用。
炉缸圈是炉缸壁上部分轴向环形支撑结构。
它由多个互相连接的圆环组成，用来支撑炉缸壁的上半部分，并使炉缸壁形成一个封闭的内腔。
炉缸门是焦炉正常运行和维护的通道，用于装料、出渣和检修等操作。
炉缸门由提升机构、密封装置和固定构件组成，通常由水冷炉缸门和透气炉缸门两种形式。
3.炉身：炉身是焦炉的主要部分，其结构分为炉腔砌体、炉壁板和炉壁外壳三部分。
炉腔砌体是焦炉内最内层的砌体，由耐火砖砌成，用于接受高温下的煤气和焦炭。
炉腔砌体可根据炉内的温度变化和化学腐蚀情况进行保护层的修补。
炉壁板位于炉腔砌体的外部，采用钢板制作而成，起到了加固炉缸壁和保护炉腔砌体的作用。
炉壁外壳是焦炉的最外层，也称作炉壳或炉筒。
外壳由多层钢板焊接而成，可根据炉座的结构和使用环境进行设计和制造。
4.炉底：炉底是焦炉的底部结构，主要由钢板和耐火材料构成。
炉底承受焦炉的整个重量，同时要能承受高温下的煤气和炉渣的侵蚀。
炉底还设有多个炉底风口，用于供气和调节炉底温度。
除了以上的主要结构，焦炉炉体还包括多个附件和管道，如煤气出口、炉排、倾斜装置、炉腔探测仪等。
这些附件和管道都起到焦炉正常运行和维护的重要作用。
总之，焦炉炉体结构复杂，由炉顶、炉缸、炉身和炉底等多个部分构成。
每个部分都有其特定的功能和结构要求，共同组成了一个高效、安全的焦炉系统。
串级控制系统通用方块图
炉膛温度
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主对象 — 由主变量表征其主要特征的工艺设备或过 程，其输入量为副变量，输出量为主变量。
副对象 — 由副变量表征其特性的工艺生产设备或过 程，其输入量为系统的操纵变量，输出量为副变量。 炉出口温度对象
炉膛温度对象
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主控制器 — 按主变量的测量值与给定值的偏差进行 工作的控制器，其输出作为副控制器的 给定值。
➢所以，主控制器的正、反作用就只取决于主对象的符号。
为了保证回路中各环节总的符号乘积为负，当主对象的符
号为 “+”时，主控制器必须是“－”号，即选择反作
用；而当主对象的符号为“－”时，主控制器必须是“+”
号，选择正作用。
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【例题】 如图所示的精馏塔提馏段温度与加热蒸汽流量串 级控制系统中，执行器选为气关式，试确定主、副控制器的 正、反作用。
副控制器 — 按副变量的测量值与主控制器的输出信 号的偏差进行工作的控制器，其输出直 接控制执行器的动作。
炉出口温度控制器
炉膛温度控制器
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主回路 — 由主测量变送器、主控制器、副回路等效 环节和主对象组成的闭合回路，又称外环 或主环。
副回路 — 由副测量变送器、副控制器、执行器和副 对象所组成的闭合回路，又称内环或副环。
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方块图：
工艺控制流程图：
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串级控制系统通用方块图:
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串级控制系统在结构上具有如下特点： ➢在串级控制系统中，有两个闭环负反馈回路，每个回路都有自 己的控制器、测量变送器和对象，但只有一个执行器。 ➢两个控制器采用串联控制方式，主控制器的输出作为副控制器 的给定值，而由副控制器的输出来控制执行器的动作。 ➢主回路是一个定值控制系统，副回路则是一个随动控制系统。
第7章+车间布置设计+02
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化 工 工 艺 学
7.3 车间厂房的布置设计 （3）换热器的布置 安装在室外 顺应流程和缩短管道长度 与其连接的设备间的配管合理 布置形式 布置在框架底层和地面上 据塔的要求或实际生产需要 换热器 卧式换热器 立式换热.3 车间厂房的布置设计 卧式换热器，可重叠布置 管廊两侧成组布置时要求所有换热器的封 头与管廓柱子之间的距离相同 中心线不要正对管架或框架柱子的中心线 外壳（侧向）至墙或柱子（通行时）为 1m 外壳（侧向）至墙或柱子（维修时）为 0.6m 两台卧式换热器之间有操作时净距为 750mm 封头前面（轴向）的净距为1m
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化 工 工 艺 学
7.3 车间厂房的布置设计 加热炉外壁与检修道路边缘间距不小于3m、 机动维修机具吊装炉管，检修场地的长度不 小于炉管长度加2m。 加热炉与其附属的燃料气分液罐、燃料气加 热器的间距，不小于6m。 （2）塔设备的布置 大型塔设备 露天布置；裙式支座直接安装于基础上 小塔 安装在室内或框架中 平台和管道均支撑在建筑物上 2010-9-27
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7.3 车间厂房的布置设计 安装高度应保证其底部连接管道的最低 点净空不小于0.15m 在框架平台上布置 管束抽出区内不可设置障碍物 在框架平台上的支撑点标高，考虑底部 管口及排液阀的配管所需净空， 对于钢平台设备支撑点，高出平台面 0.2m 对于混凝土楼面，设备支撑点高出0.05m
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7.3 车间厂房的布置设计 ②卧式容器的布置
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7.3 车间厂房的布置设计
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第七章 单相流体特征数关联式(9)14
综上所述，流体受迫横掠管束的对流换热，与Re、Pr、管外径d、管子排列 形式、管间距S、管排数Z、流体冲刷角度ψ 等诸多因素有关，因此，可表 示为下列函数关系：
s1 s2 Nu f f (Re, Pr, , , z , ) d d
式中，s1为横向管间距，s2为纵向管间距。
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2. 实验关联式 茹卡乌斯卡斯（А.А.Жукаускас）公式 Prf K s1 p m n Nu f C Re f ,max Prf ( ) ( ) C N Pr s2 W 适用范围：Pr = 0.7 ~ 500， 定性温度为流体的平均温度。 u f ,maxd Re f ,max 为流体平均温度下管间最大流速计算的雷诺数，Re f ,max ＝ 式中， ， f 其中，u f ,max 为管间最大流速，m/s， d为管子外径，m。
s1 p ) C N s2
式中，C, m, n, k , p， N (管排修正系数 ),C（流体斜向冲刷管束修 正系数）查表得到。
上式中的系数和指数
排列 顺 排
Re f ,max
1.6~100 100~1000 103~2x105 2x105~2x106 1.6~40 40~1000 103~2x105 103~2x105 2x105~2x106
式中，特征尺寸为板长L ，特征温度为 tm 。 对于复合边界层，工程上有时需要知道层流与紊流的临界点xc，一般取临界点 雷诺数Recm =5×105 ，则由Recm =uf xc /νm 计算得出。 例如：水流过平壁，假设uf =5m/s，50 ℃时vm=0.556 ×10-6，计算得：
Recm m 5 105 0.556106 xc 0.0556 m 55.6mm uf 5
加热炉安全操作规程（4篇）
加热炉安全操作规程第一章总则第一条为了确保加热炉的安全运行，保护操作人员的生命财产安全，制定本规程。
第二条加热炉是一种用于加热物体的设备，如不按照本规程要求进行操作，可能会发生火灾、爆炸、中毒等严重事故。
第三条加热炉的操作人员必须了解本规程，掌握加热炉的工作原理和操作方法，严格按照操作规程进行操作。
第四条任何人不得擅自更改加热炉的结构、部件及工作参数，必须经过专业人员的指导和批准。
第二章加热炉的基本原理与结构第五条加热炉的基本原理是通过加热元件对工作物体进行加热，使其达到预设温度。
第六条加热炉主要由加热元件、控制设备、辅助设备等组成。
第七条加热元件是将电能、燃气能、蒸汽等转化为热能的装置，包括电加热管、燃烧器等。
第八条控制设备是用于控制加热炉的温度、时间等参数的装置，包括温度控制器、定时器等。
第九条辅助设备是为了保证加热炉的正常运行而配备的设备，包括通风设备、排烟装置等。
第三章加热炉的操作要求第十条加热炉的操作人员必须经过正规培训，并取得相应的操作证书，具备相关的操作技能。
第十一条加热炉的操作人员必须穿戴好劳保用品，并严格遵守操作规程，确保个人安全。
第十二条加热炉的操作人员必须按照正确的操作流程进行操作，严禁违章操作。
第十三条加热炉的操作人员必须定期进行设备检查和维护，确保设备的正常运行。
第十四条加热炉的操作人员必须熟悉应急处理措施，能够在发生意外事故时迅速采取措施。
第四章加热炉的操作步骤第十五条加热炉的操作人员在操作前，必须检查设备的各个部位是否完好无损，并进行记录。
第十六条加热炉的操作人员必须按照预设参数设置加热炉的温度、时间等参数。
第十七条加热炉的操作人员必须确保加热炉的通风设备和排烟装置正常运行。
第十八条加热炉的操作人员在加热过程中，必须时刻关注加热炉内的温度变化，并根据需要进行调节。
第十九条加热炉的操作人员在操作过程中，必须严禁离开操作岗位，如有特殊情况需要离开，必须有他人代替。
第二十条加热炉的操作人员在加热完成后，必须关闭加热炉并清理加热炉内的残留物。
第7章 智能控制应用示例(1)
知识的递阶式结构
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递阶式结构的特点：
① 因为知识库按递阶形式构成，这使得我们 容易以不同的方式来表示各子库的专家知识。
② 将规则集合分到各子知识库，便于检查规 则集之间的有效性。 ③ 如果不将规则划分，随着规则数目的增加， 推理时间也就不断增长，采用递阶式多知识库 结构可以改善推理的效率。
生成控制量所用的控制规则序号、每条控 制规则的加权系数。
都以数组的形式存放。
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（2）知识表达和知识库的建立
知识库中的知识由产生式规则组成。 关键是如何表示电加热炉温控过程知识的 问题. 从人们对恒值调节经验可知: et越大，则对应控制量越大；反之，控制 量越小。 det变化大，相应控制量越大；反之，控制 量变化小。 。
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（2）修正环节
系统炉温控制是一个慢过程，一般采样间隔长， 约为30～60s。 在此间隔时间内，被控对象可能受内部参数变 化或随机干扰影响，因而可能导致时刻发出的 控制量使控制效果变差，影响系统的控制性能。 为了弥补这一不足，引入动态修正环节:
uk rek 1 r ek
图7-10 高炉操作控制概况
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三个主要的功能
(1)数据分析功能。分析和采集传感器的
数据。
(2)炉内静态状况分析功能。当操作约束 条件改变很大时，要根据分析结果来寻 求最合适的操作方法。 (3)炉况诊断功能。
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对于常规的控制操作
当炉况比较稳定时，这种操作是比较有效的。
但是，炉内状况非常复杂，当炉内发生不正常 工况，严重干扰炉子运行时，很多操作还是要 依靠有经验操作员或专家的知识和经验。 因此有必要引入专家系统或智能控制系统来改 善高炉运行条件，提高生铁的质量。 日本川崎钢铁厂在80年代后期就开发和建立了 专家控制系统和对高炉进行控制。
第7章 导热油锅炉操作规程
第七章导热油锅炉操作规程一、概述YY(Q)W系列有机载热体燃油加热炉是以轻油或重油为燃料，以有机热载体（导热油）作为传热介质的新型动力设备，其核心部件为导热油炉。
由于有机热载体具有热稳定性能好、传热性能佳、低蒸汽压、以及无毒无味、对设备五腐蚀等许多优点，有机热载体加热系统在工业应用中具有无可比拟的优越性。
二、系统设备技术参数及功能描述1、导热油锅炉1.1锅炉技术参数型号：YYW-2000Y主要材料材质：GB3087 20#锅炉管技术参数（1）导热油炉额定热功率：2000KW（2）工作压力：0.8MPa（3）热效率：92%（4）满负荷运行耗气量： 251N m3/h（5）最高工作温度： 350℃受热设备导热油入口温度:180～200℃受热设备导热油出口温度：160℃（6）燃料气压力:0.18MPa.G（7）燃料气温度:～40℃（8）燃料气低位热值:31.23MJ/Sm（9）导热油炉进出口管径：DN150(10) 容油量1346升(11) 导热油循环量：120m3/h(12) 导热油流速：3.3m/s(13) 锅炉外形尺寸（长×直径）：4150×2088 附锅炉总图附件61.2空气预热器风量2406Nm3/h空气出口温度120℃排烟温度165℃主要材料材质：20#管1.3锅炉简介1.3.1锅炉结构本炉体采用卧式三回程全封闭结构，主要受压元件为双层螺旋盘管弹性结构，内层盘管的内侧、锅炉外层盘管堵头、前炉门构成燃烧室，内层盘管的外侧、外层盘管的内外侧为锅炉的对流换热面，锅炉最外侧为锅炉烟道及保温层。
烟气流程经燃烧室尾部进入内层盘管的外侧和外层盘管的内侧形成的通道及外层盘管的外侧通道，然后进入锅炉尾部会合排入烟囱，烟气行程为三回程。
盘管由2根Φ89x4的锅炉钢管并行，导热油从锅炉入口联箱经外层盘管进入，经外层盘管到内层盘管，然后通过锅炉出口联箱排出。
内外盘管之间为串联关系，导热油温度总是处于受控状态，系统的安全性能好，导热油寿命长。
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7.2.2汽化冷却
• 优点：降低耗水量；减少热损失 • 水汽化冷却时吸收的总热量大大超过水冷却
时所吸收的热量。因此，汽化冷却时水的消 耗量降到水冷却时的1／25—1／30。 • 一般连续加热炉水冷却造成的热损失占热总 支出项的13％一20％，而同样炉子改为汽化 冷却时，热损失可降到10％以下。
•
2、滑轨
•
为避免坯料在水冷管上直接滑动时将钢管壁磨损，在
和坯料直接接触的纵水管上焊有圆钢或方钢，称为滑轨，
磨损以后可以更换，而不必更换水管。
•
3、炉底水管 跨度不大
•
双水管，回型横水管：跨度大
•
4、纵水管间距：0.6-2m 钢锭两端应比水管宽出100
一150mm。
7.1.3炉底结构--抗压
• 实炉底-并非直接砌筑 在炉子的基础上，而 是架空通风的．
• 即在支承炉底的钢板 下面用槽钢或工字钢 架空，避免因炉底温 度过高，混凝土基础 受损．这是因为普通 混凝土温度超过300度 时，其机械强度显著 下降。
• 单面加热的炉子，炉底都是实心炉底。
• 双向加热的炉子，炉内的炉底通常分实底段 (均热段)和架空段两部分，也有的炉子的炉底 全部是架空的。
• 陶质换热器是用耐火黏土制的异型砖构成，它的热阻比金属换 热器大得多，所以综合给热系数只有3.5-12w／(m2．℃)，而金 属换热器要高几倍至十几倍。
• 为了降低热阻，换热器元件的壁厚应设法减薄，一般为1218mm，但必须的保证有足够的强度。采用碳化硅质的换热器 元件是改进材质的一大进展，碳化硅导热性好，耐火度、抗渣 性、耐急冷急热性都很好，是比较理想的换热器壁材料，但是 价格太高因而限制了它的广泛应用。
温度系数K
炉子跨度小于3-4m时采用拱顶，
• 拱顶的材料可直接用耐火砖修砌，也可用耐 火混凝土浇注或用预制块。
• 高温炉(1250-1300度)的拱顶采用硅砖或高铝 砖。
• 耐火砖上面可以用硅藻土砖绝热，也可以用 矿渣棉等散料作绝热层。
• 为了砖的膨胀，拱顶砌砖要留膨胀缝，
– 每1m炉顶膨胀缝为：黏土砖5-6mm，硅砖1012mm，镁砖8-10mm。
7.3余热利用设备
• 为什么要有余热利用设备？
余热利用有那两个途径？
• 1、废气预热空气、煤气----换热器、蓄热器 • 2、废气生产蒸汽、热水----余热锅炉
烟煤：23MJ/kg 重油40-42MJ/kg 发生炉煤气：10-11MJ/kg
• 都有哪些余热利用设备？
7.3余热利用设备
• 7.3.1换热器 • 7.3.2蓄热室 • 7.3.3余热锅炉
如果跨度较大，一般均用吊顶。
• 吊顶是由一些异型砖组成的，吊顶砖用金属吊杆 单独或成组地吊在炉子的钢结构上。
• 图7-2是吊顶结构。 •
吊顶
• 吊顶砖的材料：用黏土砖、高铝砖、镁铝砖，外 面一般不铺绝热材料，否则炉顶砖的上表面温度 可升得很高，吊挂炉顶的金属构件会因此而被拉 长或拉坏。
• 应用：和拱顶相比，吊顶不受炉子跨度的限制， 但它的结构复杂，造价较高，只在大炉子上采用。
国内试验成功
• 棕刚玉-碳化硅滑轨：棕刚玉(即电熔刚玉），以 85%的棕刚玉加入15％碳化硅，再加5％磷酸铝作 高温胶结剂，可以得到达到滑轨要求的材料。
• 800℃以上高温区：用棕刚玉-碳化硅滑轨砖及高 铝碳化硅座砖。
• 800℃以下：金属滑轨和黏土座砖
7.2.2汽化冷却
• 汽化冷却的基本原理是：水在冷却管内被加热到沸点，呈汽 水混合物进入汽包，在汽包中使蒸汽和水分离。分离出来的 水又重新回到冷却系统中循环使用，而蒸汽从汽包中引出可 供利用。
耐热钢纤维
复合(双层)绝热包扎： 内层：采用一层10-12mm 的石棉或耐火纤维。
外面：再加40-50mm的耐 火可塑料，10mm的耐火纤 维相当于50-60mm可塑料 的绝热效果。
这样的双层包扎绝热比单 层绝热可减少热损失20％30％。
无水冷滑轨，最早的是用铸钢条直接砌在炉底耐火 砖轨．只能用于单面加热的小型加热炉上(图7-10)。
通常为1.5- 2砖厚 • 炉子两端的炉墙称为端墙，端墙的厚度视
烧嘴、孔道的尺寸而定，一般为2- 4砖厚。 • 炉墙通常用标准直型砖平砌而成，炉门的
拱顶和炉顶拱脚处用异型砖砌筑。 • 炉墙上设炉门、窥视孔、测温孔等。
7.1.1炉墙
• 冷壁式炉墙：管子排 列越密对炉墙保护效 果越好.
• 热壁式炉墙：一般炉墙
7.1.5炉子的钢结构
• 为什么要有钢结构？钢结构有什么作用？
• 为了使整个炉子成为一个牢固的整体，在长期高温 的工作条件下不致严重变形，炉子必须设置由竖钢 架、水平拉杆(或连接梁)组成的钢结构。
• 钢结构要能承受炉子拱顶的水平分力或吊顶的全部 重量，并把作用力传给炉子基础。
• 此外，炉子的钢结构还起一个框架的作用，炉门、 炉门提升机构、燃烧装置、冷却水管和其他一些零 件都固定在钢结构上。
2、针状换热器---不能预热煤气
废气
1-4m／s
空气3-8m／s
2、片状散热器
3、辐射换热器
辐射对流式
辐射
对流
4、喷流换热器
内管 20-30m/s
换
热 壁 面
高 温 烟
气
二、陶制换热器
• 陶质换热器可以把空气顶热到800-1100℃。寿命一般比金属换 热器长。缺点是体积大，气密性差，新砌的漏气量在10％-12％， 操作过程中增加到30％-40％。由于漏风，换热器内废气与空气 的流速不能太大，废气0.3-2m／s，空气1-2m／s。
7.1.3炉底结构
7.1.4炉子基础
• 1、基础作用：是炉子的支座，它将炉膛、 钢结构和被加热金屈的重量所构成的全部 载荷传到地面上。
• 基础的大小不仅与炉子有关，还和不同 的土壤承重有关。
2、炉子基础的材料：
•
可以采用混凝土、钢筋混凝土、红砖、毛石。
• 大中型炉子都用混凝土基础，只有小型加热炉 才用砖砌基础。
7.1.3炉底结构
• 炉底厚度：200-700mm • 炉底的下部可以用绝热材料隔热，最上部要接触
1200-1250度的高温，还有氧化铁皮的作用，故 多采用镁砖。 • 为了便于清除氧化铁皮，还可以在镁砖上再铺层 40-50mm厚的镁砂或焦屑。 • 1000℃左右的热处理炉或无氧化加热炉，因为没 有氧化铁皮的侵蚀问题，炉底也可以用黏土砖。 • 一些现代的炉子、实炉底也采用一些高级耐火材 料。如电熔锆莫来石砖或刚玉砖。
拱顶
• 拱顶是用楔形砖砌成的，有环砌与错砌两种。 拱顶参数包括：内弧半径R, 拱顶跨度B, 拱顶中
心角a，弓形高度h。
• 中心角a为60度的拱顶，此时半径R等于跨度量或略小 一些, B=2Rsin（a/2）=2Rsin（30度）=R
• 弓形高度h为跨度的12％-18％B。
• 拱顶两边支承在拱脚砖上，拱脚砖所受的力可分解为垂 直与水平方向的两个力：
– 可随时观察炉内工件受热情况，发现加热炉膛内的各种问题。
– 设计观察窗时应力求结构简单，观察高度适宜，其尺寸的大 小，在满足观察视野的前提下，应尽量的小。
• 烧嘴孔
• 测温孔：可用光学、光电高温计、红外测温仪从孔口进行温度
测量。
7.1.2炉顶
• 分类：拱顶（炉子跨度小于3-4m时采用拱 顶）、吊顶。
7.2.1炉底水冷结构
纵水管 炉底水管
炉墙 耐火砖柱
横
水
滑轨
炉底水管管
回 线 型 横 水 管
炉底水管的绝热：
• • 水冷表面达到炉底面积的40-45% 黑印 • 措施：绝热包扎 • 现多采用耐火浇注料或可塑料包扎炉底水
管。 • 用耐火浇注料或可塑料包扎水管时，在管
壁上焊上锚固钉或加耐热钢纤维，能将包 扎层牢固地粘附在水管上。
件； • 防护层：通常采用建筑砖或钢板，其功能在于保持炉衬的气
密性，保护多孔保温材料形成的保温层免于损坏。 • 钢结构：是位子炉衬最外层的承载框架，其功能在于承担炉
衬、燃烧设施、检测仪器、炉门、炉前管道以及检修、操作 人员所形成的载荷，提供有关设施的安装框架。
7.1.1炉墙
• 炉墙分为侧墙和端墙。 • 沿炉子长度方向上的炉墙称为侧墙，厚度
7.1.5炉子的钢结构
炉底采用8—10 mm，护炉壳其他部分多用3—5mm钢板
钢结构有哪些形式？
• 主体是竖钢架，可以用槽钢、工字钢等， 下端用地脚螺丝固定在混凝土基础内，上 端用连接梁连接起来(图7—5a)。
• 也可以采用活动连接的方式，即竖钢架的 上下端用可调整的拉杆连接起来，开炉时 可以根据炉子膨胀情况，调整螺丝放松拉 杆，正常生产后很少再去调整拉杆的松紧 (图7—5b)。
换热器根据材质不同，可以分为哪 两类？各有哪些优缺点？
• 金属换热器：导热系数大，体积小。一般焊接，气密性
好。可以利用温度较低的废气(500-700℃)，使用范围较大， 承受的温度有限，一般钢质换热器只能把空气预热到400500℃，耐热钢也只能把空气预热到600-700℃。
• 陶制换热器：可以承受1000℃以上的废气，能把空气预
7.3.1换热器
换热器分为三种形式： 顺流、逆流、交叉流，
三种形式的组合： 正交逆流式、 正交顺流式等。
顺流式、逆流式的比较
• 逆流式热效率高，结构紧凑-----应用多。 • 顺流式，换热器器壁温度均匀。
逆流式比 顺流式将 空气预热 到更高的 温度
换热器的传导方式
废气：对流、辐射 空气：对流---提高空气流速
• 7.1.1炉墙 • 7.1.2炉顶 炉衬 • 7.1.3炉底 • 7.1.4基础 • 7.1.5炉子的钢结构