平面研磨技巧
怎样才能把一个平面锉的又快又好
怎样才能把一个平面锉的又快又好？为什么要做好第一个平面？实训任务：基准平面锉削一、平面的锉削方法1、横、顺向锉横向锉特点：工件较短，容易切削，常用于粗锉。
顺向锉特点：锉纹一致美观，常用于精锉。
横向锉法顺向锉法2、交叉锉——从两个交叉的方向对工件表面进行锉削。
特点：锉刀接触面大，锉刀易平稳，锉刀去除余量大，常用于粗锉。
交叉锉法3、推锉——横握锉刀，顺着工件长度进行锉削。
常用于锉狭长面。
特点：常用于狭长且加工余量小的面。
推锉法横锉顺锉交叉锉推锉二、锉削的注意事项1、锉削是钳工的基本操作，正确的姿势是掌握锉削技能的基础，必须通过反复练习才能掌握。
2、初练习会出现各种不正确的姿势，特别是身体和手动作不协调，要注意及时纠正；若不正确姿势成为习惯，纠正就困难了。
3、练习姿势时，主要体会双手的用力如何变化才能使锉刀保持平稳运动。
三、平面度的检验方法（如下图所示）1、检验方法：透光法。
2、检验工具：钢直尺、刀口直角尺、刀口形直尺。
3、检验方向：纵向、横向、对角线方向，呈“米”字形。
4、检验效果：透光微弱而均匀。
5、注意事项：工量具要小心轻放，防止磨损，使用后放回原处。
用刀口尺检查平面度示意图四、锉削平面不平的形状和原因1、平面中心凸：（1）、锉削时双手的用力不能使锉刀保持平稳。
（2）、开始推锉时，右手压力大，左手压力小；推锉到最后时右手压力小，左手压力大；形成前后多锉。
（3）、锉削姿势不正确。
2、对角扭曲或塌角：（1）、双手施加压力的重心偏在锉刀的一侧。
（2）、工件装夹不正确。
3、平面横向中凸或中凹：锉削时锉刀左右移动不均匀。
五、实际操作。
检查重点：1、正确锉削姿势与方法。
2、掌握平面锉削方法要领。
3、掌握利用透光法检测平面度。
•作者：韩愈(唐代)••古之学者必有师。
师者，所以传道受业解惑也。
人非生而知之者，孰能无惑？惑而不从师，其为惑也，终不解矣。
生乎吾前，其闻道也固先乎吾，吾从而师之；生乎吾后，其闻道也亦先乎吾，吾从而师之。
【干货】谨记四个要点，让你用平面磨床磨出镜面磨削的效果！
【干货】谨记四个要点，让你用平面磨床磨出镜面磨削的效果！1.对磨床的要求机床主轴的同轴度要好，床身要稳，不然会有颤纹。
砂轮主轴的旋转精度高于1μm；砂轮架相对工作台的振幅小于1μm；横向进给机构能精确微动；工作台在低速运动时无爬行现象。
2.对砂轮的要求砂轮粒度小于W15（砂轮的颗粒要小于15μm），砂轮要修得平整。
修的细容易烧刀，修的粗有纹路)。
（1）平衡砂轮砂轮装上法兰后，先进行粗的静平衡，然后装在砂轮轴上修整二端面和外圆，最后再进行精确的静平衡。
（2）修整砂轮1）一般的精磨余量为0.015~0.02mm，当工件粗磨到Ra0.8，留出精磨余量0.005~0.015mm时（留磨削余量必须根据钢材性质、硬度来确定，对于硬度高，易磨光的钢材应适当少留磨削余量），便需进行精修砂轮。
2）精修砂轮时，先打掉0.1mm左右的厚度，然后用0.02mm的切深修整两次，再用0.01mm的切深修整三次，最后无切深空行程往复两次。
精修时横向进给速度均为20~30mm/min。
对于软钢工件，修磨砂轮时横向进给慢些好，加工淬火很硬的高速钢时则相反。
3）在修整砂轮的同时，必须用足够的磨削液或其他的冷却液冲刷在砂轮和金刚石刀的接触点上，把砂轮碎屑及时冲走，以免影响磨削质量。
4）精修时用的金刚石刀不需十分尖锐，这是因为砂轮的粒度比较粗。
金刚石刀尖头直径在0. 8mm以内均可。
用尖锐的金刚石刀修整时，横进给速度必须减慢。
5）新修整砂轮开始使用时，表面粗糙度稍差些，使用一会儿就会稳定下来。
3．磨削用量1）磨床砂轮背吃刀量在0.005mm左右。
根据工件钢材的性质和硬度适当增减，如硬度高的淬火钢，背吃刀量过大容易引起烧伤，而软钢背吃刀量太小又不易磨光。
2）横向进给量的单行程为0.2~0.4mm。
横向进给的速度对表面粗糙度的影响比较大，因为镜面磨削的砂轮切削能力很差，如果横向进给速度增大，砂轮表面会遭到破坏，因此不能获得非常光洁表面。
3）纵向进给量为12~15 m/min。
平面研磨技巧
加工一. 加工前确认:1.1 加工工件要否留成型余量,如:成型去队量过多的应留余量0.03_0.05mm. 二: 成型2.1 六面体. 1.1铁料选用46K(S)粒度砂轮,用直径10mm钻石笔修砂轮,初修砂轮转速1800-2400转/分钟.修切量为0.04-0.1mm,切削铁料粗磨进刀量为0.03-0.1mm精磨时,精修砂轮轮转速在2500-3000转/分钟.修切量为0.04-0.1mm.很慢移动精磨进刀量为0.001-0.005mm. 1.2 碳化钨选用D100-D180粒度砂轮,用钼块修砂轮,修砂轮时砂轮转速为1100-1300转/分钟.下刀量为0.002-0.01mm.切削碳化钨,转速为3000-3400转/分钟下刀量为0.001-0.01mm. 2.2. 切槽.2.1.铁料选用46,60,80,100,120,150,180,220粒度砂轮.a. 46,60粒度砂轮用于留量粗切,修刀转速为1800-2400转/分钟,下刀量为0.05-0.04mm.切削转速为2400-3000转/分钟,下刀量为0.001-0.015mm.b. 80,100,120,粒度砂轮用于槽宽大于或等于0.7mm的槽.修刀转速为2000-2400侧壁进刀量为0-0.005mm,底面切削转速为2700-3000转/分钟.下刀量为0.001-0.01mm.c. 150,180,220粒度砂轮用于小于或等于0.7mm的槽及清角,槽宽越小粒度越高,修切转速为1800-2200转/分钟,侧壁进刀量为0-0.003mm,底面下刀量为0-0.005mm,切削转速为3000-3200转/分钟,下刀量为0.001-0.003mm. 2.2. 碳化钨材料选用D220-D400粒度砂轮,修刀转速为1100-1300转/分钟,修刀使用钼棒,侧壁修刀进刀量为0-0.003mm,底面下刀量为0-0.005mm切削转速为3000-3600转/分钟,下刀量为0-0.005mm. 2.3. 磨斜度: 铁料选用46,60,80,100,120粒度砂轮.46,60粒度砂轮一般用于正弦台上磨削修刀转速为2200-2400转/分钟,下刀量为0.005-0.02mm.磨削转速为2700-3000转/分钟.80,100,120粒度砂轮可用于正弦台上成型去量少的斜度.主要用件写成型斜度砂轮,用角度器修,修刀转速为2000-2400转/分钟,下刀量为0-0.01mm,切削转速为2700-3000转/分钟,下刀量为0-0.005mm.2.3.1.碳化钨材料选用D150-D320,D400粒度砂轮,视角度大小都可用在正弦台上磨削.修刀转速为1100-1300转/分钟,用钼块棒修刀,下刀量为0.001-0.01mm.D320,D400主要用作带直边,带斜度的成型,用角度器,钼棒修刀,修刀时一切同上. 2.4.做圆R.铁料一般选用80,100,120粒度砂轮,用R器修刀,修转速为2000-2400转/分钟.下量为0-0.005mm.切削转速为2800-3200转/分钟.下刀量为0-0.003mm.2.4.1 碳化钨材料一般选用D400粒度砂轮,以手执钼棒修刀,修刀转速为1200-1400转/分钟,以钼棒碰触要求圆的凸出部分,以投影机监测.切削转速为3200-3600转/分钟.下刀量为0-0.005mm.2.4.3 完工处理,去毛头.退磁,上油.填写加工检验表. 2.4.4修工作台:B-1. 将砂轮转速调至2000-2400转/分钟,按0.005-0.01mm.进刀量粗修一次平台见光. B-2, 精磨时将砂轮转速调至1800-2000转/分钟左右,走刀要连续勿冲罄.前后走刀应慢,应均匀,砂轮不得在平台上停留,可加润滑油研磨平台.最后涂奇异笔迹.B-3.对刀时应小心谨慎,应选平台的最边沿为对刀面,以免伤到平台的工作部分. 2.5.修靠板:B-1.1.方法:修靠板一律选用46k(J)砂轮,将砂轮修至如图A所示之形状,转速为2800-3200转/分钟砂轮应进至靠板底部;如图所示,b面须略高于a面,然后开始修磨,进刀量选0.001-0.003mm为宜,慢慢修直到靠板侧面全部见光,再缓慢进刀继续修磨直到为火花很小,声音均匀时为止,注意勿使靠板发热.B-1.2.用一直角度标准之档块的一角,靠隹靠板,目视其接触面,看光线是否等宽,若上宽下宽侧靠板为倾斜面,需重修,反之修好了.B-2 对刀. 在靠板面上涂一层奇异笔液在奇异笔液上擦上粉笔,将砂轮慢慢靠近靠板,磨掉粉笔的痕迹,然后以0.001mm进刀量慢慢进刀.目测耳听,直到奇异笔迹被磨掉,发生连续不断的均匀声音,数理归零.对刀完毕,也可以二件对刀或试切对刀.加工方法与上一样.。
磨床平面研磨操作方法
磨床平面研磨操作方法
磨床平面研磨是工业生产中非常常见的一种研磨方式，主要用于加工平面、平面连杆、平面之间的互相磨合的零件。
磨床平面研磨操作流程相对比较复杂，但只要按照正确的方法进行，就可以保证研磨效果的质量。
首先，磨床平面研磨操作前的准备工作非常重要。
需要将工件和磨头分别清洗干净，确保表面没有杂质和灰尘。
接下来需要检查和调整磨头，确保其校平和平面度都符合要求，并进行适当的预磨处理，以保证研磨过程的顺利进行。
然后，需要进行研磨前的调整工作。
主要包括调整磨头的高度、平面度和粗细程度等参数，以保证研磨过程中的高效性和精度。
在调整过程中，需要注意保持磨头与工件相接触，并确保切削力的大小和方向。
接下来进入正式的研磨操作。
需要根据要求选择合适的研磨方式（常规研磨、跃、多段研磨等），并通过合理的压力和运动速度控制磨头的移动方向，以进一步提高研磨效果。
在研磨过程中，需要根据实际情况进行合适的加工液的润滑和冷却，以避免因过热变形或加工液过流等问题导致工件质量受损。
最后，完成研磨后需要进行研磨质量检查和后续处理工作。
检查工件平面度、尺寸精度和表面质量等指标是否符合要求，并进行修整和调整工作。
在制定后续处理方案时，需要考虑到工件的实际用途和性质，并选择合适的处理方法进行加工、保护和存储等处理工作。
总之，磨床平面研磨是一项非常重要的工业生产技术，其操作方法需要严格按照要求进行。
只有在具备专业知识和相应经验的情况下，才能确保研磨的高效率和精度，以满足工业生产中对质量和效率的要求。
平面研磨机操作规程
平面研磨机操作规程
【实用版】
目录
一、平面研磨机简介
二、平面研磨机的操作方法
三、平面研磨机的注意事项
四、平面研磨机的优点和应用
正文
一、平面研磨机简介
平面研磨机是一种用于超精密加工的设备，具有高加工精度和广泛的加工材料范围。
新型高速平面研磨机解决了传统研磨存在的加工效率低、加工成本高、加工精度和加工质量不稳定等问题，提高了研磨技术水平，降低了加工成本，提高了加工效率，使平面研磨技术更加实用。
二、平面研磨机的操作方法
1.在使用平面研磨机之前，应检查机台的左右自动控制杆是否归位，检查砂轮是否牢固。
2.左右自动控制杆开动时，注意左右是否有人。
3.选用平面研磨床专用的修整器修砂轮。
4.在加工前，应将工件上的毛边除掉，工件和工作平台必须擦干净。
5.砂轮在未停止转动时，严禁在砂轮下擦工作平台，拿放工件。
6.加工前，检查磁盘是否平整。
7.工件放置后，注意是否已吸磁固定。
三、平面研磨机的注意事项
1.在操作平面研磨机时，应穿戴好劳动保护用品，如防护眼镜、口罩、耳塞等。
2.研磨过程中，应随时观察砂轮的磨损情况，及时进行修整，以保证加工精度。
3.研磨过程中，不得用手直接触摸砂轮和工件，以免造成人身伤害。
4.研磨液应定期更换，以保持研磨效果。
5.设备停机时，应切断电源，清理工作台，保持设备清洁。
四、平面研磨机的优点和应用
平面研磨机的主要优点是加工精度高，加工材料范围广。
在保证平面研磨加工精度和加工质量的同时，还显著降低加工成本，提高加工效率。
超精密平面研磨和抛光
超精密平面研磨和抛光一、精密平面的研磨机二、平面研磨使用的研具1）特种玻璃，或用在加工成平面的金属板上涂一层四氟乙烯或镀铅和铟；优点：能得到高精度的平面缺点：研具层寿命短2）使用半软质研磨盘或软质研磨盘优点：研磨出的表面变质层很小，表面粗糙度也很小；缺点：研磨盘不易保持平面度三、平面研磨时工件和软质研具的磨损量工件与研具两者的任意点A处的加工量和研具磨损量，相对于两者的中心各自画圆弧与横轴相交，从交点出发每20min间隔与纵轴平行地上升或下降。
工件形成凸面，研具在半径上形成凹面使用ηp小的研具效果好。
使用ξ小的研具能有效地控制平面度的恶化，但ξ太小时，压力偏差较大，反而易引起平面度的恶化。
而当ξ较大时，只要加工量少，由于压力偏差较小，初始的平面度不会产生多大的恶化。
四、平行度和晶体方位误差的修正平行度的修正研磨是使被加工面与基准平面的角度误差达到最小值。
单面研磨法采用使工件附加偏心压力。
晶体方位误差的修正加工是以晶格面作参照物进行研磨的。
五、获得高质量平面研磨抛光的工艺规律1）研磨运动轨迹应能达到研磨痕迹均匀分布并且不重叠。
2）硬质研磨盘在精研修形后，可获得平面度很高的研磨表面，但要求很严格的工艺条件。
3）软质（半软质）研磨盘易获得表面粗糙度值极小和表面变质层甚小的研磨抛光表面，但不易获得很高的平面度。
4）使用金刚石微粉等超硬磨料可获得很高的研磨抛光效率。
5）研磨平行度要求很高的零件时，采用（1）上研磨盘浮动以消除上下研磨盘不平行误差；（2）小研磨零件实行定期180度方位对换研磨，以消除因研磨零件厚度不等造成上研磨盘倾斜而研磨表面不平行；（3）对各晶向硬质不等的晶片研磨时，加偏心载荷修正不平行度。
6）为提高研磨抛光的效率和研磨表面质量，可在研磨剂中加入一定量的化学活性物质。
7）高质量研磨时必须避免粗的磨粒和空气中的灰尘混入，否则将使研磨表面划伤，达不到高质量研磨要求。
参考资料：/。
你如何研磨工件平面研磨方法
你如何研磨⼯件平⾯研磨⽅法
平⾯磨削适⽤于加⼯表⾯平⾏的硬化⼯件和零件，如轧制轴承环，活塞环，等。
平⾯磨削的平⾯度⼀般为6 ~ 5级，表⾯粗糙度可达1.0 ~ 0.2 m。
平⾯磨削采⽤电磁卡盘安装⼯件，操作简单，能很好地保证基准⾯与加⼯⾯的平⾏度要求。
如果两个相对的平⾯相对于彼此接地，则可以进⼀步提⾼平⾏度。
对于电磁卡盘上没有合适平⾯作为定位参考平⾯的零件，可以在电磁卡盘上使⽤如图3-44所⽰的精密⼯具进⾏安装。
对于⾮磁性薄板零件，可使⽤图3-44 (c)所⽰的真空吸盘进⾏安装。
平⾯磨削零件的其他夹紧⽅法
磨削键、垫圈、薄壁套筒等⼩尺⼨薄壁零件时，零件与⼯作台接触⾯积⼩，吸⼒弱，磨削⼒容易弹出，会造成事故。
因此，在夹紧这些零件时，必须在⼯件周围或两端使⽤铁栅栏来防⽌⼯件移动。
研磨⽅法
磨削平⾯⼤多在平⾯磨床上进⾏，其⼯艺特点与磨削外圆和内圆相同。
砂轮旋转是主要的运动，并且相对于⼯件进⾏纵向和横向进给运动。
平⾯磨削分为两种基本形式：周磨磨削和端⾯磨削。
周磨的特点是利⽤砂轮的圆周⾯进⾏磨削，⼯件与砂轮的接触⾯积⼩，发热少，排屑和冷却好，加⼯精度⾼，质量好。
然⽽，该效率较低，并且适⽤于容易翘曲和变形的⼯件。
⼴泛⽤于单件和⼩批量⽣产。
钳工打磨平面技巧
钳工打磨平面技巧钳工打磨平面是钳工工作中常见的一项任务，它要求精确、细致和耐心。
下面将介绍一些钳工打磨平面的技巧，帮助钳工们更好地完成任务。
一、准备工作在开始打磨平面之前，首先需要做一些准备工作。
首先，要确保工作台面干净整洁，没有杂物和脏污。
其次，要检查所使用的打磨工具，确保其完好无损，无锈蚀或其他损坏。
最后，要选择适当的砂纸或砂轮，根据需要选择合适的粗细度。
二、检查平面在开始打磨之前，要先检查要打磨的平面。
这是一个非常重要的步骤，因为只有正确评估平面的状况，才能选择合适的打磨方法和工具。
检查平面时，要注意以下几个方面：1. 平面是否有明显的凹凸不平或磨损痕迹；2. 平面是否有锈蚀或氧化现象；3. 平面是否有裂纹或其他损坏。
三、选择合适的打磨工具和材料根据平面的状况，选择合适的打磨工具和材料非常重要。
常用的打磨工具有手持打磨机、砂纸、砂轮等。
在选择工具时，要考虑到平面的材质和大小。
砂纸的粗细度也要根据需要进行选择，一般情况下，先用粗砂纸打磨，再逐渐过渡到细砂纸，最后使用砂轮进行抛光。
四、正确的打磨技巧1. 确保平稳固定在进行打磨时，要确保平面牢固地固定在工作台上，以防止其晃动或滑动。
可以使用夹子或其他工具将平面固定在工作台上，以确保打磨的稳定性。
2. 均匀施力在打磨过程中，要保持均匀的施力，避免过度施力或不足施力。
过度施力可能导致平面表面变形或划痕，而不足施力则可能导致打磨效果不佳。
要根据需要调整施力的大小，以达到理想的打磨效果。
3. 确保打磨方向一致在打磨平面时，要保持打磨方向的一致。
一般情况下，建议按照一个方向进行打磨，以避免产生交叉的划痕。
可以使用直线型或圆周型的打磨方式，根据平面的形状和需要进行选择。
4. 注意打磨的顺序在进行多次打磨时，要注意打磨的顺序。
一般情况下，先用粗砂纸进行初步打磨，去除明显的凹凸不平或磨损痕迹。
然后逐渐过渡到细砂纸，直到达到理想的平整度。
最后可以使用砂轮进行抛光，使平面更加光滑。
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加工
一. 加工前确认:
1.1 加工工件要否留成型余量,如:成型去队量过多的应留余量0.03_0.05mm. 二: 成型
2.1 六面体. 1.1
铁料选用46K(S)粒度砂轮,用直径10mm钻石笔修砂轮,初修砂轮转速1800-2400转/分钟.修切量为0.04-0.1mm,切削铁料粗磨进刀量为0.03-0.1mm精磨时,精修砂轮轮转速在2500-3000转/分钟.修切量为0.04-0.1mm.很慢移动精磨进刀量为0.001-0.005mm. 1.2 碳化钨选用D100-D180粒度砂轮,用钼块修砂轮,修砂轮时砂轮转速为1100-1300转/分钟.下刀量为0.002-0.01mm.
切削碳化钨,转速为3000-3400转/分钟下刀量为0.001-0.01mm. 2.2. 切槽.
2.1.铁料选用46,60,80,100,120,150,180,220粒度砂轮.
a. 46,60粒度砂轮用于留量粗切,修刀转速为1800-2400转/分钟,下刀量为0.05-0.04mm.切削转速为2400-3000转/分钟,下刀量为0.001-0.015mm.
b. 80,100,120,粒度砂轮用于槽宽大于或等于0.7mm的槽.修刀转速为2000-2400侧壁进刀量为0-0.005mm,底面切削转速为2700-3000转/分钟.下刀量为0.001-0.01mm.
c. 150,180,220粒度砂轮用于小于或等于0.7mm的槽及清角,槽宽越小粒度越高,修切转速为1800-2200转/分钟,侧壁进刀量为0-0.003mm,底面下刀量为0-0.005mm,切削转速为3000-3200转/分钟,下刀量为0.001-0.003mm. 2.2. 碳化钨材料选用D220-D400粒度砂轮,修刀转速为1100-1300转/分钟,修刀使用钼棒,侧壁修刀进刀量为0-0.003mm,底面下刀量为0-0.005mm切削转速为3000-3600转/分钟,下刀量为0-0.005mm. 2.3. 磨斜度: 铁料选用46,60,80,100,120粒度砂轮.46,60粒度砂轮一般用于正弦台上磨削修刀转速为2200-2400转/分钟,下刀量为0.005-0.02mm.磨削转速为2700-3000转/分钟.80,100,120粒度砂轮可用于正弦台上成型去量少的斜度.主要用件写成型斜度砂轮,用角度器修,修刀转速为2000-2400转/分钟,下刀量为0-0.01mm,切削转速为2700-3000转/分钟,下刀量为0-0.005mm.
2.3.1.碳化钨材料选用D150-D320,D400粒度砂轮,视角度大小都可用在正弦台上磨削.修刀转速为1100-1300转/分钟,用钼块棒修刀,下刀量为
0.001-0.01mm.D320,D400主要用作带直边,带斜度的成型,用角度器,钼棒修刀,修刀时一切同上. 2.4.做圆R.
铁料一般选用80,100,120粒度砂轮,用R器修刀,修转速为2000-2400转/分钟.下量为0-0.005mm.切削转速为2800-3200转/分钟.下刀量为0-0.003mm.
2.4.1 碳化钨材料一般选用D400粒度砂轮,以手执钼棒修刀,修刀转速为1200-1400转/分钟,以钼棒碰触要求圆的凸出部分,以投影机监测.切削转速为3200-3600转/分钟.下刀量为0-0.005mm.
2.4.3 完工处理,去毛头.退磁,上油.填写加工检验表. 2.4.4
修工作台:
B-1. 将砂轮转速调至2000-2400转/分钟,按0.005-0.01mm.进刀量粗修一次平台见光. B-2, 精磨时将砂轮转速调至1800-2000转/分钟左右,走刀要连续勿冲罄.前后走刀应慢,应均匀,砂轮不得在平台上停留,可加润滑油研磨平台.最后涂奇异笔迹.
B-3.对刀时应小心谨慎,应选平台的最边沿为对刀面,以免伤到平台的工作部分. 2.5.修靠板:
B-1.1.方法:修靠板一律选用46k(J)砂轮,将砂轮修至如图A所示之形状,转速为2800-3200转/分钟砂轮应进至靠板底部;如图所示,b面须略高于a面,然后开始修磨,进刀量选0.001-0.003mm为宜,慢慢修直到靠板侧面全部见光,再缓慢进刀继续修磨直到为火花很小,声音均匀时为止,注意勿使靠板发热.
B-1.2.用一直角度标准之档块的一角,靠隹靠板,目视其接触面,看光线是否等宽,若上宽下宽侧靠板为倾斜面,需重修,反之修好了.
B-2 对刀. 在靠板面上涂一层奇异笔液在奇异笔液上擦上粉笔,将砂轮慢慢靠近靠板,磨掉粉笔的痕迹,然后以0.001mm进刀量慢慢进刀.目测耳听,直到奇异笔迹被磨掉,发生连续不断的均匀声音,数理归零.对刀完毕,也可以二件对刀或试切对刀.加工方法与上一样.。