转炉煤气回收工艺及安全措施
转炉煤气回收方法
转炉煤气回收方法
转炉煤气回收方法主要有以下几种：
1. 顶喷式煤气回收技术：将煤气喷洒在炉顶上方，喷嘴设在煤气倒流口以外的位置，从而形成一层煤气遮蔽层，热量得以回收利用。
2. 煤气加热回收技术：将煤气通过换热器进行预热，再利用预热后的高温煤气加热发电或者加热各部位。
3. 煤气水分分离回收技术：通过水的物理吸附和化学反应，将煤气中的水分去除，可以回收利用高纯度的煤气。
4. 活性炭吸附回收技术：利用活性炭对煤气中的有机物、酚等杂质进行吸附，得到纯净的煤气。
5. 燃气燃烧回收技术：采用燃气发电机或者燃气锅炉，将煤气直接燃烧发电或者加热各部位。
这些方法各有特点，可根据实际生产情况选择适当的方法。
转炉煤气回收工艺
转炉煤气回收工艺转炉煤气回收工艺是一种重要的环保技术，可以大量减少工业生产过程中的废气排放，这对于保护环境、减少污染、节约能源具有非常重要的意义。
转炉煤气回收工艺是将高温炼钢废气中的一部分可燃气体重新利用，使其燃烧后产生的热能可以继续用于炼钢工艺中。
这种自给自足的方式在钢铁行业中具有显著的优势，因为钢铁生产需要大量的热能来保持高温状态。
在传统的炼钢工艺中，高温炼钢废气中的大部分热能和可燃气体都是被浪费掉了，直接排放到大气中造成了严重的环境污染。
而采用转炉煤气回收工艺后，这些废气中的可燃气体可以被有效回收利用，从而达到节约能源、减少排放的目的。
转炉煤气回收工艺主要分为两个步骤：收集和利用。
首先，需要在炉膛的废气口处设置一个废气管道，将所有的高温炼钢废气收集起来。
在这个过程中，应该对废气管道进行良好的密封，避免废气的泄漏和外泄，从而确保废气能够稳定地流向后续的工艺流程中。
其次，将收集到的废气送入热风炉或燃烧炉中进行燃烧利用，将废气中的可燃气体转换成热能。
这个过程需要使用一些特殊的设备来控制废气的流量、温度和压力等参数，以确保废气燃烧的效果达到最佳状态。
通过这样的转炉煤气回收工艺，可以大大提高炼钢过程中的能效，降低工业生产过程中的废气排放，从而达到环保减排的目的。
不仅如此，这种技术还可以大幅降低企业的用能成本，减少经营成本，提高企业的经济效益，具有非常积极的社会和经济意义。
总之，转炉煤气回收工艺是一项非常重要的绿色技术，可以促进钢铁产业的可持续发展，实现环保减排、节约能源的目标。
随着环保意识的提高和技术的不断进步，相信这种技术在未来的发展中将会得到更广泛的应用和推广。
转炉炼钢煤气回收
“LT”法系统主要是由蒸发冷却塔、静电除尘器、除尘风机、切换站、煤气冷却器等几部分组成。 转炉1500℃的高温烟气经汽化冷却烟道冷却至800~1000℃后，然后进入烟气净化系统。烟气净化系统
由蒸发冷却塔和圆筒型静电除尘器组成，烟气温度通过蒸发冷却器后降至170~200℃，同时通过调质处理， 降低了烟尘的电阻率，收集了粗粉尘。烟气经过这一初步处理后，进入圆筒型静电除尘器，进行进一步净 化，使其含尘质量浓度降至15mg/m3以下，从而达到最佳的除尘效率。
2.2 主要设备及工作原理
汽化冷却烟道：
转炉汽化烟道（也称为余 热锅炉）是转炉炼钢的主要配 套设备之一，该设备在工作时 要最大限度地收集高温烟气， 高温烟气的温度在1400摄氏度1600摄氏度，这些烟气在循环 泵产生的负压作用下，在汽化 烟道内流通，带有火星未燃烧 尽的钢渣进入燃烧室，之后烟 道内的温度在800摄氏度左右， 然后烟气随着烟道出口进入蒸 发冷却塔。
莱钢从2002年底开始酝酿转炉采用干法除尘技术。2003年完成施工图设计和控制系统的软件编程。 2004年7月建成投产， 对3*120t转炉使用了干法除尘，而投产后10天就达到设计能力，并持续稳定地生产。 至今三套“LT”系统均已通过了考核验收。
2) 缺点： (1)系统复杂，从而要求设备、仪表仪器质量高，以满足生 产要求；对施工质量要求也高； (2)要求管理和操作水平高，必须对管理和操作人员进行较 完善的培训，并在实际生产中达到熟练操作和维护；并且要 与炼钢工艺操作紧密配合和协调，杜绝野蛮操作； (3)一次投资高。
“OG”法工艺系统缺点：
由于该系统全过程采用湿法处理，技术存在以下几个缺点： 一是处理后的煤气含尘量较高，高达100mg/m3，要利用此煤气，需进一步净化方能使用； 二是系统存在二次污染，其污水需进行处理； 三是系统阻损大，所以能耗大，占地面积大，环保治理及管理难度较大。
0g 法回收转炉煤气工艺流程
0g 法回收转炉煤气工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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转炉煤气回收安全操作规程
转炉煤气回收安全操作规程前言钢铁行业是国民经济重要基础产业，承担着工业化建设和国家建设的重任。
煤气是炼钢过程中必不可少的原料，在高炉冶炼中占据了主导地位。
但是，煤气的燃烧会产生大量的污染物，对环境造成极大的危害，也会带来各种安全问题。
因此，合理高效地回收煤气，减少排放，成为了钢铁行业必须遵守的重要规定。
本文将详细介绍转炉煤气回收的操作规程，力求保证作业人员的安全，减少事故发生的可能性。
回收系统的构成转炉煤气回收系统由如下部分组成：1.热风管道热风管道是炼钢过程中输送高温煤气的管道，其负责将高温、高压的煤气输送到管道末端处理。
2.尾气回收器尾气回收器主要由冷却管、热交换器和除尘设备等组成，其通过冷却、净化处理将煤气中含有的有害物质去除。
3.中转设施中转设施是指将煤气从尾气回收器中输出后，通过一系列阀门连接到热风管道，输送到热风炉中。
安全操作规程1. 设备检查在进行转炉煤气回收操作前，必须仔细检查各项设备是否运行正常。
包括：•热风管道：检查管道是否存在破损或堵塞的现象。
•尾气回收器：检查除尘设备是否运行正常、中转设施是否连接正确等。
•阀门：检查各控制阀门的开关状态是否正确。
2. 踏勘现场在正式进行转炉煤气回收操作前，必须对作业现场进行踏勘。
包括：•检查气体浓度：使用浓度检测仪检查现场气体浓度是否正常，需要确保现场不存在可燃物质，如有可燃物质需要认真进行检查。
•检查消防设备是否完好：作业现场必须配备必要的消防器材，并确保消防设备功能正常。
3. 严格实行“六不开”煤气回收设备必须实行“六不开”，即不开热风口、不开燃气口、不开煤气接口、不开氧气接口、不开燃气管道和高压管道压力调节阀。
4. 严格执行操作规程在进行转炉煤气回收操作时，必须严格遵守操作规程。
包括：•操作人员必须按照操作规程进行操作，并互相监督。
•不得随意更改操作程序，必须由专人负责操作。
•维护专人必须对设备状态进行及时检查，及时处理问题。
•确保每一个作业环节操作人员都清楚了解，并严格按照操作规程执行。
转炉煤气回收的安全措施
转炉煤气回收的安全措施引言随着工业化进程不断推进，钢铁产业作为铁路建设、汽车制造等众多领域的基础材料之一，也从未停止过技术创新的步伐。
其中，转炉煤气回收技术的推广应用降低了钢铁生产中的二氧化碳和二氧化硫等污染物的排放，并且也有利于降低锅炉用煤的需求，减轻能源消耗的压力。
然而，由于煤气焚烧具有易燃、易爆、毒性等危险性，所以在煤气回收过程中必须要采取一系列的安全措施。
本文将对这些安全措施进行简要介绍。
安全措施一、依据相关标准，确保设计合理在煤气回收设备的设计中，必须依据国家、行业的相关标准要求，并结合钢铁企业自身的实际情况进行综合考虑，确保设备的结构合理，操作简便，能够保证采用时的稳定性、可靠性，降低在操作过程中出现安全事故的概率。
二、进行必要的安全隔离在煤气回收的过程中，需要对产生的煤气进行加热，锅炉房、煤气管道等区域都需要进行必要的安全隔离。
钢铁企业需要建立健全的安全隔离方案，区分出煤气回收的各个阶段，明确进行隔离的区域，细分每个区域的要求，对于有出入的固定人员需要给予专业的操作培训，使得隔离和操作人员之间能够更配合、更流畅。
三、进行工艺管理钢铁企业在煤气回收的过程中，需要建立良好的工艺管理制度，及时清理过渡区、转换区、反应区和冷却区中的各种杂物、积碳等污染物。
钢铁企业需要对每个关键的工艺节点进行全面的监控，并及时检测和表明相关指标异常。
四、建立应急预案一个合格的煤气回收设备应建立相关的应急预案，对于煤气回收过程中的各种事故、故障，应急预案应包括应急处理措施和应急设备配置。
应急处理措施应依据钢铁企业的实际情况，明确每类事故发生时应通过什么事件来处理。
应急设备的配置则应考虑企业个性，建立煤气回收的备用水、备用电源、备用燃料等设备，以保证当主线故障时有可靠的备用设施来支撑生产。
结论转炉煤气回收技术的出现，极大地提高了钢铁企业的资源利用率，并减少了环境污染。
钢铁企业在采用煤气回收设备的同时也必须高度重视设备的安全性。
转炉煤气回收的安全措施标准版本
文件编号：RHD-QB-K5466 （解决方案范本系列）编辑：XXXXXX查核：XXXXXX时间：XXXXXX转炉煤气回收的安全措施标准版本转炉煤气回收的安全措施标准版本操作指导：该解决方案文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。
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1、概述转炉煤气的产生是间歇式的, 集中在吹炼期, 在吹炼期内的不同时期, 其成分也不同, 而且与回收设备的操作及煤气的回收条件有关。
每吨钢转炉煤气具有的能量约为100 万kJ , 回收利用这些能量的方法有燃烧法和未燃法, 国外主要发展未燃法以回收煤气。
未燃法有3 种净化除尘方法: 一是日本的O G 除尘法, 二是德国克鲁伯公司的最小气量除尘法, 三是法国的IC 敞口烟道法。
石钢转炉炼钢厂采用的是O G 除尘法回收煤气, 1998 年4 月1 日正式回收煤气, 并在一年多的实践过程中保证了安全可靠运行,回收了资源, 降低了生产成本。
煤气具有爆炸、着火、使人中毒三大危险, 当回收和使用煤气不当时, 就可能发生上述事故。
充分地了解转炉煤气特性, 掌握转炉煤气的回收与使用工艺过程, 熟悉回收系统设备的功能, 避免各类事故的发生和正确处理发生的事故, 对于保证人身安全, 保护国家财产, 减少损失和缩小事故面有很大的意义。
2、转炉煤气的特性转炉未燃法产生的煤气主要成分为一氧化碳及少量的氢, 不同的操作工艺回收煤气中的一氧化碳含量也不同, 一般为40%～70%。
一氧化碳是无色、有微臭的气体, 重度为1. 25kg/m 3, 比空气稍轻。
转炉煤气与空气或氧气(从氧枪中漏出之纯氧) 混合,在特定条件下会产生速燃, 使设施中的压力突然增高而造成设备损坏和人身事故。
冶金企业常用的煤气为焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气, 而转炉煤气的一氧化碳含量远高于焦炉与高炉煤气的一氧化碳含量, 且毒性大, 回收操作过程不连续, 尤其更应引起我们的重视和注意。
转炉煤气回收管理规定
转炉煤气回收管理规定转炉煤气回收是钢铁冶炼过程中的重要环节，能够有效地提高能源利用率，减少环境污染，符合可持续发展的理念。
为了规范转炉煤气回收的管理，保护环境，加强资源利用，特制定本规定。
一、总则1.1 目的本规定旨在加强转炉煤气回收管理，促进能源节约和环境保护，实现绿色钢铁冶炼，推动可持续发展。
1.2 适用范围本规定适用于国内所有钢铁企业的转炉煤气回收管理。
二、基本原则2.1 资源化利用推动转炉煤气回收的资源化利用，最大限度地降低煤炭消耗量。
2.2 环境保护加强对转炉煤气回收过程中产生的有害气体的治理，遵守国家相关环境保护法律法规。
2.3 安全管理确保转炉煤气回收过程中的安全可靠，防止事故发生。
三、转炉煤气回收管理的措施3.1 技术改造钢铁企业应加大技术改造力度，引进先进的转炉煤气回收设备，提高回收效率和环境指标。
3.2 设备维护钢铁企业应定期对转炉煤气回收设备进行维护保养，确保设备正常运行，最大程度地发挥回收效果。
3.3 燃烧管理钢铁企业应加强对转炉煤气回收过程中的燃烧管理，确保燃烧效率和气体排放达标。
3.4 气体处理钢铁企业应配备相应的气体处理设备，对转炉煤气回收过程中产生的有害气体进行处理，减少对环境的污染。
3.5 监测与检测钢铁企业应安装监测设备，对转炉煤气回收过程中的关键指标进行实时监测和检测，确保达到国家相关要求。
四、责任与监管4.1 钢铁企业责任钢铁企业应设立专门的转炉煤气回收管理部门，负责制定具体的管理办法和操作规程，并进行组织实施。
同时，应定期开展技术培训和安全教育，提高员工的技能水平和安全意识。
4.2 监管机构责任相关环保监管部门应加强对钢铁企业的转炉煤气回收管理进行监督检查，发现问题及时处理。
对未按规定履行转炉煤气回收管理职责的企业，给予相应的处罚。
五、奖惩措施5.1 奖励制度钢铁企业在转炉煤气回收管理中表现突出，达到或超过国家相关要求的，给予相应的奖励和荣誉。
5.2 惩罚制度对违反转炉煤气回收管理规定的钢铁企业，依法进行处罚，包括但不限于罚款、停产整顿等措施。
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总第191期2011年第11期HEBEI M ETALLU R GYTotal 1912011，N umber 11收稿日期：2011－08－20作者简介：辛景昌（1972－），男，工程师，2007年毕业于北京科技大学冶金工程专业，现在新兴铸管股份有限公司安全环保部从事安全、环保工作，E －mail ：xinjingchang@163．com 转炉煤气回收工艺及安全措施辛景昌（新兴铸管股份有限公司安全环保部，河北邯郸056300）摘要：介绍了转炉煤气“OG ”法和LT 干式回收工艺流程。
对煤气回收过程中存在的危险因素，特别是对转炉煤气中毒、爆炸进行了详细分析。
从工艺设计、生产过程、检修及关键部位提出了安全对策和措施。
关键词：转炉；煤气；回收；工艺；安全；措施中图分类号：X757文献标识码：B文章编号：1006－5008（2011）11－0028－03RECOVERY PROCESS FORCONVERTER GAS AND SAFETY MEASURESXin Jingchang（Safety and Environment Protection Division ，Xinxing Casting Pipe Co．，Ltd．，Handan ，Hebei ，056300）Abstract ：It is introduced the converter gas recovery process of “OG ”method and process of LT dry recovery ，analyzed in detail the dangerous factors in recovery process especially in gas poisoning and explosion．Some measures are proposed for process design ，production and maintenance．Key Words ：converter ；gas ；recovery ；process ；safety ；measures1前言转炉在吹氧冶炼期产生含有大量CO 、含铁粉尘的高温烟气，顶吹转炉炼钢产生的烟尘量约占金属装入量的1%。
每吨钢产生的转炉煤气具有的能量约为100万kJ ，如果任其放散会严重污染环境和浪费资源。
转炉煤气的回收是冶金企业实现循环经济、节能减排的有效途径，但是转炉煤气在回收过程中，由于操作技术运用不当或存在设计缺陷会引起一系列的安全问题，本文对转炉煤气回收工艺、回收安全技术与措施进行深入分析。
2转炉煤气的特性［1］转炉煤气是由氧同铁水中C 、S 、Si 、Mn 、P 等元素氧化生成的炉气和炉尘组成，炉气中含有60%CO 、15%CO 2、还有5%N 2及微量元素和氧化物。
转炉煤气与空气或O 2（从氧枪中漏出的纯氧）混合，在特定条件下会产生速燃，使设备中的压力突然增高而造成设备损坏和人身事故。
冶金企业常用的煤气为焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气，而转炉煤气中的CO 含量远高于焦炉与高炉煤气的CO 含量，且毒性大，回收操作过程不连续。
转炉煤气的热值是随着CO 的浓度变化而变化，CO 浓度在55% 80%波动，其热值比高炉煤气热值要高，约为6720 8860kJ /m 3。
3转炉煤气的回收工艺转炉煤气回收的成熟技术有氧气转炉煤气回收工艺（OG 法）和LT 干式回收工艺，我国钢铁企业目前运行中的煤气回收系统多是在上述两种工艺原理基础上，根据自身情况改造设计而成的，其运行效率在不断提高。
3．1氧气转炉煤气回收工艺OG 法回收转炉煤气在目前的世界炼钢领域是成熟、先进、可靠的技术，全世界已有200多套设备投入生产运行，效果显著。
采用OG 法回收的转炉煤气热值高、回收量大、除尘效率高，其设备寿命长、安全性好、自动化程度高。
OG 法工艺中，转炉烟气净化系统采用湿式未燃法“比肖夫”系统，其流程为：转炉烟气借风机吸力进入汽化冷却烟道，回收部分烟气余热。
从汽化冷却烟道出来的烟气在上部进入“比肖夫”除尘冷却装置，“比肖夫”装置上部是一个洗涤塔，气液同向82河北冶金2011年第11期而行，进行降温和粗除尘。
然后，气体进入下部的可调文氏管进行精除尘，经除尘后的气体由下部返入筒体进行脱水，然后从中部引出“比肖夫”装置。
经降温除尘的净煤气经风机加压后通过三通切换阀，当烟气中的CO及O2含量符合回收要求时，则进入煤气储柜储存，需使用时进行精除尘和加压供用户使用。
在烟气不合格时，通过三通切换阀将烟气送至放散管点火放散。
3．2LT干式回收工艺LT法是德国鲁奇公司与蒂森公司合作开发的转炉烟气净化、回收、利用的干式工艺，其基本原理是：当转炉吹炼时，O2和C之间发生反应产生含有高浓度CO和烟尘的转炉煤气（烟气）。
为了回收利用高热值的转炉煤气和减少污染，需对烟气进行净化，首先将转炉烟气经过废气冷却系统，然后进入蒸发冷却器，喷水蒸发使烟气得到冷却。
由于烟气在蒸发器中得到减速，使烟气中粗颗粒的粉尘沉降下来，通过链式输送机以及闸板阀将粉尘排出。
同时，烟气通过荒煤气管道导入设有4个电场的静电除尘器，在电场作用下使粉尘和雾状颗粒物吸附在收尘极板上，使烟气得到净化。
电除尘器下部的集灰用扇形刮灰器刮到位于其下部的链式输送机中，并送入中间料仓，然后通过气力输送系统再将干灰送到压块系统的集尘料仓中。
切换站由联锁控制，当符合煤气回收条件时，回收侧的钟型阀自动开启，高温净煤气进入煤气冷却器喷淋降温至约73ħ，然后送入煤气储柜。
经储柜后的煤气加压机将高洁度转炉煤气（含尘10mg/m3以下）提供给用户使用。
吹炼前期和后期不符合回收要求的煤气，则自动开启放散侧钟型阀，通过放散塔点燃放散，以达到工业炉窑大气污染物的排放标准。
3．3国内常见的回收工艺流程多数钢铁企业综合考虑目前国内同等型号转炉煤气回收工艺和公司实际情况，煤气净化回收多采用的工艺为：转炉冶炼过程中的烟尘通过固定烟罩和冷却烟道经二文三脱煤气净化装置、风机、煤气柜及加压站到达用户，实现对煤气净化回收，不合格或不宜回收的煤气经处理后从烟囱达标排放，同时从冷却烟道和烟罩产生的蒸汽通过余热设施回收。
转炉烟气净化工艺过程为：转炉煤气首先经过净化系统，煤气含尘量≤100mg/m3，压力为6kPa，热值为7．5MJ/m3，再被送入干式煤气柜缓冲。
从煤气柜出来的煤气经过电除尘器，使煤气的含尘量由100mg/m3降至10mg/m3，被进一步净化的煤气经煤气加压机加压到10kPa后送至用户使用。
4转炉煤气回收的危险性分析［2］4．1转炉煤气爆炸转炉煤气在20ħ和一个大气压下，爆炸浓度为12．5% 75%，与O2混合爆炸范围为13% 96%。
转炉煤气在整个生产过程中均处于爆炸浓度范围之内，由于其自身生产特点，完全具备了其它爆炸条件，即温度条件和火种，爆炸可能性较大。
4．2转炉煤气中毒煤气中的CO浓度高低，直接与其毒性大小成正比，转炉煤气含CO50%以上，最高可达80%，这比焦炉煤气（CO含量6% 9%）、高炉煤气（CO含量20%左右）的毒性要大得多。
以煤气加压风机为界，煤气加压风机到各用户的管网为正压系统，都有煤气泄漏的危险，一旦煤气泄漏可能导致不可挽救的中毒事故。
4．3汽化冷却系统的超压爆炸转炉汽化冷却用余热锅炉是高温高压的压力容器，汽化冷却系统水位和压力的波动要比锅炉大得多，一旦误操作都有可能造成超压爆炸、满水、断水和转炉烟罩烧损等严重事故，必须严加防范。
5转炉煤气回收的安全技术［3］与措施在转炉煤气回收操作中，要实行前后期提罩放空和中间降罩回收法。
在前后期提罩，二文大开度吸入大量空气在炉口完全燃烧，产生的废气在清扫管道放空，这样CO和空气交替进入净化系统就能避免产生爆炸性混合气体。
预防吹氧过程中的氧枪、烟道大量漏水，减少高温烟气中的含氢量（水煤气的爆炸上限为72%），预防氧枪冷却水及汽化冷却系统突然泄压，一旦突然泄压应立即提枪停止吹氧；加强吹氧过程监控，防止氧枪漏氧；消灭系统火种，保持烟气管道可靠接地；CO/O2分析值实行自动监控与人工监控，防止高氧煤气进入气柜，当煤气中的O2＞2%时立即停止煤气回收，三通阀立即加到放散位实施点火燃烧放散。
5．1工艺设计（1）为保证煤气回收的可靠性和安全性，达到良好的回收目的，工艺设计及实际运行中应考虑必要的联锁控制，如氧枪和烟罩的联锁、回收放散切换的自控与联锁、罩口微差压调节系统与冶炼操作的联锁、鼓风机调速与冶炼操作的联锁、煤气柜高低位的联锁、水封逆止阀与三通阀的联锁等。
（2）做好系统的密封、旁通、防爆和水封的设92总第191期HEBEI YEJIN计。
氧枪口及下料口用N2密封，防止生产过程中外界空气被吸入烟道内，如在三通阀处设一旁通阀。
回收操作中三通阀在事故状态下或煤气柜阻力异常增高时，可自动开启旁通阀使其由回收态改为放散态，旁通阀的开启与进煤气柜的煤气压力值联锁控制，实际运行中旁通阀起到了应急作用。
回收煤气操作时若发生爆炸应做到迅速地泄压，以保护回收系统设备，减少爆炸导致的损失；水封箱是湿法除尘与煤气使用中不可缺少的设备，不同水封箱的作用不同，要保证水封箱在正常状态下运行，水封箱的设计安装要规范合理、排污管路畅通，并及时地进行排污操作。
生产过程中要确保负压水封箱不抽空，正压水封箱不击穿。
5．2生产过程（1）采用计算机自动控制煤气回收，确保烟气中CO的含量在规定范围内，提高回收煤气的发热值。
在风机后三通阀前安装CO、O2分析仪，监测烟气中的CO、O2含量值，煤气回收条件及数据均输入炉前主控室计算机，由计算机控制全系统的自动回收操作。
O2含量是一个重要参数，在实际运行中要控制煤气中的O2含量在爆炸极限范围之外，确保煤气质量和安全回收。
（2）工艺控制中要保证前烧期与后烧期的时间，在回收制度上采用中间回收法。
用前、后烧期烧掉成分不合格的前后期烟气，在前期依靠其烟气冲刷回收系统的管路，防止煤气与空气在系统中直接大量接触；在吹炼后期抬罩使炉气尽可能大量燃烧，避免停止供氧时空气大量吸入并与未燃烧的煤气混合而发生爆炸。
（3）转炉煤气回收是不连续过程，炉前操作主控室的煤气回收岗位、转炉风机房的风机操作工岗位与煤气柜的操作岗位是回收系统中的3个关键环节。
煤气回收岗位要与炉前摇炉工紧密配合，了解熟悉炉前状况，确认冶炼条件是否满足回收的需要。
风机房操作工在回收过程中起承上启下作用，应密切关注风机运行情况及三通阀回转水封状态，做好巡检工作。
煤气柜操作岗位要做好煤气进出柜的平衡，确保煤气柜的正常运行。
风机房、煤气柜出现任何一点有影响煤气回收的问题，都要把自己岗位的确认开关放到不允许回收煤气状态，正在进行回收煤气过程中，任一岗位均可控制三通阀动作，使其由回收转为放散。