转炉设备概述(
120转炉设备介绍
一、120吨转炉装置的组成------太重提供1、转炉炉体1套2、转炉托圈装置1套3、转炉倾动装置1套二、120吨转炉装置基本技术参数托圈耳轴轴向总长：13905 mm托圈断面宽度：850 mm托圈断面高度：2100 mm托圈内径：φ7250±8 mm转炉倾动角度：±360°水冷却系统：通过水气套八路进水，通过驱动侧旋转接头回水底吹配管：通过水气套八路进气三、120吨转炉成套设备技术说明1、转炉炉壳转炉炉壳为全焊接式固定炉底结构，采用16MnR、厚度75mm钢板焊接而成，炉体直径为Ø6800mm，炉壳高度为9196mm。
主要由炉口法兰、上下部圆锥段、圆柱炉身段以及锥柱间、锥球间均匀过渡用的圆环段和球形炉底等部分组成，炉口段和炉底段材料下料不准超过三块。
炉壳上部、中部、下部焊接后应进行消除应力退火；退火后，应保证尺寸和公差，圆柱度≤10mm，然后对这几个部件进行组装检查，最大错边量≤3mm。
炉口法兰用钢板拼焊而成。
上部圆锥段顶部焊接有加筋法兰，供固定炉口用。
上部圆锥段外表面有半割钢管及角钢焊接而成的冷却水循环通道。
在出钢口上部、下部焊有两圈法兰，上部法兰厚度为90mm，下部法兰厚度为140mm，材质为：16MnR，中间联以立筋，形成开放式箱形结构，用于安装炉体支承结构。
筋板及人孔材质为Q235。
炉壳分为四段八块运输，到安装现场后进行现场组焊，并进行超声波探伤检查，合格后采用加热方式进行退火处理以消除内应力。
水冷炉口分六块，材质为耐热球墨铸铁，采购厂家为宝钢铸造有限公司。
2、托圈、耳轴装配2.1托圈托圈的作用是托住炉体并在倾动装置的驱动下带动炉体旋转，是转炉设备的关键件。
托圈的主要尺寸为Ø8950 / Ø 7250×2100，托圈采用16MnR钢板焊接而成。
内弧板、外弧板厚度为60mm，上盖板、下盖板厚度为120mm。
转炉托圈为焊接箱形结构，其内通循环水冷却，两侧耳轴为空心结构，以容纳托圈冷却水、水冷炉口冷却水和炉壳上部圆锥段冷却水及转炉底吹供气管的通道。
卧式转炉简介
卧式转炉卧式转炉转炉是铜镍冶炼过程中，用来处理冰铜以得到粗铜及高镍锍的主要热工设备。
卧式转炉是一种冶金炉，主要用于有色冶金生产中处理冰铜（金属硫化物）。
其特点是不需要燃料，依靠铜水中铁和硫的氧化反应放出热量提供全部热支出。
介绍卧式转炉是一种圆筒形回转吹炼炉。
炉体中部设有炉口，用来加料、排烟、排渣和出料。
在炉体侧沿水平方向设置一排风口，以鼓入空气。
整个吹炼过程是个氧化放热反应过程，故转炉吹炼是靠自身的反应热进行的。
由于吹炼过程中的炉温波动大，炉内熔体的强列冲刷，炉渣和石英熔剂对炉衬的严重侵蚀，故操作条件极为恶劣。
因此，普遍采用高温性能优良的镁铬砖、电熔镁铬砖等镁质耐火材料作为卧式转炉的炉衬。
卧式转炉的大小是以每次出炉产量的多少吨（t）来表示。
简史一种圆筒形卧式回转自热吹炼炉，用于铜、镍等的冶炼。
1880年，法国人马内和达维德(用转炉吹炼冰铜，得到粗铜。
1883年马内和达维德建造了第一台卧式侧吹转炉，成为现代炼铜转炉的雏形。
当时这种转炉用硅质耐火材料作内衬，吹炼冰铜时，造渣所需的SiO由熔蚀的炉衬供给，因而炉衬寿命短。
21909年，皮尔斯（W.H.Peirce）和史密斯（E.A.C.Smith）采用以镁砖为内由外加的石英熔剂供给，提衬的卧式转炉吹炼冰铜,获得成功,造渣所需的SiO2高了炉衬寿命。
以后，转炉又推广应用于吹炼低冰镍产出高冰镍。
现代普遍应用的卧式侧吹转炉仍以皮尔斯和史密斯的姓氏字头命名，称为P-S转炉。
卧式转炉结构卧式转炉是铜镍等有色金属冶炼工艺过程中，将冰铜或冰镍吹炼成粗铜或高冰镍的冶炼设备。
其规格以每次出炉产量表示。
炉体为圆筒形（见图1），中部设有炉口，用以加料、排烟、排渣和出料。
炉侧沿水平方向设一排风口，以鼓入空气。
卧式转炉炉衬采用镁质或铬镁质耐火材料砌筑。
现代大型卧式转炉的壳内直径为4米左右，长9米左右。
外壳为4～5厘米厚的钢板，内衬为镁砖、镁铬砖或铬镁砖；炉体中部设有炉口，用以加料、排烟、排渣和出铜；有的转炉在炉体端壁设置加入石英熔剂的石英枪，但多数从炉口加石英；炉体一侧沿水平方向设置一排风眼，用以鼓入压缩空气。
转炉系统机械设备概述
转炉系统机械设备概述一、转炉炉体转炉炉体是转炉系统的核心部件，也是转炉冶炼过程中承载高温和高压力的关键设备。
转炉炉体由壳体、炉座和炉衬三部分组成。
壳体通常由钢板焊接而成，用以承载和隔离高温和高压气体和钢水。
炉座是支撑炉体和连接炉体与烟道系统的部分，通常由钢水包、冷却壁和翻转支撑装置组成。
炉衬是炉体内衬部分，通常由碳砖或镁砖制成，用以保护炉体免受高温和冲击的损伤。
二、转炉倾吊装置转炉倾吊装置是转炉系统中的重要设备，主要用于转炉倾炉和吊装转炉炉盖。
倾炉装置由吊架、转台和千斤顶组成，通过转动转台和升降千斤顶，将炉体倾斜至一定角度，使炉内钢水和渣浆能够顺利排出。
吊装装置由吊电机、吊钳和绳索组成，用以吊装炉盖和其他炉体部件。
倾吊装置需要具备高强度、高精度和稳定性的特点，以确保转炉冶炼过程的安全和可靠性。
三、转炉倾吊机转炉倾吊机是转炉系统中的关键设备，用于操作转炉倾吊装置进行倾炉和吊装工作。
倾吊机通常由主吊机和辅助吊机组成，主吊机能够精确控制吊装装置的运动，辅助吊机负责支撑和平衡炉体。
倾吊机需要具备高起重能力、高精度和快速响应的特点，以适应转炉系统冶炼过程中的不断变化的工况和要求。
四、转炉电气设备转炉电气设备是转炉系统中的重要组成部分，主要包括电动机、变压器、控制系统和电缆等设备。
电动机用于驱动转炉系统中的各种机械设备，如倾吊机、风机和冷却设备，具备高起动力和可靠性的特点。
变压器用于将外部电源的电压和电流调整为适合转炉系统的工作要求，保证转炉系统正常运行。
控制系统用于监控和控制转炉系统的运行状态，包括转炉倾炉角度、温度、压力和气体流量等参数。
电缆用于传输电能和信号，连接转炉系统中的各种设备和控制系统。
总结起来，转炉系统机械设备包括转炉炉体、转炉倾吊装置、倾吊机和转炉电气设备等，它们都是转炉冶炼过程中不可或缺的关键设备。
这些设备需要具备高强度、高精度、稳定性和可靠性的特点，以确保转炉系统的安全和高效运行。
转炉 原理
转炉原理
转炉是一种用来炼钢的设备，其原理是利用高温将原料中的杂质和不纯物质去除，从而得到高纯度的钢材。
转炉的操作过程可以大致分为两个阶段：吹炼和出钢。
在吹炼阶段，首先将底吹氧气和喷吹煤气混合物以高速吹入转炉中。
煤气在高温下燃烧，产生的热量使转炉内部的温度升高。
吹入的氧气则与煤气中的一部分碳反应生成一氧化碳和二氧化碳，同时释放出大量的热量。
这些燃烧和反应过程会形成一个高温高碳的还原区，也称为“焦墨区”。
焦墨区内的高温和高碳环境有助于将原料中的杂质和不纯物质还原为气体或脆性的固体物质，从而实现了炉内的净化作用。
炉内的搅拌装置会将炉内的材料搅拌均匀，促进反应的进行。
吹炼过程中，转炉的操作工人会根据炉内的温度和氧气供应量等参数进行调节，以控制反应的速度和程度。
一般来说，吹炼时间为20-30分钟左右。
吹炼结束后，开始进行出钢操作。
操作工人会逐渐停止底吹和喷吹，采取顶吹的方式将氩气或氮气吹入炉内，以稳定温度，并形成一个保护层，防止钢液的再次氧化。
在出钢过程中，操作工人会打开底部的钢水口，将炉内的钢液流出，并通过连铸设备进行凝固和成型。
同时，还会对钢液进
行取样分析，以确保钢材的质量达到要求。
总的来说，转炉通过高温和高碳环境以及氧气的吹入，实现了对原料中的杂质和不纯物质的去除，从而得到高纯度的钢材。
这种炼钢方式具有高效、灵活和环保等特点，广泛应用于钢铁行业。
260吨转炉本体检修方案
目录1工程概况 (3)1.1转炉本体设备简介 (3)1.2 设备基本参数 (3)1.3 设备功能 (2)1.4 设备检修缺陷 (5)2施工内容 (6)2.1 施工组织、安全体系 (6)2.3施工工程量 (7)2.4 施工方案 (7)2.5施工前的准备工作 (15)2.6对施工单位的要求 (15)3 安全确认办理流程 (15)3.1安全确认流程 (15)3.2安全确认方式 (16)3.3安全确认内容 (16)3.4安全确认要求 (16)3.5填写要求 (17)3.6作业票填写流程 (18)4文明施工 (18)5安全事故预案 (18)5.1目的 (18)5.2组织机构及职责 (18)5.3 安全事故应急措施 (19)5.4注意事项 (19)1工程概况：1.1转炉本体设备简介转炉本体是由炉体、托圈、炉体下悬挂装置、驱动侧旋转接头、游动侧旋转接头、水冷炉口、水冷炉帽、滑板挡渣油缸及机构、底吹枪、驱动端轴承座、游动端轴承座、炉体挡渣板、托圈隔热防护板等设备组成。
在冶炼过程中主要用于承载钢水，并通过转炉倾动机构实现铁水、废钢的入炉以及钢水的出炉。
1.2 设备基本参数1.2.1 炉体主要参数1、公称出钢量：240 t ；平均出钢量：260 t2、炉壳外径：Φ8480mm ；炉壳内径：Φ8300 mm3、转炉全高：10975 mm ；内高：11200 mm4、炉壳内全高/炉壳内径 1.35 ；炉壳容积：495.5m35、砌砖后容积：256m3 ；V/t=0.985 m3/t (1.1)6、转炉炉口直径：Φ3600 （6块耐热球磨铸铁（QT40-17），内埋蛇形管冷却的散形段拼接而成）7、水冷炉口直径：Φ51008、出钢口角度：10°9、直径：Φ17010、熔池直径：Φ630011、转炉炉体冷却水（软化水）：工作压力：0.5～0.9Mpa总流量：≥216 m3/h主动耳轴流量：≥3m3/h被动耳轴流量：≥3m3/h托圈流量：≥80 m3/h炉口流量：≥50 m3/h炉帽流量：≥80m3/h出水温度：＜65 ℃12、炉壳重：233吨13、炉壳钢板：材料：Q345R炉口钢板厚：150mm 炉壳上部圆锥段板厚：80mm炉身圆柱段板厚：80mm 炉底部分板厚：80mm托圈与炉壳之间的间隙：250mm1.2.2 支撑装置主要参数1、托圈：箱形焊钢结构、水冷。
转炉机械设备讲义
4.炉体支撑系统
(3)耳轴与托圈直接焊接。这种结构由于采用耳轴与托圈直接焊接， 因此，重量小、结构简单、机械加工量小。在大型转炉上用得较多。 为防止结构由于焊接的变形，制造时要特别注意保证两耳轴的平行度 和同心度。
图7-16 耳轴与托圈的焊接连接
4.炉体支撑系统
4.3炉体与托圈连接装置 ①支撑夹持器 法兰螺栓联接是早期出现的吊挂式联接装置，如图7—17a、b 所示。在炉壳上部周边焊接两个法兰，在两法兰之间加焊垂直 筋板加固，以增加炉体刚度。在下法兰上均布8～12个长圆形 螺栓孔，通过螺栓或销钉斜楔将法兰与托圈联接。在联接处垫 一块经过加工的长形垫板，以便使法兰与托圈之间留出通风间 隙。螺栓孔呈长圆形的目的是允许炉壳沿径向热膨胀并避免把 螺栓剪断。炉体倒置时，由螺栓(或圆锁)承受载荷。炉体处于 水平位置时，则由两耳轴下面的托架(见图7—8中的7)把载荷传 给固定在托圈上的定位块。而在与耳轴连接的托圈平面上有一 方块与大法兰方孔相配合，这样就能保证转炉倾动时，将炉体 重量传递到托圈上。
4.炉体支撑系统
(2)静配合连接。其耳轴具有过盈尺寸，装配时可将耳轴用液氮冷缩 或将轴孔加热膨胀，耳轴在常温下装入耳轴孔。为了防止耳轴与耳轴 座孔产生转动或轴向移动，在静配合的传动侧耳轴处拧入精制螺钉。 由于游动侧传递力矩很小，故可采用带小台肩的耳轴限制轴向移动。 这种连接结构比前一种简单，安装和制造较方便，但这种结构仍需在 托圈上焊耳轴座，故托圈重量仍较重。而且装配时，耳轴座加热或耳 轴冷却也较费事，故目前国内没广泛使用。
4.炉体支撑系统
炼钢生产有冶炼和浇铸两个基本环节。为了保证冶炼和浇
铸的正常运行，转炉车间主要包括原料系统（铁水、废钢和散 装料的存放和供应），加料、冶炼和浇铸系统。此外，还有炉
转炉一次除尘设备简介
转炉一次除尘设备简介转炉一次除尘设备是转炉炼钢不可缺少的工艺除尘环节，目前国内转炉一次除尘设备分为以下几种：一、两文三脱式两文三脱式分为两种型式：A 一级溢流文氏管+重力脱水器+二级R-D阀可调文氏管+90°弯头脱水器+丝网脱水器B一级溢流文氏管+重力脱水器+二级环缝（重砣）可调文氏管+90°弯头脱水器+丝网脱水器据以往工程经验来看，上述B型式较优于A型，A型除尘效果能达排放70mg/Nm3,目前已经逐步淘汰；B型除尘效果能达到排放50 mg/Nm3,能确保排放达标。
这两种型式的除尘系统其电耗和水耗相当。
排放标准参见《炼钢工业大气污染物排放标准》GB28664-2012。
二、塔文式塔文式系统是由高效洗涤塔+重力脱水器+环缝文氏管+90°弯头脱水器+丝网脱水器组成，是目前较为常用的除尘方式，其优点主要在于电耗较低（与两文三脱式对比）。
高效洗涤塔较一级溢流文氏管除尘效果略差，但其阻损可低至500Pa（一级溢流文氏管设计阻损3000-5000Pa），能很大的缓解除尘风机的负荷，降低电耗。
对于系统的节水问题，严格来说，塔文式较两文三脱式节水并不明显，一些设计单位所述说的节水，仅是为了推广塔文除尘系统进行的误导而已。
究其原因在于两文三脱除尘系统在设计之初倡导的是用水多除尘效果更好，但实际上用水量可以降低。
另外，从热传递角度来看，定量的高温烟气降温至同样的温度，两种型式的除尘系统理论用水量是一样的。
塔文式除尘效果能达到排放50 mg/Nm3,能确保排放达标。
排放标准参见《炼钢工业大气污染物排放标准》GB28664-2012。
三、干法除尘式转炉煤气干法除尘是较为新型的除尘结构，其工艺流程为：转炉高温烟气在风机作用下经汽化冷却烟道冷却后的干烟气进入蒸发冷却器，由其对烟气进行灭火、降温、粗除尘，约计250度的烟气而后进入地面的静电除尘器进行精除尘，再经高温风机后进入煤气切换站：当不满足煤气回收条件时打到放散侧进行煤气放散点火；当满足煤气回收条件时打到回收侧，烟气经再一步降温后进入煤气柜区进行回收。
转炉设备概述
课程名称：转炉设备校对：审定：目录：前言2页第一章：培训目的第一节底子常识目标2页第二节能力目标2页第二章：转炉设备第一节转炉炼钢设备组成方框图- 4页第二节顶底复吹转炉炼钢设备特点 5页第三节转炉出产工艺流程图 6页第四节转炉设备的组成 5页第四章转炉设备安装、试车第一节制作单元预装 15-16页第二节现场设备安装 16-17页第三节空载荷试运转 17-18页第四节转炉试运转应满足的条件和技术要求 18页第五章转炉开新炉和冶炼第一节转炉开新炉需要具备的条件 18页第二节冶炼过程中的操作要求 18-19页第三节设备动行中故障的排除方法 19页第四节操作过程中紧急状态下的处置方法 20页第五节设备交接班规定 21页第六章转炉设备常见问题和解决方法 21--23页1前言按照分厂培训方案编写了这本教材,以便我们一起共同掌握转炉炼钢主要工艺设备和机械设备的相关常识和主要工艺操作技能、解决常见的故障处置方法,通过培训能够更进一步的提高使用和维护转炉炼钢设备的能力，并使我们的操作工人和点检员阐发和排除故障的能力有所提高。
同时，通过学习，进一步让点检人员了解如何更好的与一线员工的沟通。
2第一章培训目标第一节底子常识目标1了解氧气顶吹转炉设备组成和配套设备的构造。
1熟悉和掌握转炉设备布局、工艺参数、设备操作和维护。
第二节能力目标1了解转炉设备选型依据、设备布局特点等方面的能力。
1对转炉设备发生故障的问题点有准确判断能力。
1提高杜绝转炉设备故障、减少故障、处置故障的能力。
第二章转炉设备第一节转炉炼钢设备组成方框图3第二节顶底复吹转炉炼钢设备特点1、冶炼时间短，出产效率高，一般20—40分钟吹氧即可完成一炉钢水的冶炼。
而平炉那么需要5—6小时才能完成一炉钢的冶炼。
2、投资少、成本低、施工速度快。
一座顶底复吹转炉的投资只有平炉的70%摆布。
冶炼的品种也比平炉广。
3、顶底复吹可以有效的改变熔池的搅拌力，可以减少喷溅，提高收得率。
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课程名称：转炉设备编制：校对：审定：目录：前言2页第一章：培训目的第一节基本知识目标2页第二节能力目标2页第二章：转炉设备第一节转炉炼钢设备组成方框图- 4页第二节顶底复吹转炉炼钢设备特点 5页第三节转炉生产工艺流程图 6页第四节转炉设备的组成5页第四章转炉设备安装、试车第一节制作单位预装15-16页第二节现场设备安装16-17页第三节空载荷试运转17-18页第四节转炉试运转应满足的条件和技术要求18页第五章转炉开新炉和冶炼第一节转炉开新炉需要具备的条件 18页第二节冶炼过程中的操作要求 18-19页第三节设备动行中故障的排除方法 19页第四节操作过程中紧急状态下的处理方法 20页第五节设备交接班规定 21页第六章转炉设备常见问题和解决办法 21--23页前言根据分厂培训计划编写了这本教材,以便我们一起共同掌握转炉炼钢主要工艺设备和机械设备的相关知识和主要工艺操作技能、解决常见的故障处理方法,通过培训能够更进一步的提高使用和维护转炉炼钢设备的能力，并使我们的操作工人和点检员分析和排除故障的能力有所提高。
同时，通过学习，进一步让点检人员了解如何更好的与一线员工的沟通。
第一章培训目标第一节基本知识目标1.1.1了解氧气顶吹转炉设备组成和配套设备的构造。
1.1.2熟悉和掌握转炉设备结构、工艺参数、设备操作和维护。
第二节能力目标1.2.1了解转炉设备选型依据、设备结构特点等方面的能力。
1.2.2对转炉设备发生故障的问题点有准确判断能力。
1.2.3提高杜绝转炉设备故障、减少故障、处理故障的能力。
第二章转炉设备第一节转炉炼钢设备组成方框图第二节顶底复吹转炉炼钢设备特点1、冶炼时间短，生产效率高，一般20—40分钟吹氧即可完成一炉钢水的冶炼。
而平炉则需要5—6小时才能完成一炉钢的冶炼。
2、投资少、成本低、施工速度快。
一座顶底复吹转炉的投资只有平炉的70%左右。
冶炼的品种也比平炉广。
3、顶底复吹可以有效的改变熔池的搅拌力，可以减少喷溅，提高收得率。
4、吹氧设备和除尘设备需要较高的厂房第三节转炉生产工艺流程图第四节转炉设备的组成3.2.1顶底复吹转炉炼钢是以转炉主体设备、供氧系统设备、铁水供应系统设备、散状料供应设备、废钢供应设备、铁合金供应设备、出渣出钢设备、烟气净化冷却回收系统设备、及修炉机械设备。
3.2.2转炉主体设备是由炉体、托圈、炉体支撑装置、倾动机构等组成。
1、炉帽：做成上小下大截圆锥形或球缺截圆锥形的目的是减少吹炼时的喷溅和热量损失，有利于炉气的排出；由于炉帽接近高温炉气，炉气温度可以达到1300—1400℃，并且直接受喷溅物烧损，为了防止炉帽和炉口变形，普遍采用水冷形式，但是存在缺点就是炉口容易被钢水烧坏，造成漏水，如果不注意就会引起爆炸，造成事故，因此需要非常注意水冷炉口的质量和维护及规范化操作。
2、水冷炉口：国内一般采用焊接和铸造两种结构1）焊接水箱式制作容易，冷却强度大，工作效率高，但是比埋管铸造式容易引起烧穿，且在制作时不注意就会造成水箱上部积气引起爆炸（必须将回水管路的出水接近水箱的顶部）。
2）埋管铸造式一般采用无缝钢管弯曲成蛇形埋铸于球墨铸铁或耐热铸铁中，这种结构安全性和寿命均比焊接水箱式炉口高，但是制作困难（也有采用分体埋管铸造式）3、炉身一般为圆柱形，40T以上转炉炉身钢板一般采用16Mn或16MnNb，并且在整体焊接结束后进行整体退火去除应力，炉身上出钢口设计为可拆卸链接形式（便于修栖、维护、更换方便、堵出钢口方便等）。
4、炉底有圆锥形和球形两种，球形炉底的制作困难砌筑复杂，但是壳体受载情况好，一般大型转炉（80T）以上采用。
也有采用大活炉底和小活炉底形式，使用吊架丁字型销钉和楔板链结，这种链结形式结构简单，拆卸方便，同时切记销钉和楔板不能采用碳素钢，最好使用低合金钢，避免楔板打弯或销钉顶部端口出现毛刺。
5、托圈托圈是转炉的重要承载和传动部件，它在工作中承受炉体、炉衬、钢水和自重，还承受频繁启动、制动所产生的冲击负荷，同时来自于炉体的热辐射而引起的托圈的径向、圆周、轴向所产生的热负荷。
托圈一般采用钢板焊接成箱型断面的环形结构，两侧焊接铸钢耳轴座，耳轴装在耳轴座内，耳轴材料一般采用合金钢，锻造毛坯后进行加工和退火。
6、耳轴与托圈的链结一般采用三种链接方式：1）法兰螺栓链结（采用过度配合装入托圈的铸造耳轴座中，用螺栓和圆销链结，防止耳轴转动和轴向移动，这种结构制作困难）；2）静配合链接（耳轴具有过盈尺寸，装配式使用液氮将耳轴冷却插入耳轴座或把耳轴座加热装入耳轴，自然冷却，但是加热耳轴座会造成托圈局部变形，同时为了防止耳轴转动和轴向移动，在配合面拧入精致螺栓）；3）耳轴与托圈直接焊接（这种结构节省了较重的耳轴座和连接件，重量轻、结构简单、加工量小，但是需要大型加工设备，耳轴与托圈进行整体同轴加工，以保证耳轴的平行度和同心度）。
7、托圈通过结构形式可分为两种1）普通焊接筋板结构（为了加强托圈的刚度在托圈内设有垂直筋板，垂直筋板限制了托圈因外在原因引起的变形，在转炉旋转时交变应力有可能造成钢板疲劳破坏，会出现裂纹在垂直筋板上或附近的内腹板上，但是可以利用斜筋板代替垂直筋板，可以使耳轴附近托圈有较大的抗扭刚度）。
2）水冷托圈两类（水冷托圈又分为内冷式和外冷式两种，内冷式是在封闭断面内直接通入循环水进行托圈冷却；外冷式是在托圈上下盖板和内腹板表面设置冷却水管；不论哪一类水冷托圈都要考虑钢板韧性问题，所以在选择材料时必须考虑韧性、屈服强度和焊接性能）8、炉体与托圈的连接装置—自调螺栓链结装置（球铰支撑）在炉体上部焊接两个加强圈，炉体通过加强圈和三个带球面垫的自调螺栓与托圈链结在一起，成120度分布，其中两个在出钢侧与耳轴轴线成30度夹角，另一个在装料侧与耳轴轴线成90度夹角位置。
当炉体产生热张冷缩位移时，自调螺栓本身倾斜并靠其球面垫自动调位，使炉体中心位置保持不变；另外在耳轴位置还设有上下托架装置，在托加上的剪切块与焊接在托圈上的卡板配合，当转炉倾动到水平位置时，由剪切块把炉体的负荷传给托圈，这也属于三点支撑装置，可以适应炉体和托圈的不等量变形，载荷分布均匀，结构简单，维护量少，制作简单。
9、炉体挡渣板挡渣板有多块钢板胡成，钢板厚度为16毫M，分为上下两层，上层板焊于炉帽上，下层板焊于球铰装置联接安装环板上，在球铰联接装置安装位置处，挡渣板制成凸起护板以保护球铰联接装置，其它板的焊接以保护托圈为原则。
10、耳轴轴承耳轴轴承要承载炉体、铁水或钢水和托圈的全部重量、倾动机构重量，工作条件处于高温和多尘中，另外托圈在高温下还会产生耳轴方向的伸长和挠曲变形，所以要求耳轴轴承达到：有足够的强度，能承受静力和动力载荷、抗疲劳的耐久性、对中性好、安装更换方便、维修容易和经济性好等要求。
在耳轴轴承选型时要考虑：操作条件下的静负荷和不正常操作下的附加载荷（兑铁水和加废钢时铁包或废钢斗压在炉口上产生的负荷）、倾动转炉时的倾动机构传递倾动力矩产生的载荷、炉体倾动时的启停所产生的惯性力、清理炉口积渣引起的载荷。
1）主动端轴承座主动端轴承座是采用双列调向心滚子轴承，将其设计成固定结构，在靠转炉一侧设有挡渣，并固定在轴承座上；轴承端盖为双层密封，轴承座为剖分式结构，采用ZG270-500铸造而成；整个轴承座支架采用钢板焊接结构。
2）从动端轴承座从动端轴承座为铰链式轴承支座，耳轴轴承处和主动端轴承该处结构相同，轴承固定在轴承座上，轴承座通过两个铰链支承在基础上，两个铰链的销轴在同一轴线上，此轴线位于与耳轴轴线垂直的方向上，依靠支座的摆动来补偿耳轴轴线的位移。
11、转炉水冷系统转炉水冷系统包括炉口水冷，炉帽水冷、及托圈两耳轴水冷，炉口、炉帽和托圈的冷却水是由装在从动端耳轴上的六孔旋转接头进入耳轴，在由耳轴法兰处接管分别进入炉口、炉帽和托圈，在水流通过从动端耳轴时，也同时起到了冷却从动耳轴的作用，从动端耳轴有六个孔，作为炉口、炉帽、托圈水路的进回水通道（供水压力要求达到≥0.4Mpa）；12、转炉倾动机构1）转炉倾动机构应该满足转炉工艺要求，能使转炉360度正反旋转，并且能够准确的停止在任意角度位置，用以满足兑铁水、装料、取样、测温、出钢、出渣、以及返回等工艺操作要求，同时还要于氧枪、烟罩提升、等操作要求进行连锁，以免产生误操作。
2）转炉倾动机构的机构操作要求灵活，转炉操作一般应具备两种以上倾动速度转炉在出钢、出渣、测温取样时，要求平稳缓慢的倾动，以避免钢渣猛烈冲击而发生炉液严重喷溅和溢出，当转炉大幅度倾转时则采用较快的速度，来节约辅助时间，缩短冶炼周期。
3）倾动机构必须安全可靠，由于转炉工作对象是高温液体金属，在生产过程中，必须避免传动机构任何环节发生故障，，即使在倾动机构的某一个环节发生故障，也要求传动系统具有自备能力，能继续工作，直到本炉冶炼结束。
4）倾动机构能够适应载荷的变化和结构的变形，当托圈产生挠曲变形而引起耳轴轴线偏斜时，仍能够保持各传动齿轮副的正常啮合，同时还要使机构具有减缓动载荷和冲击载荷的性能。
5）倾动机构最大的特点是大扭矩，转炉炉体自身重量大，和炉液一起，整个转炉的倾动部分重量达到百吨，甚至千吨，所以炉体旋转必须在转炉耳轴上施加几百甚至几千千牛×M的力矩，同时转炉在操作中需要进行频繁的摇动，所以倾动机构除承受静载荷外还要承受由于启动、制动引起的动载荷，还有一点就是传动机构中存在较大的啮合间隙，当进行炉口积渣等操作时使机构承受较大的动载冲击，可以达到静载荷的两倍以上。
另外倾动机构的速度特点是低转速，一般为0.1---1.5r/min，一般50T 以上转炉都有两种以上的倾动速度，慢速0.1---0.3r/min，快速0.7---1.5r/min,30T以下的转炉一般采用0.7—1.5r/min。
6）倾动机构的结构形式一般分为落地式、半悬挂式和全悬挂式。
6.1）落地式倾动机构主要是使用在30T以下的转炉上，最大的缺点是托圈发生挠曲变形时会因起耳轴轴线偏斜，大小齿轮的正常啮合会备破坏，导致齿轮磨损严重、齿断裂或其他事故。
优点是结构简单。
6.2）半悬挂式的大小齿轮通过悬挂减速机悬挂在耳轴上，所以耳轴轴线的偏斜不会影响大小齿轮的正常啮合。
缺点是有一部分安装在地上，站地面积比较大，笨重等。
6.3）全悬挂式结构紧凑，重量轻，站地面极小，运转安全可靠，工作性能好；啮合点一般2――4点，由于采用两套以上传动装置，所以一般1、2套损坏后仍然可以继续操作；因为全悬挂减速机都挂在耳轴上，即便是耳轴发生挠曲变形也不会造成齿轮副的正常啮合；全悬挂式和半悬挂式都要求加强减速机壳体的强度，并且要求有非常好的抗扭装置；缺点是由于啮合点的增加也增加了结构的复杂性，加工和调整要求精度比较高。