钢管桁架制作工艺流程
看台屋顶钢桁架施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本工程为某体育馆看台屋顶钢桁架施工项目。
体育馆看台屋顶采用钢桁架结构，主要功能是支撑屋顶荷载并保证屋顶的稳定性。
钢桁架结构具有自重轻、强度高、刚度大、施工方便等优点，适用于大型体育场馆的屋顶结构。
二、施工准备1. 技术准备- 熟悉设计图纸，了解钢桁架结构的设计要求、构造特点和施工工艺。
- 编制详细的施工组织设计，明确施工流程、施工方法和质量保证措施。
- 对施工人员进行技术交底，确保施工人员掌握施工技术和安全操作规程。
2. 材料准备- 钢材：根据设计要求，准备相应规格和数量的钢材，包括桁架杆件、节点板、连接件等。
- 钢筋：准备足够的钢筋，用于桁架的加固和焊接。
- 涂料：准备防腐涂料，用于对钢桁架进行防腐处理。
- 工具：准备必要的施工工具，如焊机、切割机、测量仪器、起重设备等。
3. 人员准备- 组建专业的施工队伍，包括焊工、起重工、测量工、电工等。
- 对施工人员进行专业培训，确保其具备相应的技能和素质。
三、施工流程1. 基础施工- 按照设计图纸进行基础施工，确保基础平整、坚实。
- 基础施工完成后，进行基础验收，合格后方可进行钢桁架安装。
2. 桁架制作- 根据设计图纸，在工厂内进行桁架的制作。
- 桁架制作过程中，严格控制尺寸和精度，确保桁架质量。
- 桁架制作完成后，进行预拼装，检查其尺寸和形状是否符合要求。
3. 桁架运输- 将预拼装好的桁架运输到施工现场。
- 运输过程中，采取必要的防护措施，确保桁架安全到达现场。
4. 桁架安装- 利用起重设备将桁架吊装到设计位置。
- 安装过程中，严格按照施工图纸进行，确保桁架的安装精度。
- 桁架安装完成后，进行临时固定，确保其稳定性。
5. 焊接- 对桁架进行焊接，包括桁架杆件、节点板和连接件等。
- 焊接过程中，严格控制焊接参数，确保焊接质量。
- 焊接完成后，进行焊缝检查，合格后方可进行下一步施工。
6. 防腐处理- 对焊接完成的桁架进行防腐处理，采用喷漆或涂刷防腐涂料的方式。
大跨度空间管桁架结构施工技术
大跨度空间管桁架结构施工技术随着社会经济的发展和科技的进步，大跨度空间管桁架结构在建筑工程中得到了广泛的应用。
这种结构的施工过程涉及到多个环节和复杂的工艺，因此对施工技术提出了较高的要求。
本文将探讨大跨度空间管桁架结构的施工技术。
一、大跨度空间管桁架结构概述大跨度空间管桁架结构是一种具有独特魅力的建筑形式，其优美的曲线和宏伟的跨度为城市景观增添了新的元素。
这种结构由许多直杆或弧形杆组成，通过节点连接，形成了一种既具有刚度又具有美感的结构形式。
在建筑工程中，大跨度空间管桁架结构被广泛应用于体育场馆、会展中心、机场等大型公共建筑。
二、施工技术要点1、施工准备施工准备是确保工程顺利进行的前提。
在大跨度空间管桁架结构的施工过程中，首先要进行技术准备，包括熟悉图纸、编制施工方案、进行技术交底等。
同时，还要进行现场准备，包括平整场地、布置材料和设备等。
2、钢构件制作钢构件的制作是大跨度空间管桁架结构施工的关键环节之一。
钢构件的制作精度和质量直接影响到结构的安全性和稳定性。
因此，在制作过程中，要严格控制钢材的材质、尺寸、焊接质量等。
同时，要对制作好的钢构件进行质量检验，确保符合设计要求。
3、钢构件运输及安装钢构件运输及安装是大跨度空间管桁架结构施工的关键环节之二。
由于钢构件具有重量大、尺寸大、形状复杂等特点，因此对运输和安装提出了较高的要求。
在运输过程中，要合理安排运输路线和运输方式，确保钢构件的安全到达。
在安装过程中，要采用专业的起重设备和安装工人进行操作，确保钢构件安装的位置和精度符合设计要求。
4、现场焊接现场焊接是大跨度空间管桁架结构施工的关键环节之三。
由于大跨度空间管桁架结构的节点较多，因此需要大量的现场焊接工作。
在焊接过程中，要采用高质量的焊接材料和焊接工艺，确保焊接质量和安全性。
同时，要对焊接完成的焊缝进行质量检验，确保符合设计要求。
5、结构调试与验收结构调试与验收是大跨度空间管桁架结构施工的最后环节。
桁架搭建方案
桁架搭建方案第1篇桁架搭建方案一、项目背景随着我国经济的快速发展，各类建筑工程对结构安全性、经济性和美观性的要求越来越高。
桁架结构作为一种常见的建筑结构形式，具有受力合理、节约材料、施工速度快等优点，被广泛应用于各类建筑工程中。
为确保桁架搭建过程的合法合规，提高工程质量和安全性，特制定本桁架搭建方案。
二、桁架结构选型1. 根据工程需求，结合建筑物的用途、跨度、荷载等因素，选择合适的桁架结构形式。
2. 桁架结构形式包括：平面桁架、空间桁架、空腹桁架、张弦桁架等。
3. 本项目采用平面桁架结构，桁架节点采用焊接连接，确保结构安全可靠。
三、材料选择与要求1. 钢材：应符合国家相关标准规定，具有出厂合格证及检测报告。
2. 钢材品种、规格、性能等应符合设计要求。
3. 焊接材料：应选用与母材性能匹配的焊接材料，确保焊接质量。
4. 混凝土：应符合国家现行标准规定，混凝土强度等级应符合设计要求。
四、施工工艺1. 施工准备：对施工现场进行清理，确保施工场地平整、干净。
2. 放线定位：根据设计图纸，放出桁架的轴线、边界线及预埋件位置线。
3. 钢材下料：根据设计图纸和施工工艺，进行钢材下料。
4. 钢材加工：对下料的钢材进行加工，包括切割、弯曲、焊接等。
5. 桁架拼装：在施工现场进行桁架的拼装，拼装顺序应符合施工工艺要求。
6. 焊接施工：采用二氧化碳气体保护焊进行焊接，确保焊接质量。
7. 桁架吊装：采用合适的吊装设备进行桁架的吊装，吊装过程应符合安全规范。
8. 质量检测：对桁架结构进行质量检测，包括尺寸偏差、焊缝质量等。
9. 防腐处理：对桁架结构进行防腐处理，确保结构使用寿命。
10. 结构验收：结构验收应符合国家现行标准规定，验收合格后方可进行后续施工。
五、施工安全措施1. 施工前，对施工人员进行安全技术交底，确保施工人员了解施工过程中的安全注意事项。
2. 施工现场应设置安全警示标志，提醒施工人员注意安全。
3. 施工过程中，应定期对施工设备进行检查、维护，确保设备安全运行。
超大型管桁架柱的制作技术
图 ２ 保 证 两 主 弦 杆 距 离 从 上 而下 的 组装 方 式
直边长 胎
图 ３ 保 证 两 主 弦杆 距 离 的 旋 转 组 装 方 式
ｂ
３ ）钢 柱 误 差 要 求 。 弯 曲 度 误 差 不 大 于 Ｉ １５ ０ 且必 须 满足 误 差 不 大 于 １ ／ ０ ， ０ ｍｍ； 场 拼 装 现
２８ １ｍｍ（ ） ５ ５ 长 ×２５ １ｍｍ（ ） ３４ ０１ｍ（ ） 宽 Ｘ ４ ８ ｉ 高 ， Ｔ
主 弦杆采 用无 缝钢 管 ＋ ５ ×１ ， 杆 采 用无 缝 钢 管 ３ ２ ６腹
＋ １ ×６ 单件构件 质量 ４ ． ６ ， 内部设置 ＋ １ ２９ ， ５ ６ ０ｔ其 ２９ ６ ｘ 十字支撑 ， 标高 ３ ｎ处实 腹 式牛 腿 以及 顶部 的实 腹 １ｒ
于桁 架 柱是 方笼 空 间体 ， 制 起 来 比单 一 的 平 面 控 控 制 要难 度 大 。因此 ， 如何 控 制 两 段 的尺 寸 组 装 误 差 及 桁架 柱 整 体 的弯 曲误 差 成 为 控 制 的 另 一 个 重 难
点。
３ ２ 理 论 分 析 ．
键 控 制 点 ； 他 组装 问题 ： 装 时如何 保 证两 主 弦杆 其 组
差 小 ， 腹 杆 在 两 主 弦 杆 之 间 滑 动 困 难 ， 桁 架 柱 长 直 且
１ 由于 主弦杆 焊 接 总 量 大 且 为 圆管 形 式 （ 面 ） 截 为 ￣ ５ ×１ ） 为 了确 保 所 有 的 焊缝 一 次 探 伤 合 格 ３２ ６， 率为 １ ０ ， 须尽 量利 用设 备 ， 服 人 工 操 作 不 稳 ０ 必 克 定 的缺 陷 ； 由 于 主 弦 杆 为 巾 ５ ， 法 直 接 利 用 转 但 ３２ 无
钢结构施工工艺流程及工艺要求
钢结构施工工艺流程及工艺要求一、工艺流程1.准备工作：确定施工方案、编制施工图纸、制定施工计划、准备施工材料和设备等。
2.地基处理：对于需要进行地基处理的场地，首先进行地质勘测和地基测试，然后根据测试结果进行地基处理，包括土方开挖、基础浇筑等。
3.钢结构制作：根据施工图纸和设计要求，进行钢结构的制作，包括钢梁、钢柱、钢板等的加工、焊接和防腐处理。
4.预制构件安装：将制作好的预制构件进行运输和安装，包括钢桁架、屋面板、墙板等的安装。
5.主体架设：将预制构件进行拼装和组合，搭建起主体结构，包括梁柱连接、墙板安装、悬挂设备的安装等。
6.焊接和连接：对于需要进行焊接和连接的部位，进行焊接接头和螺栓连接，保证结构的稳定性和承载能力。
7.地面处理：对于结构底部需要进行地面处理的部分，进行防腐和防腐处理，如喷涂防腐漆、铺设防腐胶带等。
8.涂装和装饰：对于需要进行涂装和装饰的部分，进行喷涂、刷漆、贴墙纸等装饰工作，使结构具有美观性。
9.检查和验收：进行施工的检查和验收工作，包括结构的力学性能和安全性能的检测，确保施工质量符合规范要求。
二、工艺要求1.材料要求：采用符合国家标准和相关规范要求的优质钢材进行施工，材料的强度、耐久性和可靠性要满足设计要求。
2.加工要求：钢结构的加工需要精确、准确，尺寸和面型要符合设计要求，焊接工艺要符合相关规范和标准。
3.焊接质量：采用合格的焊工和焊接设备进行焊接，焊缝的结构牢固、密实，无焊接残留物、孔洞、裂纹，焊接强度和密度要满足规范要求。
4.安装要求：采用安全可靠的安装方法和设备进行预制构件的安装，保证其垂直度、水平度和位置的准确性。
5.防腐处理：进行必要的防腐处理，包括表面防腐漆喷涂、防腐胶带铺设等，确保钢结构在使用过程中能够抵御腐蚀和风化。
6.维护保养：对于钢结构进行定期的检查和维护，及时发现和修复结构的疲劳、裂纹、锈蚀等问题，确保结构的安全和使用寿命。
7.环境保护：施工过程中要注意环境保护，减少噪音和粉尘污染，合理利用资源，降低对环境的影响。
论大型钢结构桁架的制作与安装技术
１ 概 述
Ｃ Ｕ Ｃ 水泥 厂位 于安 哥 拉 共 和 国 罗安 达 市郊 ，该 水 泥 ＡＣ Ａ Ｏ
２２ 关键 制作 工艺 ．
２２ １ 工 艺 流 程 ．．
钢结构桁架制作主要工艺流程如下 ：施工准备一放样一下 料一 弦 （ 腹）杆 制作一组 装一 焊接一 机加 工一桁架 整体预组
装一检验一防腐。
Ｍ ＡＩ Ａｉ— ｕａ —ｇ ｎｇ
（ ａ ｇ ｉ ｙ ｍ ｏ ｅ Ｅ ｇｎ ｅ ｎ ｕｅ ｕ Ｎ ｎ ｉｇＧ ａ ｇ ｉ ３ ０ １ Ｇｕ ｎ ｘ Ｈ ｄ ｐ ｗ ｒ ｎ ｉｅ ｎ ｇＢ ｒ ａ ， ａ ｎｎ ｕ ｎ ｘ ５ ０ ０
【 ｂ ｔａｔ Ｔ ｅａ ｉ ｅｉｒｄ ｃｓｔ ｎｆｃ ｒ ｇｏ ｒ — ｉ ｄｓ ｅ ｔ ｓ ｆｉ ｅｔ ｅｗｒｈｕｅ０ Ｃ Ｃ Ａ Ｏ ｃＩ ｎ Ａ ｓ ｃ 】 ｈ ｒｃ ｔ ｕｅ ｅｍａｕａｔ ｉ ｆａｇ ｓ ｅ ｒ ｌｒ ｓ ｉ ｓ ｎ ａｃ０ｓ ｆ Ａ Ｕ Ｃ ｅｌ ｔ ｒ ｔｌ ｎ ｏ ｈ ｕ ｎ ｌ ｅ ｚ ｅ ｕ ０ ｌ ０ ｎ ｌ ｅ
ｐａ ｔ ｎ Ａ ｇｌ ｎ ｓｉｓ ｌ ｔ ｎ ｔｃ ｎｑ ｅ， ｎ ｘ ｏ ｎ ｓｉ ｅ ａ ｕａ ｔ ｉｇ ｔ ｈ ｉｕ ｓ Ｉ ｈ — ｒｎ ｉｔ ｏ ｔ ｇ ｌ ｎ ｏ ａ ｄ ｉ ｎ ｔ ｌ ｉ ｅ ｈ ｉｕ ｓ ａ ｄ ｅｐ ｕ ｄ ｔ ｋ ｙ ｍ ｎ ｆｃ ｒ ｃ ｎｑ ｅ ， ｕ ｉｃａ ｅｊ ｎ ｉ ｉ ｎ ｉ ａ ｔ ａ ａｏ ｓ ｕｎ 麦蔼光
（ 西 水 电 工程 局 ，广 西 南 宁 ５０１１ 广 ３｛ ） ７ ０
【 耍】 镛 文章介绍安哥拉 Ｃ Ｃ Ａ Ｏ 水泥厂石灰石仓库的大型钢 结构桁 架制作与安装技 术 ，重点阐述 大型钢 结 ＡＵ Ｃ
钢结构加工制作的工艺流程
钢结构加工制作的工艺流程钢结构加工制作的工艺流程首先进行样杆和样板的制作。
样板可以采用厚度为50~75mm的铁皮或塑料板制作，其精度要求见表6-2.样杆一般用铁皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。
样杆和样板应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。
为保证质量，样杆和样板应妥善保存，直至工程结束后方可销毁。
其次，进行号料。
核对钢材规格、材质、批号，并应清除钢板表面油污、泥土及赃物。
号料方法有集中号料法、套料法、统计计算法和余料统一号料法四种。
如果钢材表面质量不满足质量要求，应进行矫正。
钢材和零件的矫正应采用平板机或型材矫直机进行，较厚钢板也可用压力机或火焰加热进行，逐渐取消用手工锤击的矫正法。
碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金结构钢在低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2.接下来是划线。
利用加工制作图、样杆、样板及钢卷尺进行划线。
目前已有一些先进的钢结构加工厂采用程控自动划线机，不仅效率高，而且精确、省料。
划线的要领有两条：划线作业场地要在不直接受日光及外界气温影响的室内，最好是开阔、明亮的场所。
用划针划线比用墨尺及划线用绳的划线精度高。
划针可用砂轮磨尖，粗细度可达0.3mm左右。
划线有三种办法：先划线、后划线、一般先划线及他端后划线。
当进行下料部分划线时要考虑剪切余量、切削余量。
然后进行切割。
钢材的切割包括气割、等离子切割类高温热源的方法，也有使用剪切、切削、摩擦热等机械力的方法。
要考虑切割能力、切割精度、切剖面的质量及经济性。
最后是边缘加工和端部加工。
方法主要有铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
铲边有手工铲边和机械铲边两种。
铲边后的棱角垂直误差不得超过弦长的1/3000，且不得大于2mm。
刨边使用的设备是刨边机。
刨边加工有刨直边和刨斜边两种。
钢桁架结构构件预拼装施工工艺
1、构件拼装清单与胎架、场地的准备1.1 工厂拼装构件清单为了确定工厂拼装构件的类型和数量，必须对本工程构件和现场安装特点作一分析。
工厂制作的构件可能对现场安装带来最大的潜在影响和需考虑的因素有：各梁，特别是主梁和收边环梁牛腿空间位置不准确，导致现场安装不上。
复杂的铸钢件节点牛腿空间位置不准确，同样导致现场安装不上。
对于主桁架HJ-2在制作时，作为一个整体拼装，然后分开，故不进行二次拼装。
铸钢节点基本超长超宽，在现场进行预拼装比较合适。
综合以下因素考虑，确定工厂拼装构件如下：1.2拼装胎架和拼装的准备对于本工程而言，预拼装主要是针对制作单元，因些胎架的准备基本相同，同时由于主梁及牛腿空间位置的不确定性，胎架需具有可调的特点，下图为拟使用的胎架。
图4.12-1 拼接胎架示意图通过对各制作单元的尺寸分析，其常规尺寸如下：上下可调式专用胎架上部挡块胎架一：可调式专用胎架，用于主梁的下部支胎架二：普通胎架，用于次梁的支撑调节机构调节螺杆胎架三：普通可调式胎架，用于次梁图4.12-2 制作单元尺寸示意图2、工厂预拼装和现场拼装方案2.1工厂预拼装流程图4.13-1 工厂预拼装流程图2.2具体拼装示意图从整体上分析，工厂拼装有两种方案；一种是先次梁→定位主梁→定位铸钢件节点，另一种是先定位铸钢件节点→主梁→定位次梁。
由于采用的是单元拼装，从尺寸的准确度上，采用第一种比较好一些，能够较准确判断铸钢件和主梁牛腿的准确度。
下面是现场安装第一榀的工厂预拼装示意图：第三步：从一侧依次拼装主梁第四步：从一侧依次拼装铸钢件第一步：根据第一榀的尺寸特点，在非牛腿处布置胎架第二步：从一侧依次拼装次梁图4.13-2 现场安装第一榀的工厂预拼装示意图第六步：利用采集的各特征点三坐标数据，计算机重构模型，相关原理详见“三坐标测量系统与模型计算机重构技术”应用实例： 国家体育场拼装场地，利用三坐标测量系统，拼装构件进行扫描第七步：利用测量系统分析软件，对各点与理论点坐标比较，然后进行调整第八步：对对接口作好对接标志，折除发运第五步： 利用三坐标测量系统，对构件进行扫描 应用实例： 国家体育场工程中，利用三坐标测量系统，对弯扭构件进行扫描鉴于工地现场拼装主要的工作是吊装件的拼装，因此现场拼装相关内容见钢结构吊装、安装方案。
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1、钢管桁架制作工艺流程
(1)工艺流程
(2)桁架分段要求
在工厂制作时，将桁架分为10-12m长一段，每段对接位置上下弦杆
不应在同一平面，而应错开300-500mm。
考虑构件形状尺寸大小、单位体积重量，为保证工期、构件质量。
拟采用在工厂下料、预拼装、焊接、矫正、抛丸、涂装后，构件主要以
杆件、半成品运输到现场进行组拼装和安装。
(3)钢管桁架制作
A、杆件对接
由于采购的钢管长度不一定满足工程要求，杆件需对接。对接前应
对钢管在管子车床上进行剖口加工，然后专用胎架上对杆件进行对接焊
弦杆工艺分段
弦杆下料 主杆对接 UT检查 拼装 腹杆下料 桁架焊接 入库 发运 附件制作
尺寸检查
MT检查
桁架抛丸、涂装
涂装检查
成品检查
接，上、下弦管、管接头焊接完毕后，应待冷却至常温后进行UT检验，
经检验合格后的接头质量必须符合GB11345-89的I级焊缝标准。经确认
达到设计标准的接头方可允许拆去防护措施。
钢管对接焊缝主要为桁架上下弦杆、大直径管材，现场焊接方式主
要为手工电弧焊。
对接焊接是本次安装焊接的重中之重，必须从组对、校正、复验、
预留焊接收缩量、焊接定位、焊前防护、清理、焊接、焊后热调、质量
检验等工序严格控制，才能确保接头焊后质量全面达到标准。
组对：组对前将坡口内壁 10-15mm仔细去除锈蚀。坡口外壁自坡口
边10-15mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得在接近坡
口处管壁上引弧点焊夹具或硬性敲打，以防圆率受到破坏；同径管错口
现象必须控制在规范允许范围之内。注意必须从组装质量始按I级标准
控制。
校正复验、预留焊接收缩量：加工制作可能产生的误差以及运输中
产生的变形，到现场组对时将集中反映在接头处。因此，组对后校正是
必须的，焊前应经专用器具对同心度、圆率、纵向、曲率过渡线等认真
核对，确认无误差后采用千斤顶之类起重机具布置在接头左右不小于
1.5m 距离处，预先将构件顶升到管口上部间隙大于下部间隙1.5-2mm。
应当注意的是正在焊接的接头禁止荷载，否则对焊接接头十分不利。
对接接头的焊接采用特殊的左右两根同时施焊方式，操作者分别采
取共同先在外侧起焊，后在内侧施焊的顺序，自根部起始至面缝止，每
层次均按此顺序实施。
B、钢管弯弧
圆管的弯制，由于本工程钢管桁架的钢管管径较大，因此我公司对
于钢管的弯曲加工将采用液压弯管机冷弯成形，在弯曲钢管时，配备弯
管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模，同时根据杆件的各向弯曲曲
率等的三维模型数据转换为PLC控制程序输入弯管机控制器内进行加工。
不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还
可最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。
弯曲较大或半径不同时应分几次弯曲，有利于减小弯曲应力，保证
弯曲光滑，无突变拐点出现，壁厚减薄量不大于1.0mm，外径允许偏差不
超过3.0mm，矢高偏差不大于5mm，钢管表面无折痕和凹凸不平的现象。
弯曲时应考虑自然复原性变形，必要时可用人工矫正。
C、钢管下料前工艺准备
a.确定工艺分离面
加工时杆件分界面在两相邻节点的距离的1／4处，且各弦杆应错位，
衬圈
5
安装时对接的间隙是两侧管端各占一半。
b.试验
用同类管子及节点形式，进行三个节点以上的桁架段的工艺试验：
预拼装焊接后，测量其收缩量。
安装时对接接头的收缩量的测定，此举主要是由于现场安装时的对
接，在耳板夹固情况下（耳板及连接板抛丸处理成摩擦面），进行焊接，
焊完冷却卸下螺栓后测量。
主管之间临时固定示意图
根据经验值：弦杆每段放焊接收缩余量2-5mm。对腹杆等杆件放焊接
收缩1mm。
D、杆件下料：
①、切割设备
钢管相贯杆件的切割采用数控相贯线切割机，它能根据事先编制的
放样程序在计算机控制下自动切割，所以对相贯钢管的切割来说，切割
程序的编制极为重要。按照数控切割集成软件PIPE-COAST、WIN3D、CAD
等并结合Xsteel、AUTOCAD等软件实现这一目标。HID系列切割机为日本
进口设备，它能根据事先编制的放样程序在计算机控制下自动切割，所
以对相贯钢管的切割来说，切割程序的编制极为重要。本公司在编制程
序方面有较为成熟的经验，按照数控切割集成软件PIPE-COAST、WIN3D、
WINCAD等并结合Xsteel、AUTOCAD等软件实现这一目标。具体的编制过
程如下:
a、先用Xsteel或AUTOCAD软件建立三维线框模型，这是整个计算
机放样的基础，要求建模必须正确，为此放样人员应对其进行严格复查，
做到100％正确。
b、线框模型建立后，将此模型转换成DXF（标准图形转换）文件并
将此文件输入WIN3D设计软件中进行计算。
c、将经过WIN3D计算所得的杆件角度、长度等参数输入PIPE-COAST
软件的切割数据单，注意此时应同时将各种杆件事先确定好的焊接收缩
余量及机械切割余量也输入切割数据单；再制作要领书选择正确的加工
设备、切割速度、坡口角度等工艺元素，并由专人负责对切割数据进行
认真细致的复查，保证在进入加工指令编制前所有数据正确无误。
d、PIPE-COAST接受切割数据后，先生成单根切割数据后，先生成单
根杆件的加工指令，然后再根据材料规格进行合理的套料，即可将放样
程序下发车间，分批实施切割。
e、按数控数据进行相贯线的切割和坡口的加工，为保险起见，如果
每批切割杆件数量较多时，可先切割一根，进行外形尺寸的检查，确认
无误后再进行大批量的切割。
f、相贯线的检验方法为：可用塑料薄膜按1：1比例展开做成检验
样板，把样板贴在钢管的相贯线接口上，检查接口的外形线形是否相互
吻合，否则应进行查明原因并调正。
②、杆件切割长度的确定：通过试验事先确定各种规格杆件预留的
焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢
管端面机械削坡口的加工余量。
③、切割相贯线管口的检验：先由原尺寸通过计算机把相贯线的展
开图在透明的塑料薄膜上按l：1绘制成检验用型板，型板上标上管件的
编号。检验时将型板根据线标志紧贴在相贯线管口，据以检验吻合程度。
经过长期实践，证明为检验相贯线管口准确度的最佳方法。
④、切割长度的检验：原寸放样人员对每根杆件都有一一对应的加
工票标示杆件的长度，车间切割机操作员每完成一根构件的切割必须检
查构件的长度并填表记录。
⑤、管件切割精度：采用等离子切割能使偏差控制在±1mm，以较高
的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。
⑥、切割件的管理：加工后的管件放入专用的贮存架上，以保护管
件的加工面。
⑦、放样切割流程
细部设计图纸
施工技术交底
计算机放样
面零件草图
编套料图 校 对 制作样板 下料工场 钢板下料 数控下料 手工下料 光电下料 焊接坡口切割 送制造车间 钢管相贯线 数控切割 编制数控程序
⑧、钢管下料加工成型后，应在钢管醒目位置刻画出0°、90°、180°、
270°的加工母线，以保证钢管对接及弯管加工后的相贯切口的一致性。
⑨、相贯面钢管允许误差
项 目 简 图 技术要求
弦件长度 L/1000，且≤＋3.00
弯圆弦件长度
a/1000，且≤＋3.00
L1/1000，且≤＋3.00
弯圆弦件拱高 h1测量间距按图纸设计的La、Lb间距h(1/2/3) ≤＋
3.0
构件长度 L≤±2.0
相贯构件长度
测量相贯口最长与最长间距
离L≤±2.0
杆件侧向弯曲 L/1000，且≤15.0
杆件园度(含弯
圆后)
△＜0.1t，且≤2.0
杆件对接错边 d＜0.1t，且≤3.0
2、标记、标识
构件检测合格后在构件的醒目位置进行标记、标识。
(1)主标记（图号、构件号）：钢印位置：钢管标记打在管内侧，位置
在端口处，钢梁为腹板端面，一般标记在腹板左侧面，节点为顶部位置。
(2)方向标记：安装轴线前后左右方向用色笔标明。（如果图纸中有方
向标记则按此标记执行。）
(3)安装标记：构件上必须将安装轴线方向位置标明,以及必要时的水
平对合线,对于工厂预拼装后的构件必须标明分段对合线,水平线及中心线
钢印。（如果图纸中有安装标记则按此标记执行。）
(4)重心点及吊运标志：构件单重大于10吨时，应在构件顶面、两侧
面上用40mm宽的线，划150mm长的“十”字标记，代表重心点。在构件侧
面上标起吊位置及标记。
(5)构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。字母
大小为50mm×40mm。
以上的 (1)、(2)、(3)、(4)在制作后油漆前均用钢印在相应的位置标
出。并用黄色漆圈住。
3、存放
构件存放时应摆放整体，构件与地面之间、构件与构件之间应用枕木垫置，
且摆放层不宜过多，以防止构件产生变形。