6.3MN挤压机主缸发生裂纹的分析
汽轮机汽缸裂纹处理工艺
汽轮机汽缸裂纹处理工艺邵德让李登生李东刘红梅山东电建一公司摘要：由于设计、制造、运行等方面的原因都可能使汽缸产生裂纹，对机组的安全运行影响较大。
本文分析了汽缸裂纹产生的原因，提出了处理裂纹的方法和焊接修复的工艺措施。
关键词：汽缸裂纹修复焊接工艺1．汽缸裂纹产生的原因由于设计、制造、运行等方面的原因都可能使汽缸产生裂纹，高压缸产生裂纹的几率相对低压缸还要多一些，而且更容易产生在高压缸进汽侧前几级内侧和导汽管引出点外侧。
汽缸产生裂纹后，对机组的安全运行会产生严重的影响，发现后必须及时进行处理。
汽缸产生裂纹的原因主要有以下几个方面：1）设计、制造方面的原因由于汽缸设计的形状复杂，各部分厚薄不均匀，受热和冷却速度不均匀，因此产生热应力而导致金属薄弱部位拉裂。
铸造过程中产生的气孔、夹渣等缺陷和进行组织缺陷也是汽缸产生裂纹的主要原因。
裂纹的特点是长度、深度和宽度较大且不连续，裂纹内部有脱碳层和晶体变大现象。
较宽的裂纹中还有夹杂物。
2）运行方面的原因机组在运行过程中汽缸受到内部蒸汽压力的作用，同时还要承受起停、负荷变化造成的温差带来的热应力影响。
加上汽缸内部存在的制造缺陷，因热应力造成的汽缸变形会产生应力集中或降低材料的机械性能，便会导致汽缸产生裂纹。
高压缸前几级蒸汽参数较高，在机组负荷波动，参数变化时，汽缸壁温也会有较大的变化，使得汽缸承受交变应力而引起疲劳裂纹。
这种裂纹具有尺寸小、深度浅和数量多等特点。
由于导汽管根部在制造时存在应力集中现象，在运行中的交变应力将会导致裂纹的产生。
3）裂纹处理方法不当产生的裂纹汽缸材质一般为铬钼钒铸钢件，补焊时若焊条选择不当肯定会引起汽缸产生裂纹。
焊工焊接水平不够会导致补焊区未焊透、未熔合、夹渣、气孔、咬边等缺陷而产生裂纹。
若热处理时间、温度和范围控制不当，会使补焊区形成很大的焊接应力和热应变，从而使汽缸产生局部裂纹。
这种裂纹表面很细但深度和补焊区深度相当，裂纹横断补焊区和热影响区，不经过打磨难以发现。
气缸常见缺陷及处理方法
气缸烧蚀
总结词
气缸烧蚀是指气缸在工作过程中，由于高温作用导致气缸内壁材料发生变质的 现象。
详细描述
气缸烧蚀通常是由于润滑不良、气体温度过高、材料质量差等原因引起的。气 缸烧蚀会导致气缸密封性能下降，影响气缸的正常工作。
02
气缸缺陷原因分析
润滑不良
总结词
润滑不良是气缸运行过程中常见的问题之一，它会导致气缸摩擦增加，加速磨损 ，甚至产生卡滞现象。
气缸裂纹
总结词
气缸裂纹是指气缸在高温、高压 等恶劣工作条件下，出现裂纹的 现象。
详细描述
气缸裂纹通常是由于气缸材料疲 劳、气体压力波动、温度变化等 因素引起的。气缸裂纹会导致气 体泄漏，影响气缸的正常工作。
气缸拉伤
总结词
气缸拉伤是指气缸内壁由于摩擦力作用而产生的划痕或沟槽 。
详细描述
气缸拉伤通常是由于润滑不良、气体中的尘埃颗粒、气体压 力波动等因素引起的。气缸拉伤会导致气缸密封性能下降， 影响气缸的正常工作。
定期进行技能培训
提高操作人员的技能水平，使其能够正确、 熟练地操作气缸。
保证冷却系统正常运行
定期检查冷却系统
确保冷却水充足，无泄漏现象，散热 器清洁无堵塞。
控制工作温度
避免气缸因过热而产生热变形和磨损。
使用优质的气缸材料
选择高强度、耐磨材料
提高气缸的机械性能和耐久性。
VS
严格控制材料质量
确保气缸材料的质量符合相关标准和设计 要求。
03
气缸缺陷处理方法
气缸磨损处理方法
气缸磨损是气缸常见缺陷之一， 通常是由于润滑不良、气体压力
波动或杂质进入气缸所导致。
处理方法包括更换气缸套、修复 磨损部位或使用耐磨涂层进行修
聚乙烯挤压机常见问题及解决措施
聚乙烯挤压机常见问题及解决措施摘要：聚乙烯挤压机在使用过程中，会出现主电机、机筒、螺杆、产品质量不良等各方面的问题，为了及时和有针对的解决这些问题，需要对机器进行检查，找出和分析产生问题的原因，并根据故障的具体情况，制定相关措施，排除故障，做好维护和定时检修工作，以保证挤压机的长期稳定运行。
关键词：聚乙烯挤压机；主电机；机筒；螺杆；常见故障；解决措施0 引言聚乙烯挤出机设备在聚乙烯生产中应用广泛，挤压机的机械加工和加热处理工艺都是比较复杂的，需要将精度控制的非常准确，一旦挤压机的内部结构或主要部件的损伤，就会出现各种各样的问题，造成挤出机产量下降，产品质量受到影响，给企业生产造成不利影响，为了更好的保障挤压机正常稳定工作，生产出质优物美的聚乙烯产品，下文结合装置一些现有的运行经验，对聚乙烯挤出机最常出现的几个问题进行分析和探讨。
1聚乙烯挤压机几个常见问题①挤压机的主机电流不稳定，主电机启动电流过高，运行声音异常，甚至出现主电机不能启动的情况；②挤压机的螺杆和机筒这两个零件非常重要，其精度和合理组合是挤压机工作质量的关键，影响着物料塑化、产品质量与生产效率。
螺杆和机筒各零部件如磨损严重，挤出机产量会下降，聚乙烯分解所产生的氯化氢气体，会对螺杆和机筒造成腐蚀，长期使用不注重保养，受到物料内金属杂质伤害，容易出现变形和扭断等非常规问题；③产品质量出现问题，产品合格率下降，例如：产品内壁出现螺杆印迹、产品焦粒、波浪纹、裂痕，以及白色的产品出现黑色花纹等情况；④挤压机在使用过程中，机头出料不畅，或者经常出现堵塞的情况，造成产品合格率下降，挤出产量降低，影响生产进度。
2聚乙烯挤压机常见问题产生的原因分析①导致挤压机主电机一些问题主要有以下原因：a 开车过程出错、送料不均匀、润滑不良、主电机轴承损坏等情况；b 加热器在某处失灵，无法进行加热工作；c 螺杆调整垫不对，或相位不对，扭矩大；d 主电机线程有问题，熔断丝可能被烧坏，与主电机相关的连锁装置或者可控硅整流线路有问题；②由于螺杆在机筒内长时间的转动，物料与螺杆和机筒产生摩擦，导致螺杆与机筒在长时间的摩擦力作用下，螺杆和机筒表面磨损严重，螺杆直径变小，机筒孔径变大，如果挤压式模具模套的孔径变大，二者之间的契合度产生间隙，会因为挤压力度不够导致出料发生不稳定波动，随着间隙发生变化，被挤塑物料的漏流量增加，挤出机产量下降；③产品外壁出现波浪纹的原因有: a 产品壁厚不匀、真空太大、产品浸泡在冷却水中、冷却效果差都会出现这种情况；b 螺杆与物料温度太高或转速太快，都可能造成内壁出现规则螺杆印迹；c 聚乙烯生产工艺的温度过高或过低都会造成产品内壁毛糙，加热温度偏高会出现内壁发亮表面变色和粗糙，加热温度偏低时内壁会出现生料颗粒，产品外表暗淡；d 产品出现焦粒的情况，很可能是原材料本身存在问题，混合了杂质，配料结构不合理，机筒内物料分解过程中，粘带有未分解的滞料；④出料不畅或堵塞现象产生原因，首先是确定喂料系统是否工作正常，料斗内是否有足够的物料，进料不畅或料位不足都会影响挤出，也要考虑到物料的塑化不良，加热器可能在某段停止工作。
压力容器检验过程中的常见裂纹问题与处理方法探讨
压力容器检验过程中的常见裂纹问题与处理方法探讨摘要：压力容器是特种设备中的一大门类,广泛应用于化工行业。
压力容器长时间在高压、高温的环境下运行，很容易出现裂纹，而裂纹问题的出现会导致容器爆炸，威胁工作人员的生命安全和企业效益。
本文分析压力容器检验中的常见裂纹，介绍裂纹的成因，探讨了裂纹的处理方法，以供参考。
关键词：压力容器；检验工作；裂纹；处理方法0前言在工业生产、社会生活中，锅炉是一种常用的能量转换设备，而锅炉压力容器的工作环境差，容易出现裂纹问题，不仅会影响到压力容器的使用，还会带来严重的后果。
因此，对于压力容器的检验工作，除了要做好日常的内外部、工作状态的检验外，还要对存在问题的区域和部件进行处理，再次检验合格后方可投入使用，继而确保压力容器的安全运转。
现结合工作经验，对压力容器的常见裂纹和处理方法进行如下探讨。
1、压力容器检验过程中的常见裂纹1.1蠕变裂纹蠕变裂纹是指在压力容器运行期间，受应力、高温的双重作用，内部材料受损，表面出现裂纹。
蠕变裂纹的走向，垂直于最大应力的方向，主裂纹两侧分布小裂纹。
压力容器运行过程中，蠕变裂纹主要产生于应力高的区域，比如热影响、温度高的构件等。
而且，也会以孔洞（椭圆形）的形式呈现，沿着裂纹扩散至晶体。
在焊接部位，此类裂纹从外向内延伸，和焊接缝平行。
1.2应力腐蚀裂纹应力腐蚀裂纹是在腐蚀介质、应力的作用下形成的，多集中于集箱管座、管道区域。
腐蚀裂纹产生期间，不锈钢（奥氏体）有较高的几率发生应力腐蚀，尤其在有汽水的环境下，极小的应力作用都会引发腐蚀裂纹[1]。
腐蚀裂纹大多有孕育期，时间有长有短，以树枝状的形式呈现，沿着拉应力的垂直方向发展。
1.3焊接裂纹压力容器制作过程中，容易出现焊接裂纹，这是因为锅炉、压力容器多由特定的金属板卷制作，焊接工艺会直接影响到压力容器的质量，一般来讲，焊接裂纹是无法避免的，因为焊接作业会产生高温，而高温又是导致裂纹出现的关键因素。
液压油缸支座焊接开裂的原因分析及防止对策
液压油缸支座焊接开裂的原因分析及防止对策摘要：在液压油缸焊接中，其主要部件支座容易开裂，主要原因是焊接时产生的结晶裂纹。
本文主要针对结晶裂纹的产生及预防对策展开讨论，采用焊前预热、调整焊道层数及焊接顺序等措施来预防结晶裂纹的产生，提高焊接质量及支座抵抗剪切应力的能力。
关键词：支座裂纹对策1.引言支座在液压油缸主体上固定，而支座则受剪切应力的作用，极易造成支座根部与油缸主体发生开裂脱落，导致转向系统失灵，这是相当危险的。
而支座与油缸主体之间的焊接为异种金属焊接，极易出现结晶裂纹，影响焊接质量，因此要解决这一关键问题。
1.支座开裂的问题分析支座出现开裂的位置在焊缝中心（如图1裂纹位置），裂纹呈纵向分布在焊缝上，裂纹长度为130mm，断口呈氧化色，断定为结晶裂纹。
图1裂纹位置图2裂纹深度图3 支座2.1材料及其焊接性分析支座材质为20CrMnSi的矩形结构件，其规格见（图3），工件厚度很大，受到的拘束也很强（表1为20CrMnSi的化学成分）。
根据国际焊接学会所推荐的碳当量计算公式计算：C E=[C+Mn/6+Ni/15+Cr/5+Cu/15+Mo/5+V/5]%≈0.5523%20CrMnSi的碳当量约为0.5523%，其含量＞0.5%，淬硬倾向很大，焊前需预热。
根据热裂纹敏感系数（HCS）计算公式：20CrMnSi钢材的HCS约为3.94，HCS>2,热裂纹敏感性很大。
表1 20CrMnSi合金结构钢化学成分【1】母化学成分（质量分数）油缸主体所用的钢材为Q550钢（表2为化学成分），板厚为12mm，Q550钢为低合金高强钢，其屈服强度大于等于550MPa。
根据碳当量计算公式计算Q550钢材的碳当量约为0.74%，碳当量较高，焊前须进行150℃焊前预热，这样就可以减少热裂倾向。
根据热裂纹敏感系数公式计算得出Q550钢材的HCS为2.633，HCS>2，热裂纹敏感性也很大。
表2 Q550钢化学成分【1】2.2焊接工艺分析焊接支座与油缸时所采用的焊丝为SLD-70，其屈服强度为691MPa，550Mpa＜651MPa＜785MPa，其抗拉强度较高。
2. 不寻常的主机缸套裂纹
JIQ轮二次主机缸套裂纹/原因分析
看了图片有什么启发？
JIQ轮二次主机缸套裂纹/原因分析
三个月内连续发生主机两只缸套裂纹，确实令人感 到比较遗憾。这两只缸套都是2011年5月份换新的， 从目前缸套裂纹来看，裂纹位置都是在缸套上部冷 却水孔附近，且冷却水孔部分被碎橡胶皮堵塞，由 此可以很明显地推断导致缸套裂纹的原因就是冷却 水孔部分堵塞导致缸套局部区域冷却不良、过热引 起。
JIQ轮二次主机缸套裂纹/冷却系统处理
XX 轮淡水冷却系统化学清洗方法
主副机高低温淡水冷却系统漏油情况时有发生，一旦漏人汽缸油或滑油和
燃油，淡水冷却系统受污染后影响设备的热交换性能，影响设备的正常运
行。时间一长油污受热后会开始硬化，油污硬化后会给设备带来不利的严
重后果，并且也很难处理。因此淡水系统受污染后，要及时杜绝污染来源，
进入油底壳。 曲拐箱下方水槽顶部周围用围栏围起，临时方法可用破布作围
栏，有条件可用扁铁焊起，为避免污染油底壳滑油作准备。 准备二根电缆线，在日用淡水泵和污水泵附近准备接应急电源，
在放水和加水时给污水泵和日用淡水泵供电。 将机房所有污水井打空，尽量留出空间存放清洗水。 放水区附近或下方的马达和控制箱要用防水布盖好，防止水溅
并且在地板下方有一段进口管要拆松法兰将清洗水放干净。
放水速度不宜过快，最好清洗水不进入曲拐箱下方的水槽内为宜，放
水过程需要1个半小时左右。
放水时留意油底壳油位，打开曲拐箱导门观察污水是否会从曲拐箱内
进入滑油系统。
及时泵干机房污水。
放水时注意观察流出的清洗水来判定清洗效果，也可以从冷却器内检
查清洗效果，如果油垢严重需要第二次清洗。
如本体内各接触面不密封，所漏油会从2个小孔内进入冷 却水系统。我轮主副机淡水系统进油就是此故障所致。详 见照片
液压机液压缸损坏原因分析
液压机液压缸损坏原因分析液压机（油压机）由主机及控制机构两大部分组成。
液压机主机部分包括机身、主缸、顶出缸及充液装置等。
动力机构由油箱、高压泵、低压控制系统、电动机及各种压力阀和方向阀等组成。
动力液压机液压缸的一般形式是一端开口，一端封闭的厚壁高压容器。
液压机液压缸的结构一般可分为三部分，即缸底，法兰和中间厚壁圆筒。
液压机的工作缸负荷重，工作频繁，往往由于设计，制造或使用不当，过早损坏。
因此对于液压缸，尤其是大型液压机的主工作缸，应了解其损坏情况及原因。
注意正确进行设计，制造与使用。
1、液压缸损坏部位及特点：液压机液压缸损坏的部位多数在法兰与缸壁连接的圆弧部分，其次在缸壁向缸底过渡的圆弧部分，少数在圆筒筒壁产生裂纹，也有因气蚀严重而破坏的。
从液压缸使用情况来看，一般在损坏时都已承受了很高的工作加载次数(20-150万次)裂纹是逐步形成和扩展的，属于疲功损坏.(1)缸筒筒壁。
一般裂纹首选出现于内壁，逐渐向外发展。
列纹向外发展，裂纹多为纵向分布，或与缸壁母线成40 度角(2)缸的法兰部分。
首先在缸兰过度圆弧处的外表面出现列纹，逐渐向圆周方向及向内壁扩展，最后裂透，或者裂纹扩展到钉孔，使法兰局部脱落，个别严重情况，甚至会沿过渡圆弧处法兰整圈开裂而脱落。
(3)缸底,首先在缸底过渡圆弧处的内表面开始出现环向裂纹，逐渐向外壁扩展，乃至裂透。
(4)气蚀，液压机液压缸也有因气蚀产生蜂窝状麻点而损坏，尤其是在进入孔内壁容易产生气蚀!2、液压机液压缸损坏原因分析，影响液压缸工作寿命的因素是多方面的。
必须结合具体情况进行分析，但归纳起来主要有以下几个方面。
(1)设计方面的原因。
结构尺寸设计不合理，如法兰高度太小或法兰外径过大，使综合应过高而损坏。
(2)加工制造方面的原因.(3)安装使用方面的原因.。
针对生产过程中各个环节分析高锰钢铸件裂纹产生的原因
针对生产过程中各个环节分析高锰钢铸件裂纹产生的原因高锰钢铸件是一种重要的材料，广泛应用于许多重要的行业。
然而，在生产和使用过程中，高锰钢铸件经常会出现裂纹问题，这会给工业生产和使用带来很大的危害和损失。
本文将分析高锰钢铸件裂纹产生的原因，并提出相应的解决方法，以期减少这一问题的出现率。
生产过程中的原因：一、铸造过程1.1 模具：模具的设计、制作和使用不合理，会导致铸件的局部冷却速度不同，进而引发裂纹。
同时，模具的尺寸精度和表面质量也会对铸件的质量产生影响。
因此，模具设计和制作过程需要严格控制。
1.2 熔炼：熔炼过程中温度、时间、成分等因素的控制不当，会导致铸件内部组织不均匀、气孔、夹杂物等缺陷增多，使得铸件易发生裂纹。
因此，在熔炼过程中需要注意炉温、熔炼时间和金属成分的控制。
1.3 浇注：浇注时铸造温度、浇口设计和浇注时间不合理，会导致铸件受到强烈的热应力，成功率减低，从而导致裂纹。
浇注时要注意铸型尺寸、铸型材料和温度的匹配，以降低热应力。
1.4 冷却：铸件冷却时冷却速率和方法不合理，会导致铸件内部温度梯度过大，产生拉应力和强度不均，致使裂纹。
正确选择冷却方法、冷却时间和冷却速率，控制温度梯度，能够有效减少铸件的热应力。
二、热处理过程高锰钢铸件在使用前通常需要进行热处理，如退火、正火、淬火等，以获得更好的性能、组织和硬度。
但热处理过程本身也可能成为产生裂纹的原因。
2.1 温度：热处理中温度过高或温度不均匀，会导致铸件内部产生应力不均，易发生裂纹。
2.2 时长：热处理时间过长或过短，也可能导致铸件内部应力过大而产生裂纹。
2.3 冷却速度和方法：热处理后的铸件需要进行冷却，若冷却过程不恰当，也会使铸件产生裂纹。
三、机械加工过程机械加工过程中裂纹通常是由过大的切削力引起的。
多余的应力作用于铸件的表面，产生一些小裂纹，其在后续加工过程中会扩大。
这是一种慢性损伤，会减少高锰钢铸件的使用寿命。
解决方法1. 完善的工艺控制：通过合理的模具、熔炼和浇注工艺及合适的冷却方式，可以减少高锰钢铸件的热应力和应力过大的问题，从而避免裂纹的产生。
挤压机运行故障原因分析及解决方案
挤压机运行故障原因分析及解决方案设计能力 60 t/h 的造粒机组是国内引进大型挤压造粒机组之一，该机组是某大型煤炭深加工项目 35 万 t/a聚丙烯装置的配套设备。
在运行过程中，其自动控制系统存在一些需要改进和调整的地方，特别是造粒机组运行过程中经常联锁停车，经过反复分析研究，最终找到问题所在，并制定出相应的解决方案。
该机组主要由主电动机、减速箱、筒体、熔融泵、换网器、水下切粒机、干燥器、块料分离器以及颗粒振动筛等主要设备组成。
项目基本情况工艺流程简介造粒机组示意如图 1 所示，聚合单元生产的聚丙烯粉料由脱气仓进行脱活、干燥后，经粉料输送鼓风机送至造粒单元进料仓，粉料与助剂经过配置并在规定时间内充分混合，通过助剂计量称进入筒体。
聚丙烯粉料和助剂在筒体中充分混炼、熔融和均化，熔融聚丙烯经熔融泵增压，通过换网器过滤，由水下切粒机切粒。
切粒前产品的熔融指数用 MFR 在线测定仪测定。
熔融聚丙烯经过切粒机模板束状挤压后进入切粒室，旋转的切刀将聚丙烯切成小颗粒。
由于与颗粒冷却水接触，颗粒立即固化，同时由颗粒水送出切粒室。
颗粒经块料分离器把大的或不均匀的块料分离出来，其余送入颗粒干燥器中离心干燥，将颗粒与水完全分离。
另外，颗粒干燥器排风扇将空气吹入，加快带走颗粒表面的水分。
干燥的颗粒送到振动筛进行筛分，大颗粒和小颗粒均被筛掉，合格的颗粒送到颗粒料斗中。
最后由风送系统输送到料仓进行掺和包装。
机组 PLC 控制系统设计造粒机组的控制系统采用西门子公司的 PCS7 系统来实现。
整个造粒系统的电源模块、中央处理器、通信均采用冗余结构，分布式 IO 模块。
32 路数字输入模块12 块，32 路数字输出模块 10 块，8 路模拟输入模块 10 块，8 路模拟输出模块 10 块，24 路 F-DI4 安全模块，6 路 F-AI 安全模块 3 块，10 路F-DO 安全模块 4 块。
共有数字量输入点 372 个，数字量输出点 253 个，模拟量输入点 192 个，模拟量输出点 34 个，同时设计了与 PC 上位机通信的接口。
故障维修-压缩机
知识点
压缩机的油温增高是何原因？怎样排除？
类别
日常维护基础知识故障处理
压缩机的运动机构润滑时油温增高可能是下列原因：
1、润滑油质量不好或污秽；
2、运动机构（十字头、连杆、轴承、曲轴轴承等）装配间隙过小，或者中间夹有较硬的金属颗粒；
2.更换新阀片或弹簧；
3.检查填料密封情况采取相应措施；
4.更换新活塞环；
5.调整气缸余隙容积；
6.更换损坏之垫片或压环，并重新使之严密；
7.清除夹杂物及更换阀片和阀座；
知识点
压缩机的振动的危害
类别
日常维护基础知识故障处理
压缩机的振动会造成下列的危害：
1.振动会增加功率的消耗；
2.振动会使仪表失灵，甚至损坏；
检查方法有如下几种：
1、渗透煤油法：检查时，先用浸透煤油的棉纱头擦拭机体和缸头，怀疑有裂纹的地方，然后再用干的棉纱头将煤油擦去，并立即涂上白粉，这时，有裂纹的地方，煤油就渗透到白粉上，裂纹的部位和长短就清楚地显示出来。
2、水压法：水压法是用提高冷却水压力的方法来检查裂纹部位。
在设备条件较好的修理厂，水压检查是在专门设备一水压试验器上进行的。在设备条件较差的单位，有的是用普通手压水泵改制简易设备，检查时，先将机体或缸头的水管接头设法堵住，只把其中一个水管接头用橡皮管与水泵出水口连接起来，机体上平面应选用尺寸相当的专用盖板，使冷却水不能外溢。然后打开开关压动水泵，使水进入冷却水套。待开关出水后再将开关关闭，继续压动水泵，使压力表指针达3-4个大气压时即停止供水。这时，可仔细查看机体，缸头的上下内外有无漏水或渗水的现象。
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Ｐ引起 的径 向压 应 力 ， 内壁 最 大 ） 切 向应 力 ， （ ， 故
属 三 向应力 状态 。
用下 的力 学 行 为 ， 有 应 力 腐 蚀 和 腐 蚀 疲 劳 两 种 特 具
关键词 ： 压机 ； 挤 主缸 ； 纹 ； 劳 强 度 ； 力 裂 疲 应 中 图 分 类 号 ：Ｃ ３ ． Ｔ ２ ２３ 文献标识码 ： Ａ 文章 编 号 ：６１６９ （Ｏ６ Ｏ—０８０ １７ —７５ ２（ ）２０５ —２ ）
过渡 处 不 是很光 滑 ， 渡 圆 角较 小 （ 过 Ｒ＝７ ｌ ） 裂纹 ０ ｎｎ ； Ｉ
南
３３ Ｐ ０ ａ ．Ｍ
该 油缸 之 所 以能够 工 作 十几 年才 出现 裂 纹 ， 要 主
原 因在 于实 际生 产 中 的挤 压 力 一 般 均 小 于公 称 挤 压
式 中 Ｐ 液压 油最大工 作 压力（ １ＭＰ ） 一 ２ ａ ； 尺 主缸 的外半 径 （０ ｍ ； 一 ４０ｍ ） ｒ 主缸的 内半 径 （０ ． ＢＴ 。 一 ３ ７５ ３Ｉ １）
① 主油 缸缸 体 尺 寸 大 ， 部 形 状 复 杂 ， 选 用 许 下 应
“ 一
：
／ Ｒ２Ｐ ３
一
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Ｒｒ — ｒ 一 一 ２
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８ ９ Ｍ Ｐａ ８．
檀 出 西
（ 州 市 广 福 有 色 金 属 制 品有 限 公 司 ， 建 福 州 ３０６ ３Ｍ 本 ． Ｎ挤 压 机 主缸 缸 体 出 现裂 纹 的 原 因 进 行 了分 析 ， 缸 体 强 度 进 行 了 校 核 ， 出 了 防范 主 对 提
缸 裂 纹 的 措施 。
化的， 在一 个 周期 中， 力 出现 １次高 峰 ， 值取 决 于 应 其 负 载大小 ， 即被 挤压金 属 的变形抗 力 。 大 型受 压容 器 产 生 裂 纹 的原 因很 多 ， 过载 、 如 疲 劳 、 力腐 蚀 、 料脆 性 、 应 材 混合 裂 纹 等 。 主油 缸 缸体 主 要 是在脉 动 循 环应 力 和 挤 压 介 质 （ 物 油 ） 矿 的共 同 作
１ 前 言
我公 司 １８ 由台湾某 公 司引进 一 台 ６ ３ＭＮ铜 ９６年 ． 挤压机 ， 结构 特点 为 单 缸 、 其 ４柱 、 接 传 动 。工 作 压 直
产 生 于缸底 与缸 壁 的 过 渡 处 ， 纹 源 有 两 处 ， 有 分 裂 没
支， 合计 裂 纹 长 ３０ｍ ０ ｍ左 右 。这 种 裂 纹 特 征 符 合 腐
维普资讯
第３ ５卷
第 ２期
有 色 金 属 加 工
ＮＯＮＦ ＲＯＵ Ｔ Ｓ ＰＲＯＣＥ ＳＩ ＥＲ Ｓ ＭＥ ＡＬ Ｓ ＮＧ
Ｖ Ｉ３ Ｎ ２ ｏ ．５ Ｏ． Ａｐ ｉ２ ０ ｒ ０６ ｌ
２０ ０６年 ４月
６ ３ＭＮ挤 压 机 主 缸 发 生 裂 纹 的分 析 ．
都有 直接 影 响 。
缸缸 体与横 粱铸 为一体 。
该挤 压机使 用 １ ９年后 于 ２０ ０５年 ４月 在 正常 运行
中突然发 现 主油 缸缸体 出现 裂 纹 （ 油 ） 裂纹 产 生 于 漏 ，
缸底 与缸 壁 的过 渡处 ， ３０ｎｎ长 。事 故 发 生后 ， 有 ０ ｌ Ｉ 经
综合 分析认 为 ： 主油缸 缸体 裂 纹并 非 是 违 规操 作 引 起
蚀 疲 劳特 点 。
力 ２ Ｐ ； １Ｍ ａ ４柱 问 距 ８０Ｘ８ ０ ｎｎ 主 油 缸 缸 体 材 质 ４ ４ ｌ ； Ｉ
Ｚ３ ， Ｇ ５ 缸体最 小 内径 ６ ５ｍ 最 薄处 壁厚 ９ ｌ ； 油 １ ｍ， ３ｎｎ 主 Ｉ
３ 主 油 缸 缸体 受 力 分 析
主油 缸 缸体 是 挤 压机 最 重 要 的零 件 之一 ， 设计 其 水平 及 制造 质 量对 挤 压机 的工 作 性 能 、 备使 用 寿命 设
如 图 １所 示 ， 据 其 受 力 特 点 ， 将 主 油 缸 缸 体 根 可
分为 三个 部 分 ： 法兰 和横 粱 部 分 ； 中间 厚 壁 部分 ； 底 缸
的责任事 故 ， 是属 于 长 期使 用 、 劳 破 坏 所 致 。 本 而 疲
文对 主油 缸缸体裂 纹类 型 及 产生 原 因进 行 分 析 ， 出 提
改进 措施 。
部分 。 中间 部分 和 缸底 部 分 的受 力分 析如 下 。
２ 主 油缸 缸体 裂纹 类 型及 特 征
主油 缸缸体是 一个 受压 容 器 ， 大工 作 油 压 Ｐ 最 ～
＝
２ Ｐ 。在挤 压过 程 中 ， １Ｍ ａ 缸体 处 于脉 动循 环 应 力 状
态 。挤压 机在挤压 每一 根 锭 时 ， 工作 应 力 是 周期 性 变
力（ 内 工 作 油 压 为 ２ Ｐ ） 而且 该 挤 压 机 规 格 较 缸 １Ｍ ａ ，
小 ， 料较 短 ， 坯 在一个 挤 压周期 内油 缸受 压 时间 较短 。
按 第 四强度理论 计算 ， 大 合成 应 力 产生 在缸 的 最
内壁 ：
￣
４ 提 高 主 油缸 缸 体 寿 命 的 措 施
性 。我们 认 为主油 缸缸体 裂 纹 特性 介 于 二者 之 间 ， 但
根 据 材料 力 学 中厚 壁 筒 的计 算 理 论 ， 以得 出缸 可 体 圆筒 内壁 的应 力 ：
。
起 主导作 用 的是腐蚀疲 劳 ， 即裂 纹类 型 属 于 腐蚀 疲 劳
裂纹。
一
：
Ｒ
一
ｒ
：
三
一
４ 一３ ７ ０ ０ ５
．
＝８ ６ Ｍ Ｐ ａ
一 。 ‘
．
“
从 已损坏 的主 油缸 缸体 来 看 ， 缸底 与 缸 壁 之 间 的
口 ＝ 一 Ｐ ＝ 一 ２１ Ｍ Ｐａ ．
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第 ２期
有 色 金 属 加 工
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