压油装置及调速系统安装方案
压油装置及调速系统检修方案
1概述
根据乌江彭水水电站2012年3号机组A级检修项目要求，此次调速器系统主要检修项目包括：压力油罐检查、集油箱、漏油箱清扫检查、调速系统各油泵及电机检查、试验、组合阀检查处理、各滤油器分解检查，滤芯更换、比例伺服阀、紧急停机电磁阀检查、接力器锁定装置处理、自动补气装置检查、锁锭电磁阀、机械过速检查、接力器密封、端面密封检查、加装事故配压阀、分段关闭阀、回油箱加装冷却器、调速器油气管路更换、调速器检修前后试验等主要检修项目。
2主要技术特征
导叶技术参数表
721.4 导叶接力器技术参数见下表
导叶接力器技术参数表
3检修技术要求
3.1在拆卸检修设备前应做好标记。对具有调节功能的螺杆、顶丝、限位块等应做好相应位置记录。
3.2在拆卸较重的零部件时，做好防止人员坠落和设备脱落的措施，注意防止人员砸伤、割伤以及设备撞伤的事故。
3.3在拆卸复杂的设备时，应记录拆卸顺序，回装时应按先拆后装，后拆先装的原则进行。
3.4在拆卸配合比较紧的零件时，不能用手锤或大锤直接冲击，应用木棒或紫铜棒撞击，或者用木棒或紫铜棒相隔后再用手锤或大锤打击。
3.5对拆卸下来的比较重要的零件如活塞、端盖、螺杆、衬套等，应放在毛毡上。对特殊面，如棱角、止口、接触面等应用白布或毛毡包好。
3.6拆卸过程中，对有可能掉进异物的管口、活塞进出口等用白布或石棉板、铁板封堵。
3.7处理活塞、衬套、阀盖的锈斑、毛刺时应用天然油石，只能沿圆周方向修磨，严禁轴向修磨以免损伤活塞和衬套的棱角、止口。
3.8在刮法兰密封垫和处理结合面时，刮刀应沿周向刮削，严禁径向刮削，法兰密封面上不得留有径向沟痕。
3.9对重要零件的清扫顺序是，先用白布进行粗抹，然后用汽油进行清扫，再用面团粘净。在有条件时用低压风进行吹扫，严禁使用破布和棉纱处理。
3.10组装活塞、针塞及衬套时应涂上合格的透平油。活塞、针塞及衬套在相应的衬套内靠自重灵活落入或推拉轻松，无方向性。
3.11回装法兰、端盖、管接头时，应检查封堵物是否拆除，密封垫是否装好，止口是否到位；螺丝应先对称拧紧，然后均匀紧固。
3.12更换密封垫时，密封垫内径应比管内径稍大，重要部位必须换相同厚度、规格的密封垫，垫的质量不得低于原垫质量。
3.13对装在油压腔或油系统内部的螺栓、螺母要作好锁紧措施，不得松脱。
3.14对拧入与油源相通的螺钉应做好防漏措施，不得渗漏。
3.15在装管路及集成块时，应用低压气吹出或汽油洗出管内脏物，确保畅通无杂物，方可组装。
3.16对拆卸下来的零部件要保管好，不得乱放和遗失，并分类作好标记。
3.17压力油罐探伤检查合格，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣、末焊透等缺陷。
3.18集油箱、漏油箱内清扫干净，无油污及遗留物，表面油漆无脱落。
3.19各油泵按规定值准确起停，运转正常，无异常振动和过热现象，各滤油器清扫干净。
3.20组合阀各密封面无泄漏，动作正常可靠，动作试验在 6.4 — 6.5MPa开
始排油，7.3MPa安全阀全部开启，油压降至 6.1MPa时，安全阀全关。
3.21比例伺服阀、紧急停机电磁阀外观清扫干净，工作正常无卡阻，各密封无泄漏。
3.22接力器锁定外观清扫干净，锁定动作正常无卡阻，各管路接头密封无泄漏。
3.23主配压阀、事故配压阀及分段关闭阀外观清扫干净，动作正常无卡阻，各管路接头密封无泄漏。
3.24各种管路、阀门无渗漏，阀门位置正确；
3.25调速器平衡位置调整后，用开度控制电磁阀操作接力器从全开到全关，从全关到全开，操作过程中，随机地将接力器停留在任何位置，观察其动作情况，接力器应能在任意位置停止并保持不漂移。
3.26其他未说明的地方严格按照行业有关标准以及彭水水电站调速器检修规程执行。4施工步骤与方案
4.1检修施工准备
1）准备相关检修工器具、材料；
2）搭设相关检修平台；
3）集油槽、压油罐、调速器已具备检修条件；
4.1压力油罐排压、排油：
4.1.1排油前，由运行人员将事故压力油罐和工作压力油罐排风阀打开，当压力降到0.1MPa-0.15MPa时，方可将排油总阀打开排油。首先进行事故压力油罐排油工作，操作事故压力油罐和工作压力油罐进口控制
油阀电磁阀，关闭工作压力油罐进口控制油阀，开启事
故压力油罐进口控制油阀及排油总阀进行排油，当油位降到磁力油面计上无法显示时，仍可
继续进行排油，但应同时在集油箱进人孔处观察排油情况，当排油管有气体排出时，应立即
关闭排油阀，说明事故压油罐内油已排尽；然后进行工作压力油罐排油工作，开启工作压力
油罐进口控制油阀，关闭事故压力油罐进口控制油阀，按事故压力油罐排油方法排尽工作压
力油罐内透平油。
4.1.2排油过程中排风阀可一直开启，直到压力油罐压力为零为止。
4.1.3集油箱排油、油系统管路排油：
4.1.4集油箱排油应在压油罐排压、排油之后进行。首先将集油箱排油阀打开，通过系统管路将油排至透平
油库，直到集油箱内油排尽为止。
4.1.5第二步将调速系统油管路和接力器内存油排到漏油箱，由漏油泵送到集油箱，待油系统管路和接力器
油排尽后，再次将集油箱油排至透平油库，然后将集油箱排油阀关闭后方可
离开现场。
4.1.6注意事项：调速系统油管路和接力器排油时，应两人配合进行，一人打开接力器排油
阀，另一人在漏油泵处监视漏油箱油面，随时调整排油阀流量，防止漏油箱跑油，不得离开现场，待油
系统管路和接力器排油排尽为止。离开现场时应将接力器排油阀关闭，漏油泵开关把手放自动位置。
4.2油压装置阀组分解检查：
4.2.1分解前应切除压油泵电动机动力电源，关闭压油泵出口截止阀，拆除侧面法兰把合螺
栓，取出减载安全组合阀弹簧及活塞，检查弹簧应弹性良好，无裂纹或断裂，活塞表面应无
严重磨损或划痕，密封锥面完好，与衬套止口配合严密，否则应进行研磨处理或更换活塞。
检查衬套应无松动，内壁应光滑，止口完好，排油孔畅通。用汽油仔细清扫活塞及衬套，然后涂透平油后回装。
422回装时，将活塞水平推入衬套内，在360°范围内边转动边滑动活塞应无卡涩，然后装入减载安全组合阀弹簧，检查侧面法兰油孔畅通，更换法兰密封圈( 135X 5.7A)及控制油孔密封圈(16X 2.65A)后，回装侧面法兰，对称均匀把紧螺栓。
4.2.3减载安全组合阀减载时间及安全阀开启压力调整待压油罐充压正常后再进行，减载时
间调整为5s-7s，调整方法：调整电磁阀在运行中的开启时间进行卸载；安全阀开启和关闭压力由前置级的直动溢流阀控制，调整值为：开启压力： 6.43MPa,全开压力：7.31 MPa ,
关闭压力：5.67MPa,调整结束后背紧锁紧螺母。
4.3逆止阀分解检查：
4.3.1分解前应切除压油泵电动机动力电源，关闭压油泵出口截止阀，拆除侧面法兰把合螺栓，取出逆止阀弹簧及活塞，检查弹簧应弹性良好，无裂纹或断裂，活塞表面应无严重磨损或划痕，密封锥面完好，与衬套止口配合严密，否则应进行研磨处理或更换活塞。检查衬套
应无松动，内壁应光滑，止口完好，排油孔畅通。用汽油仔细清扫活塞及衬套，然后涂透平油后回装。4.3.2回装时，将活塞水平推入衬套内，在360°范围内边转动边滑动活塞应无卡涩，然后
装入逆止阀弹簧，检查侧面法兰油孔畅通，更换法兰密封圈及控制油孔密封圈后，回装侧面
法兰，对称均匀把紧螺栓。
4.4压油泵分解检查：
4.4.1压油泵分解前应用油盆将泵腔内存油排空，将吸油端泵盖打开，同时拆除电动机基础
螺栓，将电动机移走，用拔力器拆下油泵侧连轴器后，分解并取下油泵轴封压盖，将主螺杆
向吸油侧边推动边旋转抽出，然后依次抽出两根副螺杆，做好相对记号，回装时左右位置不得互换。一般情况下，压油泵衬套不进行分解，除衬套钨金脱落严重须更换外。
4.4.2压油泵衬套检查，主、副螺杆与衬套配合间隙用压铅丝法测量，应在图纸规定范围内，
衬套钨金面不应有大面积严重脱落或裂纹，个别部位脱落可进行修刮处理。
4.4.3主、副螺杆表面不应有蜂窝状凹坑、划伤等缺陷，用外径千分尺测量螺杆直径，磨损
应在图纸规定范围内，表面毛刺用天然油石研磨处理合格。
4.4.4主螺杆滚动轴承应完好，转动灵活，轴封检查无破损，磨损均匀，密封严密。
4.4.5主、副螺杆回装后应向油泵吸油腔内注入汽轮机油，并手动顺时针盘车数圈，使泵体内充满汽轮机油，油面应超过衬套上部。
4.5压油泵电动机轴线找正：
4.5.1电动机轴线找正方法
4.5.2电动机轴线找正质量标准为：油泵与电动机联轴器连接后，两端面间隙约为2mm对
称方向间隙差小于0.3mm,两轴线偏心小于0.08mm,橡胶联轴块完好无损，油泵转动灵活，盘车无死点。
4.6压油罐磁力油面计分解检查：
4.6.1油面计一般情况下不需要进行分解，只进行外观检查，法兰面应无渗漏，磁记忆开关固定牢固；用磁铁沿指示器表面上、下移动，磁珠应转动灵活，指示正确。
4.7压油罐内部检查、清扫：
4.7.1将压油罐人孔门把合螺栓松开但不全部取下，只取下其中最顶部的一个螺栓，在该螺栓孔中穿入铁丝，绑扎成吊环状，穿入木棍或钢管，多人抬住，然后才能取下其余螺栓，打开人孔门法兰。若压油罐内存油过多，应联系运行人员将存油继续彻底排干净，待通风一段
时间后再进入罐内检查清扫。
4.7.2进入压油罐清扫人员衣服口袋内物品及钥匙等应事先取出，不得带入油罐内，鞋底应
预先清理干净，方可进入压油罐。进入压油罐后应首先采取措施将油罐底部管口封堵，防止
异物掉入，造成不必要的麻烦。清扫时用白布或毛巾进行檫拭，最后用面团粘一遍，确认清扫干净后取出罐底封堵物，H验收合格后封门。
4.7.3若油罐有大面积脱漆，则应将脱漆处的油污擦净，用清洗剂清扫后，重新刷耐油漆；若压油罐需补焊时，应采取措施将油罐与油系统隔开，并接入风管对油罐内油气进行置换，同时做好防火措施，并按压力容器相关标准施焊和焊后检查。
4.7.4清扫时要按照《安规》中进入压力容器内工作要求做好安全措施，照明电压不得大于
24V，保证通风良好，多人轮换清扫，并设专人监护；
4.8油压装置表计校验：
4.8.1拆下油压装置相关表计，送有关部门校验合格后回装，充压后指示正确，无渗漏。
4.9集油箱检查、清扫：
4.9.1集油箱油排尽后，抽出滤网检查，如有破损应进行补焊或更换，然后用面团进行清扫，干净后待回装。
4.9.2集油箱检查应无渗漏，焊缝无裂纹，涂漆无大面积脱落。清扫时先用海绵将油箱底部污油吸出排掉，然后用白布或毛巾进行檫拭清扫，最后用面团粘一遍，检查集油箱内无异物，
确认清扫干净后，将滤网铜丝网一侧朝向脏油区依次插入，盖好人孔门，联系H验收。
4.9.3油箱涂漆、焊缝缺陷处理及清扫注意事项同
5.7.9.3和5.7.9.4。
4.10集油箱浮子检查：
4.10.1 一般情况下不需要进行分解，只进行外观检查和动作试验，磁记忆开关固定牢固；
在集油箱内用手上下移动浮筒时，磁珠应转动灵活，指示正确。
4.11漏油箱检查、清扫：
4.11.1用漏油泵将油箱内存油抽送到集油箱，由于抽不彻底，可将油箱底部排油丝堵打开，
将油排出，打开清扫孔，抽出滤网清扫检查，如有破损应进行补焊或更换，然后用面团进行
清扫，检查箱体应无渗漏，焊缝无裂纹，涂漆无大面积脱落。清扫时先用海绵将油箱底部污
油吸出排掉，然后用白布或毛巾进行檫拭清扫，最后用面团粘一遍，检查集油箱内无异物，确认清扫干净后，将油箱底部排油丝堵回装拧紧，滤网铜丝网一侧朝向脏油区插入，盖好清
扫孔，联系班组验收。
4.12漏油箱浮子检查：
4.12.1油系统管路、阀门、接头检查：
4.12.2油系统管路法兰把合面、阀门、接头等处应无渗漏，表面涂漆无脱落，清扫干净；
阀门操作灵活到位，密封严密。
4.13主油管路拆装清扫：
4.13.1因主油管路中可能存有少量积油，所以在拆装前应准备油盆、油桶等接油容器，将管
路中存油排尽，防止跑油。
4.13.2分解主油管路前，先把被拆管路用导链或麻绳吊好，相邻管路必须适当固定，然后
才能开始进行分解。分解吊出管段时，要防止碰伤法兰面，用绳索将管路放到地面后进行清
扫工作。
4.13.3清扫时应将白布蘸少许汽油，然后用白布将棉纱包好，用铁丝将白布团绑扎结实，在管道内来回拉动进行清扫，直到干净为止，然后在管路内壁涂抹透平油，防止管路生锈，用白布将管路两端封堵，防止杂物进入污染，待回装。
4.13.4回装时将法兰止口对正，加好合适的密封垫，对称把合螺栓，充压后应无渗漏。
4.14油压装置充油、充压：
4.14.1油压装置充油前应全面仔细检查，确认油压装置全部安装无误，阀门开、关位置正
确（接力器排油阀在关闭位置，X105阀在关闭位置，事故液压阀在正常运行位置），联系运行人员将漏油泵置于自动位置，压油泵置于手动位置，然后向集油箱充油，待集油箱油位到达一定时，由运行人员手动启动压油泵向工作压油罐输油到正常油位820mm（以压油罐基础
架法兰下平面计算），继续向集油箱充油，然后向工作压油罐输油到正常油位820mm （以压
油罐基础架法兰下平面计算），最后将集油箱充油到上限油位1450mm
4.14.2油压装置充压时，开启自动补气装置手动截止阀，向压油罐内充入压缩空气，系统
升压应在幅值不大于0.5MPa下逐步分段上升；压力每升高0.5MPa时，均应对系统进行检查。在压力为0.5MPa时，开启X105阀，向油系统管路充油，检查系统应无渗漏，在压力为1.0MPa 时，应操作接力器来回开关几次，尽量排除油系统管路内裹携的空气，在压力为 4.5MPa、
5.0MPa、5.5MPa、
6.3MPa时应分别保持30min，并认真检查。
4.14.3在压力为4.0MPa时，关闭手动充气阀，向压油罐充油到上限油位920mm如果压力低于6.1MPa,则自动补气装置将开始自动向压油罐补气，直到压力上升至 6.3MPa。正常情
况下在液位到达上限前，如果压力已上升至 6.3MPa时，油泵将自动停泵。
4.15压油罐焊缝检查：结合机组检修，每年至少对压油罐焊缝进行一次外观检查，每6年
对焊缝进行一次无损检测，应符合GB/T 150-89《钢制压力容器》10.8.4无损检测标准规
油系统管路焊缝探伤检查：符合SD143-85《电力建设施工及验收技术规范》（钢制承压
管道对接焊缝射线检验篇）n级焊缝。5.4.8系统管路配接、安装
油压系统设备安装完成，位置确定后，开始系统管路的安装工作；
1）清洗设备及管路附件，安装设备与管路接口法兰，根据实测距离和设计
图纸在安装现场切割下料，加工坡口；
2）根据图纸要求，合理布置管路支架、吊架，对接管路，调整管路水平度
及垂直度，点焊固定并分段编号；
3）系统管路焊接采用手工电弧焊，焊条选择E5015,焊接时分段焊，采用小电流、快速焊、低电压，防止管路变形，焊接电流参考下列数值：焊条直径为3.2mm时，焊接电流为:90〜110A,焊条直径为4.0mm时，焊接电流为120〜140A;
4）管路焊接完成后对管路彻底清扫，进行打压试验，试验压力为系统额定压力的1.25倍，耐压时间30分钟，要求各部焊缝无渗漏；
5）系统管路按编号进行回装，仔细安装密封垫或密封圈，对称均匀把紧联
接螺栓；
6）管路安装完成后进行防腐涂漆工作，涂漆前清理干净管路表面，无锈蚀、
污物，涂层均匀完整，颜色一致，漆膜附着牢固，无剥落、邹纹、气泡等；
4.16油压装置整体调试
油压装置动力回路和控制回路带电。
电气控制回路与油压装置一起调整试验。通过抬高油位和降低油压，检查自动补气装置工作情况。补气过程中检查各法兰、油阀、表接头、管路等有无漏气、漏油情况。如有，泄压排油处理。
试验油压自动控制回路。准确整定、核对工作启动、备用启动、低压报警、
过压报警、事故低油压、补气启动等压力接点，整定油罐、回油箱油位接点。试
验中必须注意：回油箱少油不能起动油泵；压力油罐油位过低不能继续排油。
4.17比例侍服阀清扫：
4.17.1比例侍服阀清扫前机组应停机，关闭X105阀，断开调速器供油油源，同时做好防止
机组转动措施后方可进行分解清扫。
4.17.2将比例侍服阀从阀块上拆下，仔细检查各油孔内是否有污物，并用汽油对其油孔反复进行冲洗（需防止汽油进入比例侍服阀线圈内部），然后用压缩空气进行吹扫，确保油孔
畅通，待汽油完全蒸发并更换所有密封面密封圈后方可进行回装。
4.17.3比例侍服阀属精密元器件，清扫时严禁对其进行解体检查，更换新比例侍服阀后，需按规定对调速器静特性重新进行检查。
4.17.4比例侍服阀清扫后，应进行调速器模拟开、停机试验，检查比例侍服阀是否工作正
常。
4.17.5液压集成块（阀组集成块）清扫：
4.17.6液压集成块分解后应用汽油仔细冲洗油孔，然后用压缩空气进行吹扫，确保液压暗
管畅通，待汽油完全蒸发并更换所有密封面密封圈后方可进行回装。
4.18调速器滤油器清扫：
调速器滤油器清扫时应分组进行。清扫前打开压力平衡阀，使切换阀受力平衡，拔起切
换手柄上的定位销，转动手柄180。，退出需清扫的一组滤油器（切换手柄端部箭头方向所
指的滤油器为工作滤油器），插入定位销，关闭压力平衡阀，切换完成，然后拧开滤油器下部排油接头，排空滤油器内存油，旋下滤油器壳体，取出滤芯清扫检查，滤芯应无破损，否则应进行更换，回装后应打开平衡阀向滤油器内充油排气，当滤油器顶部丝堵处溢油时关闭
平衡阀，并旋紧滤油器顶部丝堵。用同样方法清扫检查另外一组滤油器。
4.19紧急停机电磁阀检修
（1）取下电磁阀线圈。
（2）旋下四个固定螺丝，拧开阀盖，小心取出阀芯，用清洗剂清洗阀芯及阀座。
（3）检查阀芯应无毛刺、缺口，如有毛刺应用金相砂子进行处理；处理时应保证阀芯菱
角的完整，不得磨出倒角。
（4）检查阀芯与阀座的配合间隙不得大于0.03mm如果超过应更换。
4.20接力器锁定装置处理
4.20.1分解锁定装置活塞及闸板
4.20.2用清洗剂清洗活塞及活塞缸。
4.20.3检查活塞应无毛刺、缺口，如有应用金相砂子进行处理；处理时应保证阀芯菱角的完整，不得磨出倒角。
4.20.4检查活塞与活塞缸的配合间隙符合图纸要求，如果超过应更换。
4.21接力器密封、端面密封检查
1）检查各部件完好无磨损。
2）盘根良好，各接触面把合螺栓无松动、管接头无漏油。
3）测量活塞缸圆度，活塞和活塞缸应无严重磨蚀。
4）检查活塞上导向环、组合密封圈无断裂、缺口、严重磨蚀现象，否则必须更换。
4.22电调柜的整体试验
1）电调柜两路电源带电，检查电源变换装置正常，检查两路电源切换正常。
2）调速器充油，导水、反馈机构已连接，机械柜调整完毕，进行：
导叶开度传感器试验；
电液转换器试验；
电子调节器动态特性试验；
电液调节装置极限增益试验；
容错功能试验，通道切换试验；
电液调节装置漏油和耗油量测定；
电液调节装置辅助功能检查。
3）调速器静特性试验。
试验时永态转差率bp为6%比例增益Kp和积分增益KI取最大置，微分增益KD置于零。短接断路器合闸位置接点。调整频率信号源，使输入频率信号按一个方向增高或降低。每次接力器变化得到平衡后，记录频率值和相应的接力器行程，并绘制静态特性曲线。当阶跃式改变频率时，每次频率变化不得大于0.02Hz。此试验进行两次，在10%-908接力器行程范围内的测点数不少于8点。两次试验求得的转速死区ix之差不得大于死区规定值的30%
根据定义计算静态特性线性度误差£,并在静态特性曲线上求取ix o
将bp分别置于不同定值，用上述类似的方法测出接力器25呀口75%两行程的转速偏差相对值，即可得出实际bp值，以进行定值校验。
4）调速器在机组空载试验中的检查试验：
进行手动和自动切换试验时，接力器无明显摆动。在自动调节状态下，机组
3min转速相对摆动值不超过土0.15%。
频率给定的调整范围满足土10%
在空载扰动量为土10%寸，超调量不超过扰动量的30%超调次数不超过2 次；调节时间符合设计规定。
在自动调节状态下，调速器失去一路工作电源的试验，观察调速器无摆动；失去一
路测频信号，调速器无明显摆动。失去两路工作电源，调速器关机。
5）调速器在自动开停机及事故停机流程中的试验：
在自动开机中，检查调速器的两段电子开限的执行情况，根据开机时间和开机转速超调量，调整电子开限数值。
在自动停机过程中检查调速器的执行关机情况。
在事故停机过程中，检查事故停机电磁铁动作情况。
6）调速器在甩负荷试验中的测试记录：
机组甩25%负荷，用记录仪记录发电机电流、转速量、接力器位移等量，以发电机电流消失点为起点，接力器的不动时间小于0.2s ；
甩100%S荷，超过稳态转速3%勺波峰不超过2次；
甩100%®定负荷后，从接力器第一次向开机方向移动起到机组转速摆动值
不超过土0.5%为止所经理的时间不超过40s。
7）带负荷连续72h运行。
4.23油压装置充油调整试验
1）调速系统全部管路装配好后向集油槽注入化验合格的透平油；
2）启动压油泵电动机检查电动机转向，无误后空载运行，油泵一般空载运行I小时；
3）打开集油槽至压油泵的阀门和压油泵至压油罐的阀门，启动油泵向压力油罐内注油，并校核液位计的准确性；
4）向压力油罐内充入压缩空气使压力油罐升压，核对压力传感器和压力表；
5）调整阀组安全阀至最小压力值，卸荷阀在卸载位置，启动油泵空载运行一小时，油泵、电动机应工作正常；
6）调整安全阀排油压力，使油泵分别在25% 50% 75% 100%®定压力下工作15分钟，应无异常；
7）调整压油泵阀组参数；
8）操作油泵控制开关，设置其动作压力，动作准确、可靠；
4.19系统充油及无水调试
1）打开系统主给油阀，向系统管路及接力器充油，检查各部管路联接法兰有无渗漏油；
2）缓慢操作接力器全关、全开运动，反复此过程，排除系统内空气，完成注油；缓
慢操作轮叶全关、全开运动，反复此过程，排除系统内空气，完成注油。注油压力一般不超过额定压力的50%充油后对系统进行全面检查，无渗漏及异常，控制系统油压由50% 75%逐步升至额定压力。系统充油期间注意观察集油槽油位，若油位下降至最低限度，应及时向集油槽内注油；
3）操作开、停机电磁阀，检查动作的灵活性，做开、关机试验，检查导叶开度、轮叶开度指示与实际是否相符；
4.24调速器模拟实验
4.24.1调整导叶全关及全开时间；
导叶全关时间由设计调节保证计算后给出，通过调整主配压阀限位螺栓，控制阀腔流量，整定导叶全关、全开时间，步骤如下：
1将接力器开至全开位置后，将导叶打至全关；
2用秒表记录接力器全关的时间；
3根据调速器设计要求，通过导叶关机时间调整螺母，调整导叶全关时间至标准围；
4导叶全开时间调整方法同导叶全关时间调整方法一样，通过调速器导叶全
开时间调整螺母来实现，记录导叶全开、全关时间及接力器行程；
5调整事故配压阀关机时间
6手动操作调速器紧急停机电磁阀，记录导叶全关时间；
7通过事故配压阀关机时间调整螺母，调整关机时间至合格范围，并记录；
5.5 主要工器具及材料表
1）主要工器具表
序号名称型号规格单位数量备注
1电焊机ZX—400ST台4
2角向磨光机0 125台1
3框式水平仪台1
4螺旋千斤顶16吨台4
5大锤10P把2
6塞尺500mm个1
7活扳手12” 8 ”把各2
8钢板尺1m个2
9型灯变压器220/36V台1
10型材切割机台1
11倒链5t台2
12倒链3t台2
13防毒面具套4
14内八角扳手套2
15秒表个2
2）主要材料表
序号名称型号规格单位数量备注1电焊条E50150 4公斤20
2破布公斤50
3机电设备清洗剂EC-30公斤50
4砂纸张20
5角向磨光机片片10
6铅丝8#公斤20
7耐油石棉垫S 3公斤50
8耐油石棉垫S 2公斤30
9塑料布公斤50
10透明钢丝软管DN40根4
11滤油纸290 X 290箱
10
12面粉公斤
10
13白布米20
14白布带卷15 15凡士林瓶2
16机电设备清洗剂EC-30公斤20胶木板S =6mm平方米1
胶木棒0 50米 1.5
胶木棒0 45米1
金相砂纸张20螺杆M20K 90个20
螺杆M16X 75个20
螺杆M10X 25个20
螺帽M16个20
螺帽M20个20
滤油纸290X300箱5
毛刷4"把10
毛刷4"把10耐水砂纸0#
公称内径
张5耐油“ O'型橡胶密封圈0 5.2 X 2.4
公称内径
个30耐油“ O'型橡胶密封圈0 6X 2
公称内径
个30
耐油“ O'型橡胶密封圈0 10X 2
公称内径个
20
耐油“ O'型橡胶密封圈0 8X 2
公称内径
个25耐油“ O'型橡胶密封圈0 7.2 X 2.4
公称内径
个25
耐油“ O'型橡胶密封圈0 9.2 X 2.4
公称内径个
10
耐油“ O'型橡胶密封圈0 9X 2.65
公称内径0
个30耐油“ O'型橡胶密封圈190 X 8.6
公称内径0
个5耐油“ O'型橡胶密封圈10.6 X 2.65
公称内径
个30耐油“ O'型橡胶密封圈0 11.2 X 2.4
公称内径0
个30
耐油“ O'型橡胶密封圈15X 2.4
公称内径0个
20
耐油“ O'型橡胶密封圈20 X 2.4
公称内径个
20
耐油“ O'型橡胶密封圈0 20 X 2.65
公称内径0个
20
耐油“ O'型橡胶密封圈30 X 2
公称内径个
20
耐油“ O'型橡胶密封圈0 6.7 X 2.65个20
耐油清漆公斤3耐油石棉板S =0.5mm公斤3
耐油石棉板S =1mm公斤5耐油石棉板S =2mm公斤5
耐油石棉板
S =3mm 公斤 5
耐油石棉板
S =3mm 公斤 5
耐油石棉板
S =2mm 公斤 5 耐油石棉板
S =3mm
公斤 5
破布
公斤 50
汽油
公斤
10
铅丝 10# 公斤 10
拖布 把 2
压力表
块
8
组合密封垫 通径0 4 个 30
组合密封垫 通径0 6 个 30
组合密封垫 通径0 8 个 30
组合密封垫 通径0 10 个 30
组合密封垫 通径0 12 个 30
组合密封垫 通径0 14 个 30
组合密封垫
通径0 16
个
30
5.6劳动力配置
序号 工种 数量
备注
1 机械安装工 10
2 电焊工 2
3 起重工 6
4 电工 2
5 管理人员 2
7 测量人员 2
8
普工 8
9 合计
32
5.8主要质量控制指标
调速器
5.9质量安全保证措施
(1) 按定置要求摆放各主要部件，放置时应垫枕木或支墩，精密设备做好防护，以免损伤零部件。
(2) 在零部件拆卸前，做好原始配合标记并记录。
⑶管路、接头拆除后，要用干净的布把管口包好，以免杂物掉进，管路组装时应用低压风吹一遍，确保管
内无杂物方可安装。
(4) 旋紧螺丝时应对称依次紧固，以防零部件变形或结合不严。
(5) 组装或试装时，将滑动(转动)部件表面涂一层透平油。配合零部件应在不同角度时滑动(转动)自由，不
应有蹩劲发卡现象。
(6) 衬套与阀体以及精密零件的配合表面必须清洁，配合间隙应符合图纸要求。
(7) 精密零件配合表面的毛刺等缺陷要用细油石或细砂纸研磨，严禁用锉刀、粗砂纸研磨。
(8) 部件分解前要详细检查销钉及螺丝有无缺少，分解后应检查部件是否完整，有无裂纹、缺陷等现象，并
做好记录。
(9) 设备结合面应光洁无毛刺。合缝结合面用0.05mm塞尺检查，不能通过；允许有局部间
隙，用0.10mm塞尺检查，深度不应超过结合面宽度的1/3，总长不应超过周长的20% 组合螺栓及销钉周围不应有间隙。组合缝处的安装面错牙一般不超过0.10mm各结合面处要求在压力状态下不渗漏。
(10) 检修后第一次调速系统充油前，对系统所有阀门开关位置进行全面检查，使系统阀门处
于正常运行状态位置。
(11) 调速系统做试验前，对转动部位进行全面检查，清除其障碍物品并通知相关班组工作人
员不能接近转动部分，以防发生人身事故。
(12) 检修现场要保持清洁卫生。
压油装置及调速系统安装方案
压油装置及调速系统检修方案 1概述 根据乌江彭水水电站2012年3号机组A级检修项目要求，此次调速器系统主要检修项目包括：压力油罐检查、集油箱、漏油箱清扫检查、调速系统各油泵及电机检查、试验、组合阀检查处理、各滤油器分解检查，滤芯更换、比例伺服阀、紧急停机电磁阀检查、接力器锁定装置处理、自动补气装置检查、锁锭电磁阀、机械过速检查、接力器密封、端面密封检查、加装事故配压阀、分段关闭阀、回油箱加装冷却器、调速器油气管路更换、调速器检修前后试验等主要检修项目。 2 主要技术特征 导叶技术参数表 7.2.1.4 导叶接力器技术参数见下表 导叶接力器技术参数表 3检修技术要求 3.1在拆卸检修设备前应做好标记。对具有调节功能的螺杆、顶丝、限位块等应做好相应位置记录。 3.2在拆卸较重的零部件时，做好防止人员坠落和设备脱落的措施，注意防止人员砸伤、割伤以及设备撞伤的事故。 3.3在拆卸复杂的设备时，应记录拆卸顺序，回装时应按先拆后装，后拆先装的原则进行。
3.4在拆卸配合比较紧的零件时，不能用手锤或大锤直接冲击，应用木棒或紫铜棒撞击，或者用木棒或紫铜棒相隔后再用手锤或大锤打击。 3.5对拆卸下来的比较重要的零件如活塞、端盖、螺杆、衬套等，应放在毛毡上。对特殊面，如棱角、止口、接触面等应用白布或毛毡包好。 3.6拆卸过程中，对有可能掉进异物的管口、活塞进出口等用白布或石棉板、铁板封堵。 3.7处理活塞、衬套、阀盖的锈斑、毛刺时应用天然油石，只能沿圆周方向修磨，严禁轴向修磨以免损伤活塞和衬套的棱角、止口。 3.8在刮法兰密封垫和处理结合面时，刮刀应沿周向刮削，严禁径向刮削，法兰密封面上不得留有径向沟痕。 3.9对重要零件的清扫顺序是，先用白布进行粗抹，然后用汽油进行清扫，再用面团粘净。在有条件时用低压风进行吹扫，严禁使用破布和棉纱处理。 3.10 组装活塞、针塞及衬套时应涂上合格的透平油。活塞、针塞及衬套在相应的衬套内靠自重灵活落入或推拉轻松，无方向性。 3.11回装法兰、端盖、管接头时，应检查封堵物是否拆除，密封垫是否装好，止口是否到位；螺丝应先对称拧紧，然后均匀紧固。 3.12更换密封垫时，密封垫内径应比管内径稍大，重要部位必须换相同厚度、规格的密封垫，垫的质量不得低于原垫质量。 3.13 对装在油压腔或油系统内部的螺栓、螺母要作好锁紧措施，不得松脱。 3.14 对拧入与油源相通的螺钉应做好防漏措施，不得渗漏。 3.15在装管路及集成块时，应用低压气吹出或汽油洗出管内脏物，确保畅通无杂物，方可组装。 3.16对拆卸下来的零部件要保管好，不得乱放和遗失，并分类作好标记。 3.17压力油罐探伤检查合格，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣、末焊透等缺陷。 3.18 集油箱、漏油箱内清扫干净，无油污及遗留物，表面油漆无脱落。 3.19 各油泵按规定值准确起停，运转正常，无异常振动和过热现象，各滤油器清扫干净。 3.20 组合阀各密封面无泄漏，动作正常可靠，动作试验在6.4—6.5MPa开始排油，7.3MPa安全阀全部开启，油压降至6.1MPa时，安全阀全关。 3.21比例伺服阀、紧急停机电磁阀外观清扫干净，工作正常无卡阻，各密封无泄漏。 3.22接力器锁定外观清扫干净，锁定动作正常无卡阻，各管路接头密封无泄漏。
全厂液压润滑系统施工方案
目录 一. 工程概况 二. 编制依据 三. 进度计划 四. 施工准备 五. 液压系统安装 六. 润滑系统安装 七．系统冲洗 八. 系统压力试验 九. 系统试车 十. 油漆涂装 十一．质量保证体系及措施 十二. 安全保证体系及措施 十三. 环境、职业病保护措施 附表一安全质量保证体系
一.工程概况及特点 1.1工程概况 剪切区液压润滑共分如下四个主要系统： 1)液压系统： 切头剪液压系统主泵站设在剪切线地下F液压站内，主要为切头剪本体提供液压动力，该系统P管压力设计为160bar，管线总长2100mm，管道材质为碳钢。 双边剪与剖分剪液压系统主泵站设在剪切线地下G液压站内，主要为双边剪与剖分剪本体、换刃装置以及双边剪磁对中装置提供液压动力，系统P管设计压力为160bar，管线总长2900mm，管道材质为碳钢。 定尺剪液压系统主泵站设在剪切线地下H液压站内。主要为定尺剪本体及磁对中装置提供液压动力，该系统P管压力设计压力为160bar，管线总长2100mm，管道材质为碳钢。 2)稀油集中润滑系统： 切头剪稀油集中润滑系统主要为切头剪电机齿轮箱提供稀油，系统压力为7bar。该系统泵站设在剪切线地下F液压站内。 双边剪与剖分剪稀油集中润滑系统主要为双边剪与剖分剪电机齿轮箱提供稀油，系统压力为7bar。该系统泵站设在剪切线地下G液压站内。 定尺剪稀油集中润滑系统主要为定尺剪电机齿轮箱提供稀油，系统压力为7bar。该系统泵站设在剪切线地下H液压站内。
3）静压润滑系统： 双边剪与剖分剪静压润滑系统主要为双边剪与剖分剪静压导轨提供油膜，系统压力为50bar。该系统泵站设在剪切线地下G液压站内。 干油润滑系统： 剪切线共有4套干油润滑系统，分别设在剪切线上切头剪、双边剪与剖分剪及定尺剪棍道沿线边，主要为切头剪、双边剪与剖分剪、定尺剪的输入及输出辊道区域的润滑点提供双线润滑。 1.2. 工程特点 1）设备工作量大、工期短、工艺复杂、管道安装量大。 2）外方对各系统的技术质量要求高、接口焊接质量要求严格。 3）系统较复杂，调试困难，调试试必须紧密与其他专业配合 3）综上所述，该系统安装的施工难度较大、时间紧，要求我们认真准备，合理安排，精心制作与安装。 二、编制依据 1）中冶赛迪设计院的相关施工图纸 2）YBJ207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范（液压、气动和润滑） 3）YBJ9246-92《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准、液压、气动及润滑系统》 4）JB/T5000.11-1998《重型机械通用技术条件、配管》 5)GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
《液压系统安装与调试》教案-项目5 认识液压辅助元件
项目五认识液压辅助元件 一、教学目标 1.了解油箱的作用及符号。 2.掌握油箱的结构要求。 3.能正确选用油箱附件。 二、课时分配 本章共6个任务，本章安排18课时。 三、教学重点 通过本章的学习，能了解滤油器的类型和作用，掌握滤油器的更换以及了解蓄能器的类型和作用并且掌握蓄能器的更换。 四、教学难点 1.了解密封装置的类型和作用。 2.掌握密封装置的更换技巧。 3.了解热交换器的类型和作用。 4.掌握热交换器的更换技巧。 五、课后作业 完成课后习题。 六、教学过程和组织 任务一认识油箱 知识储备 一、油箱 1．功用 油箱的功用是储存油液、散发油液中的热量、沉淀污物并逸出油液中的气体。液压系统中的油箱有整体式和分离式两种。 2．结构 按油面是否与大气相通，可分为开式油箱与闭式油箱。开式油箱广泛用于一般的液压系统；闭式油箱则用于水下和高空无稳定气压的场合，这里仅介绍开式油箱。
（1）泵的吸油管与系统回油管之间的距离应尽可能远些，管口都应插于最低液面以下，但离油箱底要大于管径的2～3倍，以免吸空和飞溅起泡。 （2）在油箱中设置隔板，以便将吸油、回油隔开，迫使油液循环流动，利于散热和沉淀。 （3）设有空气过滤器与液位计。 （4）设有放油口与清洗窗口。 （5）油箱正常工作温度应在15～66℃之间，必要时应安装温度控制系统，或设置加热器和冷却器。 （6）最高油面只允许达到油箱高度的80%，油箱底脚高度应在150mm以上，以便散热、搬移和放油，油箱四周要有吊耳，以便起吊装运。 任务实施 一、训练场地及设备 （1）场地：液压实训室、实训基地。 （2）设备：液压实训台、各种类型的液压辅助元件实物，每种3～4台。 二、训练步骤 Step 1 油箱清洗注意事项。 （1）清洗之前，应使液压回路卸压。 （2）拆卸油箱附件时要按顺序进行。 （3）清洗前后要设法创造条件防止液压油箱的附件被周围的灰尘和杂质污染。 （4）通过高压清洗机将油箱内部反复冲洗干净，油箱表面应无锈蚀、无油、无溶液残渣，用干净白布擦拭油箱内壁应无肉眼可见脏物。
压缩机油运施工方案
施工方案 压缩机油运施工方案 编制人： 技术负责人： 项目负责人： 编制单位：项目部（盖章） 2016年11月22日
目录 一.编制说明 (2) 1.1目的和范围 (2) 1.2编制依据 (2) 二.工程概况 (2) 2.1工程概述 (2) 2.2施工范围和内容 (2) 三.施工组织 (3) 3.1项目组织机构 (3) 3.2施工进度计划 (3) 3.3劳动力计划 (3) 3.4教育、培训与持证上岗管理 (4) 四.主要施工机具及材料计划 (4) 4.1工/机具使用计划 (4) 4.2材料使用计划 (4) 五.施工工艺流程 (5) 六.关键工序、重要工序的工艺要求 (5) 6.1管道制作安装 (5) 6.2耐压试验 (6) 6.3油系统设备清洗 (6) 6.4管道安装及临时管配制 (7) 6.5油冲洗前准备工作 (7) 6.6油系统冲洗 (8) 七.施工质量保证措施 (8) 7.1质量管理措施 (8) 7.2油冲洗措施 (9) 八.HSE保证措施 (9) 8.1危害分析及控制措施 (9) 8.2环境保护措施 (9) 8.3事故应急措施 (10) 九.流程图 .................................................................................................................................. 错误!未定义书签。
一.编制说明 1.1目的和范围 1.1.1油系统对大型机组的润滑系统、驱动调节系统、冷却轴承和维护联销装置的可靠动作等起着十分重要的作用，是机组安全运行的保障。 1.1.2大型机组的润滑油、密封油和调速油的油质洁净要求很高，油系统的洁净与否直接关系到机组能否安全、正常运行。因此，在大型机组调试运行前必须对油系统进行认真的油冲洗，以保证机组正常运行中的油路畅通及各部件的动作准确、灵敏。 1.1.3本方案仅适用于川气东送（一期）潜江压气站工程压缩机AC201A/AC201D附属油系统的油冲洗工作。 1.1.4为保证机组油系统冲洗的质量，缩短冲洗时间，保证机组按期进行调试及试运行，请请参与此次压缩机组油系统冲洗的管理及操作人员认真按照本方案及技术交底的要求执行。 1.2编制依据 1.2.1石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范SH3501-2011 1.2.2工业金属管道工程施工规范GB50235-2010 1.2.3压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB 50275-2010 1.2.4机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-2009 1.2.5GE公司所提供的压缩机随机资料 1.2.6通用电气石油天然气北京公司提供的压缩机安装调试手册 二.工程概况 2.1工程概述 2.1.1压气站工程压缩机厂房内主要设备为离心压缩机2台及压缩机附属设备。 2.1.2压缩机组润滑油站系统包括润滑油箱，主电动机和辅助电动机和油泵、主冷却器和辅助冷却器。主过滤器和辅助过滤器、润滑油储罐、内部阀门及内部管线等。 2.2施工范围和内容 2.2.1压气站工程压缩机组润滑油系统冲洗的主要工作内容包括：油系统管线的制作安装、耐压试验、化学清洗，油系统设备的拆洗及复位、临时管道制作安装，油系统循环冲洗，管线安装复位等工作。
油压装置
HCC HYZ（YZ）系列 油压装置 说明书 长沙星特自控设备实业有限公司
１、概述 油压装置的功用是为各种设备提供压力能源，目前广泛用于水轮机组调速系统和机组控制系统,大型水泵站以及进水阀门、空放阀等，其他需用压力能源的地方均可选用。 此类油压装置分为组合式和分离式两种，即回油箱和压力罐组合安装为组合式、分别安装为分离式。 该装置使用压力分为2.5、4.0、6.3MPa，三种等级，装置上都设有主输出油管，备用输出油管等，压力罐上装设有磁珠液位信号器、空气逆止阀、压力信号器、压力控制器、压力表等,回油箱上设有止回阀、安全阀、启动卸荷阀和节流阀组成的阀组、空气呼吸器、液位信号器及进、回油接口等。工作介质为压缩空气和（L-TSA46#）汽轮机油。 根据用户需要该装置还可增设自动补气装置、压力传感器 空气安全阀、油混水信号器、液位变送器等自动化元件。 ２、型号说明及主要参数 2.1型号说明： 型号：HYZ-A-B H：组合式YZ：油压装置 A：压力油罐容积（m3）B：压力等级（MPa） 2.2主要参数（见各安装总图） 3．油压装置工作原理（简述） 回油箱装设二台螺杆泵, 二台组合阀,回油箱的油经滤网过滤后
由螺杆泵吸入，经组合阀、截止阀进入压力罐，又通过主输出油管到用油设备。这样，构成一个封闭的循环油路。具体动作过程：回油箱内的清洁油经螺杆泵的吸油管吸入，螺杆泵由电动机通过联轴节而带动，油经螺杆泵吸入组合阀、截止阀进压力罐。 为保证油压装置工作的可靠性二台油泵一台为工作油泵 另一台为备用油泵，两者应定期切换使用，在特殊状况下，两台油泵也可同时做短时间的工作。在正常情况下，压力罐充有1/3的汽轮机油和2/3的压缩空气，压缩空气的补充和泄放通过空气逆止阀进行。为直观反映压力罐的油位，装设磁珠液位信号计可直观显示油位；压力罐上的压力表用于观察压力罐压力。油源通过截止阀输出，到各用油处，回油则经过另外一个截止阀回到回油箱的污油区，油经过滤网过滤后进入净油区，再经螺杆泵吸入送经压力罐，如此往复循环。 为反映回油箱内油面的高低，装设了油位信号器，当回油箱内油面过高或过低，它都能发出信号。 4、主要结构 4.1 压力罐 压力罐是由圆柱形的筒体及椭圆形的封头焊接而成，其材质为16MnR，由于它是承压容器，其生产严格按GB150《钢制压力容器》的有关规定执行，并经过水压试验和探伤检查。 4.2 回油箱 长方形的回油箱是用油系统工作后回油的汇集处，也是用油系统清洁油的油源，它由钢板焊接而成。 回油箱的上盖下用槽钢焊成刚性框架，可直接安放或固定在厂
汽机油系统及调节配汽系统设备安装方案指导
汽机油系统及调节配汽系统设备安装方案指导 1油系统简介 本工程汽轮发电机本体辅属系统的油系统主要包括光滑油系统、顶轴油系统、汽轮机液力控制系统、密封油系统。 a.光滑油系统 其功能是为汽轮机、发电机径向轴承提供光滑油，为汽轮机推力轴承提供光滑油，为盘车装置提供光滑油，为装于前轴承座内的机械超速脱扣及手动脱扣装置提供控制用压力油。光滑油系统为一个封闭的系统。光滑油贮存有油箱内，它由汽轮机主轴驱动的主油泵将绝绝大局部压力油注入注油器，并将油箱内的油吸入注油器后，分成两路。一路至主油泵进口，另一路通向换向阀及冷油器，然后再至各轴承及盘车装置。主油泵出口的压力油除进入注油器外，尚有小局部压力油经逆止阀后到前轴承座内的机械超速脱扣及手动脱扣装 置，并也作为发电机氢密封的备用油源。 1)光滑油箱 光滑油箱的工作容积为50.4m²。油箱顶部安装有交直流光滑油泵，两台排油烟风机及其电机和除雾器、油位计及控制器。油箱内部安装有油温调节器。 2)主油泵 主油泵为离心式，它装在前轴承座内。叶轮装在转子接长轴上，泵的进口为双吸式，出口为梨形截面螺旋形蜗壳，进出口处都装有放气螺塞，泵壳下半装有机械超速脱扣装置。接长轴的左端与高压转子相连接。在主油泵右侧，即接长轴右端为一根具有内螺纹的短轴。其上装有离心式危急遮断器及轴向位移测量盘。 3)冷油器 为两台100%容量的板式冷油器，维护轴承进油温度在43～49℃之间。 b.顶轴油系统 顶轴油系统配有2台变量柱塞泵。 c.汽机液力控制系统 它为一个独立的液力控制装置，主要设备有：1个装有冷油器的油箱、滤油器、高压蓄能器、低压蓄能器、各种压力控制阀、油泵、抗燃油再生循环及过滤装置、测量仪表盘及由不锈钢管件组成的管系。 d.密封油系统
调速系统安装安全技术规程
调速系统安装安全技术规程 ²安装与调试时，需符合下列规定： （1）调速系统设备具备安装条件时，应将施工部位周围建筑垃圾清理干净，运输道路应清理畅通，施工照明应按使用要求进行布置。 （2）根据设备布置，应先在一期混凝土浇筑时埋设吊装、转运锚钩，锚钩材质、规格应按设备重量5倍进行强度计算后选择。 （3）设备吊装时应按设备重量、外形尺寸以及现场条件选择吊装设备及吊装器具。 （4）在回油箱、压力油罐内部清扫、补漆时，应派专人在罐外监护；罐内作业人员应经常轮换，并戴专用防毒面具，穿专用工作服和工作鞋，并应采取通风措施。 （5）调速系统设备需分解清扫时应征得厂家同意，分解清扫应在专用房间或场地内进行。拆装应小心，零件应放平垫稳。 （6）调速系统各部的调整试验，应有专向安全技术措施。作业人员应熟悉调速系统动作原理，并应了解设备布置情况。 （7）调速系统充油、充气前，施工部位应无杂物，现场用围拦隔离，并悬挂警示标志。 （8）压力油罐安全阀、压力表计、压力传感器等经质量技术监督部门按要求进行校验后安装。调速系统充气、充油前，各部阀
门应处于正确位置，漏油装置应具备自动运行条件。 （9）压力油罐耐压试验前，应将油罐上安全阀、压力变送器等全部拆除后利用标准堵板封堵，罐顶应留待罐内试验介质注满后封堵。耐压试验时分阶段平稳缓慢地上升至试验压力，严禁使用永久电动油泵直接升压。 （10）调速系统调整试验前，油压装置应调试完毕，并应投入自动运行状态。调速系统调试时，应派专人监视压力油罐油位。 （11）调速系统调试动作时，应装设专用电铃和电话，各部位联系应畅通及时，应接受统一指挥，各活动部位（活动导叶之间、控制环、双联臂、拐臂等处），严禁有人工作或穿行。水轮机室和蜗壳内应有足够的照明，严禁将头、手、脚伸入活动导叶间，各活动部位应有专人监护和悬挂警示标志。水轮机室和蜗壳进人门应安排专人守护，无关人员不得进入施工部位， （12）调速系统和自动化液压系统充油时，压力升高应逐段缓慢进行，只有在低压阶段一切正常的情况下，才允许继续升压。升压过程中，严禁工作人员站在阀门或堵板对面。 （13）调试过程中，个别零件需检修时，应在降压和排油后进行。在有压力存储时，不得乱动或随意拆除阀门和零部件。 （14）测绘接力器行程与导叶开度关系曲线时，调速器操作及监护人员应坚守岗位，认真监护设备。操作前应与导叶开度测量人员电话联系，确认他们也撤到安全位置后，方可操作。
调速器及油压装置运行规程(新)
1.3 调速器及油压装置运行规程 １主题内容与适用范围 本规程规定了白溪水库电站水轮机调速器及油压装置的运行规范、运行方式、运行操作、设备检查、事故处理及相关试验等方面的内容。 本规程适用于宁波市白溪水库水力发电厂。 ２引用标准 DL/T792—2001 水轮机调速器及油压装置运行规程 GB/T9652.1—1997 水轮机调速器与油压装置技术条件 数字调速器原理说明书、触摸屏操作说明书 SLT-16Mpa系列全数字高油压组合式调速器机械液压系统说明书 3概述 水轮机调速器是用以调节控制机组转速和负荷的自动调节装置，当机组事故或电力系统甩负荷时，起紧急事故停机和快速关闭导叶、以抑制机组过速和稳定转速。水轮机调速器是由实现水轮机调节及相应控制的电气控制装置和机械执行机构组成的。 3.1各项技术参数 白溪水库水力发电厂采用武汉三联水电控制设备有限公司生产的GSLT-5000-16MPa型全数字高油压组合式调速器。其各项性能指标参数如下： 3.1.1主要技术指标 ★额定输入电压：AC220V±10％，DC110V±10％； ★调节规律：补偿PID； ★整机平均无故障时间：≥25000小时； ★测频方式：残压测频； ★暂态转差系数：bt＝0－200％（调整分辨率1％）； ★永态转差系数：bp＝0－10％（调整分辨率1％）； ★积分时间常数：Td＝0－20S（调整分辨率1S）； ★加速度时间常数：Tn＝0－5S（调整分辨率0.1S）； ★频率给定范围：FG＝45.0－55.0HZ（调整分辨率0.01HZ）； ★频率人工范围：E＝0－0.5HZ（调整分辨率0.01HZ）； ★功率死区范围：i＝0－5％； ★功率给定范围：P＝0－100％（以机组最大能发有功为额定值） 3.1.2调节性能指标 ◆测频误差：≤0.00034％； ◆静特性转速死区：ix＜0.04%最大非线性度ε＜5%； ◆空载频率摆动值：≤±0.15％（即≤±0.075HZ）； ◆甩25％负荷接力器不动时间：≤0.2S； ◆甩100％负荷，过渡过程超过3％额定转速的波峰数N＜2，调节时间T＜40S。 3.1.3其他技术参数 ▲接力器容量：50000NM；
柴油机液压调速器安装及调试
柴油机液压调速器安装及调试 吴忠华 【摘要】文章针对目前船用中高速柴油机中最常用的美国伍德沃德(WOODWARD)的UG型和SG/PSG型、日本RHD型、NZ型调速器的安装实操和调试作介绍,以供从业人员参考使用. 【期刊名称】《中国修船》 【年(卷),期】2016(029)001 【总页数】6页(P15-20) 【关键词】柴油机;调速器;高压燃油泵;供油量 【作者】吴忠华 【作者单位】中船澄西船舶修造有限公司,江苏江阴214400 【正文语种】中文 【中图分类】U672 调速器是维持柴油机稳定运转和保证安全的重要部件，相当于人体大脑，其功能表现在：在启动和停车时能保证安全启动和快速停机；在运转中能根据负荷变化自动改变高压燃油泵燃油供油量，确保柴油机稳定运转。所以正确安装和调试修理后的调速器至关重要，也是保证以后能否正常使用的基础。随着使用时间增加，柴油机各项性能会逐渐发生变化，为了使用需要，机器使用者会通过稍微调整单缸高压燃油泵供油量来改变工况，以满足安全和使用要求。由于单缸调整或机器修理后，调速器和燃油总杆的连接位置会产生变化，如果一直按照原来位置安装调试，将会因
为使用范围位移而使整台柴油机无法正常合理使用。只有了解调速器的安装要求和调试原理，随时加以调整调试，才能使柴油机发挥出最佳的使用效果和性能。我公司已于2008年取得了美国伍德沃德调速器全球服务的授权，在调速器修理上已不存在难题。但在修理后的调速器在上机安装调试和后期的使用维护上，如果使用者对柴油机和调速器的匹配使用机理不能全面了解，一旦出现安装或调试错误，轻者会造成无法启动、运转和无法达到所需性能，严重的会引起飞车等重大安全和设备损毁事故。本文有针对性的就常用的调速器修理后的安装和调试分别进行实际操作阐述。 目前船用中高速柴油机最常用的液压调速器大致有美国伍德沃德(WOODWARD)的UG系列(UG8、UG10、UG15、UG40等)和SG、PSG系列，日本的RHD系列(RHD6、RHD10)、NZ系列(NZ51、NZ61)，其中数字表示调速器输出的动力参数，其外形和安装调试同类型是相同的。无论何种调速器都是通过调速器输出轴的线性或转角变化带动柴油机高压燃油泵的齿条拉杆控制燃油量，以达到控制柴油机转速的目的。根据调速器的使用和控制原理，在理论上要求我们将调速器输出轴的转臂或线性行程设为0～100%，那么要求燃油泵的齿条的总行程为上述展开量的85%左右，如图1所示。 依据以上理论原则，下面分别对具有代表性的常用调速器UG8、SG/PSG、RHD6/NZ61实际修理后的安装和调试进行说明，其它同系列调速器均可参照，并无区别。所有调速器安装前必须做好安装部位的清洁，确认机座传动部件全部正常，安装平面放置垫片或涂上密封胶后才能将调速器安装到位。期间需随时盘车，直至调速器下部传动齿自由或稍用力落下至与机座紧密结合后紧固底座螺丝，严禁用螺丝硬紧到位。如果调速器传动轴是通过伞型齿轮与柴油机啮合传动，则必须保证在调速器安装完毕后啮合间隙在0.20～0.50 mm之间，否则必须通过加减垫片方式调整，以避免由于间隙过小使调速器传动轴偏心运转造成调速器损坏和因间隙
简析CVZT-100调速器的系统组成设备安装及应用
简析CVZT－100调速器的系统组成设备安装及应用 摘要：CVZT－100调速器是当下新开发的一类新型调速器，主要利用的技术就是现代液压数字逻辑插装技术，然后通过标准液压件和高速开关阀对元件-组件-回路等层次结构进行优化，从而更好的实现调速器调节和控制的功能。相比于传统的电气-机械/液压转换元件+ 主配压阀的经典形式，新型的调速器不仅在设计和制作方面取得了重大的发展，而且提高了运行的稳定性和定位准确性。基于此，本文首先详细的介绍一下CVZT－100调速器的系统组成和设备安装，随后从多个角度介绍一下CVZT－100调速器的应用。 关键词：CVZT－100调速器；系统组成；设备安装；应用 引言： CVZT－100调速器由于制作和生产的方式不同，从而很大程度上提高了他自身的功能和特性，工作过程中不仅响应速度快、工作效率高，而且具有很高的可靠性，在整个调速器领域都是比较先进的产品。本文简单的介绍一下CVZT－100调速器的系统组成和设备安装，并分析了CVZT－100调速器的具体应用。 一、CVZT－100调速器的系统组成（见图一） CVZT－100调速器的主要构成系统分为两部分，分别是液压随动系统，电子调节器。首先对于液压随动系统而言，主要有先导控制、阀座主级、嵌入式联接这三种基本特征，整个电子调节器包括主控阀组、数字阀、手动排气阀、紧急停机阀、流量调节阀等，这些组件通过利用模块化结构有机的组合在一起，从而便于液压系统进行灵活的布置和组合。液压系统还有很多的优点，比如数字阀能够实现容错控制，高速开关阀的耐油污性能高，而且阀芯的操作力大。最大的优点是整个液压系统结构简明，密封性能良好，液流阻力较小，从而很大程度上的提高了系统的工作效率[1]。 图（一）CVZT－100调速器的系统组成 二、CVZT－100调速器的设备安装 CVZT－100调速器设备的顺利安装是保证调速器能够正常投入使用的前提条件，因此要根据CVZT－100调速器装置的特殊要求来进行安装。安装之前要制定好对应的安装方案，并熟悉整个CVZT－100调速器的技术文件，这两部分都准备完全后才能够进行安装。 2.1安装前的技术和物资装备 安装人员手首先需要掌握CVZT－100调速器装置的技术文件，并充分掌握外部接线中远端编号的定义，然后对设备的中心、高程和水平进行全面的复查，以及对设备的基础和地脚螺栓进行浇筑。最重要的就是确定装置和连接的方案，并根据方案绘制出原理图，然后根据机器的开工状况对动作过程进行复核，保证复核实际运行过程中的需求[2]。对于安装物资来讲，需要准备电缆及屏蔽线、标准紧固件、橡胶密封件、油路法兰、无缝钢管以及万用表，从而为设备安装做好充分准备。 2.2设备安装 设备的安装主要分为三个主要的程序，分别是装置本体、法兰以及钢管的安装。在进行设备本体的安装时，首先需要将装置本体就位，在就位的过程中要注意盘面和组件是否损坏，同时还要保证与厂房基础的联接要牢靠。最后则需要保证接线的牢靠和准确。进行法兰安装时，因为CVZT－100调速器采用的氟橡胶材
调速器压油装置
四川华电木里河水电开发有限公司企业标 俄公堡电站运行技术标准 调速系统运行技术标准 Q/MLH.EGB.JS.YX.001-2011 1 主题内容与适用范围 本标准规定了俄公堡电站调速系统的运行要求、运行操作、运行方式、检查维护及事故处理。 本标准适用于俄公堡电站调速系统的运行与维护。 2 引用标准 DL408--2010《电力安全规程（发电厂和变电站部分）》 GB/T 9652.1-199 《中国国家水轮机调速器标准》 DL/T 563-1995 《水轮机电液调节系统及装置技术规程》 DL/T 496-2001 《水轮机电液调节系统及装置调整试验导则》 《SAFR-2000H 水轮机调速器电气调节装置产品技术说明书》 《ZFL/D 型调速器液压控制柜操作终端说明书》 3 设备规范 3.1 调速器 项目规范值备注型号ZFL/D 主配压阀直径Фmm 额定油压力 6.3MPa 导叶全关闭时间调整范围（4～30）s 设计为3～60s 频率给定f r调整范围45~55H Z 永态转差系数b p0～0.06 设计为0～0.1 暂态转差系数b t0~0.1s 缓冲时间常数T d1~20s 分辨率为1s 微分时间常数T n0~5s 开度限制0~100% 频率失灵区E f (0~±0.3)H Z 功率、开度失灵区E(y-p)(0~±5)%并可调 调速器操作电源DC220V±15%;2A；AC220V±15%，2A
3.2压油装置 参数整定 油泵停止油压 6.3MPa 油泵自动启动MPa 油泵备用启动MPa 事故低油压MPa 安全阀开始排油压力MPa 安全阀全开压力MPa 安全阀全关压力MPa 停止补气压力MPa 补气油位/压力840mm/＜3.6MPa 油压过高压力MPa 压油罐正常油位mm 压油罐低油位mm 压油罐过低油位mm 压油罐高油位mm 压油罐过高油位mm 回油箱低油位mm 回油箱高油位mm 漏油泵启动油位mm 漏油泵停止油位mm 漏油箱油面过高mm 油压装置 型号HYZ-1.0/6.3 回油箱容积2m3工作油压 6.3MPa 正常储油L 事故 配压 阀 型号SP1-OO/80 工作压力 2.5MPa 行程45mm 通径80mm 制造厂家 油泵 组合 阀 型号回油箱轮廓尺寸2000×1160×1340 输油量L/S 油泵型号3G45X4C2 通径mm 漏油箱容积 漏油 泵 吸上高度m 型号CB-B20 输油量46.4L/min 额定压力MPa 转速prm 压油 罐 设计压力MPa 最高工作压力MPa 容积 1.0m3 介质 设计温度 容器净重耐压试验 5.8MPa（水压）尺寸ф830×3850 产品编号 制造厂家 制造厂家 4 调速系统运行规定 4.1 调速器运行规定 4.1.1 俄公堡电站调速系统由ZFL/D型液压控制柜、SAFR-2000H型电控制、压油装置、主配压阀及相关控制回路组成。 4.1.2 调速器液压柜和电控柜运行正常，无故障报警信号。 4.1.3 调速器残压测频和齿盘测频运行正常。其中残压测频机频信号取至机端TV，网频信号取至10.5kV 母线TV；齿盘测频信号取至机组大轴转速（取至齿盘测速装置）。 4.1.4 调节器的两路工作电源交流220V、直流220V供电正常。在主用电源中断时电源切换板能自动切换，
水轮机调速器油压装置控制系统
水轮机调速器油压装置控制系统 科f苑j论!谈科 水轮机调速器油压装置控制系统 —— 黑龙江—— 技信总 李晓峰 (哈尔滨电机厂有限责任公司,黑龙江,哈尔滨150040) 摘要:针对调速器油压装置的要求,介绍了控制系统的组成,提出了一套油压装置 电气控制系统的实现方案,给出了控制系统主程序流程图.应用表明该系统性能可靠. 关键词:油压装置;PLC;自动控制 引言 水轮发电机调速系统油压装置的作用是为调速系统提供安全,可靠,稳定的压力油源,以实现水轮发电机组的开停机,频率和负荷调节.水轮机调节系统油压装置运行的可靠性,稳定性直接关系到主设备的安全和发电的质量,油压装置自动化控制的可靠性是机组安全稳定运行的保证. 为保证机组完成自动化操作,油压装置进行自动控制就显得尤为重要. 1油压装置控制系统结构及工作原理 1.1油压装置的构成 油压装置由压力油罐总装和回油箱总装组成.自动化元件配置及控制系统工作原理见图1. l}ph采缱P
— lf:2一'q:3I,JI4一Dc州:5墟1':6,15 7一川汕辅:一t9器:1『1啦,11c扎+ 2一螂汕采:13一j?阀:14卅川 压力油罐总装是由压力油罐本体和安装在罐体上的压力表,压力开关,压力变 送器,旁路磁翻柱液位计,空气安全阀及自动补气装置等组成. 各元件作用如 下:1.1.1压力油罐是由钢板焊接而成的蓄能器,内装汽轮机油和压缩空气,其总容积比例为1_2.1.1.2磁翻柱液位计上的磁翻柱显示可反映压力油罐内的油位,并 在油位处于上,下限时,液位计上的磁记忆开关动作发出电气信号. 1.1.3压力开 关装于压力油罐上,能在预设压力下分别发出信号,通过相应的控制装置来完成油 泵启,停,自动补气等控制,压力表用于罐内压力指示.1.1.4安全阀安装于压力油罐和压力油罐的连接管路上,可防止压力罐内压力过高,是压力罐的最后一级保护.在油罐内压力达到预设压力 7.18MPa时排气以降低压力.1.15自动补气装置是根 据压力油罐内的油位和压力来实现压力罐自动补气.当压力油罐内的油位达到正常油位的上限而压力又低于设定的工作压力时,则自动补气控制回路使补气装置动作,向压力罐输送压缩空气,直到压力罐内的压力达到正常油压上限,或者油位降 到正常油位下限时,由自动补气控制回路自动发出信号停止补气.回油箱总装是由 回油箱箱体,两套电机泵组,精细循环过滤装置,组合阀, 磁翻柱液位计,阀门和管 路附件等组成.1.15.1回油箱是由钢板焊接而成的立方体,用来收集调速器的回 油和漏油,箱内由钢板和滤油网分隔为脏 油区和净油区,为螺杆泵提供清洁油源.1.15-2卸荷安全阀由卸荷阀,安全阀, 止回阀三部分组成. 卸荷阀的作用为油泵启动时减轻泵组起动过程中的压力振动,短时内排除泵管路内部空气和压力油.安全阀用于防止油泵及输油管路压力过高. 止回阀的功能是阻止停泵后压力油罐内的油倒灌致使油泵反转.1.1.53磁翻柱液位计上的磁翻柱显示可反映回油箱内的油位,并在油位处于上,下限时,液位计上
压油装置
压油装置 用途 该油压装置是为水轮发电机组调速系统、进水阀操作系统、机组自动控制系统供给压力油的装置，设有必要的控制和保护装置，满足机组自动控制的要求 组成 该油压装置采用分离式结构，由压力油罐总装、回油箱总装和事故压力总装等组成。 基本数据 工作油压： 6.3Mpa 工作介质：L-TSA46号汽轮机油和压缩空气 压力油罐容积：8.0m3 压力油罐内油容积： 5.6 m3 压力气罐容积：8 m3 事故压力油罐容积： 2.5 m3 事故压力油罐油容积：0.875 m3 回油箱总容积：20 m3 箱内油容积：10 m3
6.3Mpa时油泵输出量：15.5L/s 油泵和电机转速：1485rpm 电机泵组型号：3G90×6-YB3 电源：380V AC 50Hz 电机功率：132KV 系统油温：5----50℃ 各元件的调整值 回油箱总装上元件 1）组合阀上的安全阀 开启压力：≤6.43 Mpa 全开压力：≤7.31 Mpa 全闭压力：≥5.67 Mpa 2) 磁翻柱液位计 正常液位：＋1100mm(以回油箱上盖板为基准点) 上限液位：＋500 mm (以回油箱上盖板为基准点) 下限液位：＋1500 mm (以回油箱上盖板为基准点) 压力油罐总装上元件 1）旁路磁翻柱液位计 正常液位：＋2400mm(以基础架上边为基准点) 上限液位：＋2500 mm (以基础架上边为基准点)
下限液位：＋2050 mm (以基础架上边为基准点) 2）安全阀 全开：7.56 Mpa 全关：≥5.67 Mpa 3) 压力开关 1YX：压力降至5.7 Mpa时，动作并发出信号，启动主用泵。 2YX：压力降至5.2 Mpa时，动作并发出信号，启动备用泵。 3YX：压力升至6.3 Mpa时，动作并发出信号，停泵和停止补气。4YX：压力降至6.1 Mpa时，动作用于启动自动补气装置自动补气。 5YX：压力降至事故低压整定值，动作并发出信号，事故低压整定值取决于调保证计算，一般在4.4 Mpa左右 事故压力油罐总装上元件: 1）旁路磁翻柱液位计 正常液位：＋720mm(以基础架上边为基准点) 上限液位：＋820 mm (以基础架上边为基准点) 下限液位：＋520 mm (以基础架上边为基准点) 2)安全阀 全开：7.56 Mpa 全关：≥5.67 Mpa 3)压力开关 6YX：压力降至5.2 Mpa时，动作并发出信号，电磁配压阀3DP
汽机调节系统及油系统安装技术措施
汽机调节系统及油系统安装技术措施 1 系统简介 由青岛汽轮机电机厂生产的BN3.0-3.43型汽轮机油系统包括润滑油、调节保安油组成，正常运行时由主油泵、两级注油提供所需用油，并设置交流调速油泵、交流润滑油泵、直流润滑油泵起辅助作用，为防止在交、直流油泵不能正常供油的情况下，设置汽轮油泵保证向润滑系统供润滑油，主油箱布置在3.4m平台。 2 油系统管道酸洗、配制、安装 1油管道配制 1.1 仔细审核设计图纸，会同机务、热工、电气等专业，要求： A系统完整正确，无漏项错接。 B管材与管件的材质、规格有明确标注和要求。 C与设备和装置的接口型式、规格、尺寸方式应明确。 D热工取样、测点的开孔位置、尺寸、方式正确无误。 1.2 油系统弯头应采取热压弯头，三通应采取冷拔三通或机制三 通。 1.3 对热工测压、测温取样点，应按设计图纸在配制过程中，预先开孔并清理干净。 1.4为减少系统漏点及运行安全，取消润滑油主进油、回油管路上的法兰，改为直接焊接。 1.5 为保证油循环时安装双向滤网，各轴承进油孔改装为法兰连 接。
1.6管子下料应采用无齿锯切割，切割完毕立即清理干净。 1.7 配制完毕的管子应做好标记，以免误装。 2 油管道酸洗 1 检查酸、碱清水槽有无渗漏，酸槽内壁应涂环氧树脂保护层， 2 酸液、钝化液配制： A 盐酸液配制浓度在5%～11%之间，浓度合格后加入浓度为 0.2%的缓蚀剂若丁。 B 钝化液：在钝化槽内配制成2%～3%的亚硝酸溶液，加适量的工业氨水，调置到pH值为9.5—10。 3 将管件与管子进行酸洗、钝化，每批管件酸洗、钝化后，pH 试纸检查酸液、钝化的浓度并做适量补充。 4 每批酸洗、钝化的管件均应放入试样品。待钝化完毕的管件内部表面能形成银灰色的钝化膜方可吊出使用。 5 油循环的临时管道应正式酸洗、钝化。 6 钝化完毕后的管子和管件利用压缩空气吹干并封口存放在干燥处。 7 钝化完毕的管子和管件不可存放时间过长，如时间过长应仔细检查钝化膜，不合格的应重新酸洗、钝化。 3 油管道安装 3.1安装前，主油箱、冷油器、高压启动油泵、交、直流润滑油泵已就位完毕。 3.2 仔细审阅安装图纸，熟悉实物管段，防止系统接错。
油系统设备及管道安装施工方案
油系统设备及管道安装施工方案 国电热电厂新建工程1号机组汽轮机油系统主要指：润滑油系统、发电机密封油系统、顶轴油系统、油净化系统、补充油系统、排油烟系统、事故排油系统以及高压抗燃油系统。为了减少油循环的时间、提高油质的清洁度，要在制造、加工、运输、保管、安装施工、分部试运等主要过程中，严格把关。从管路配制安装工艺到管道选材、加工、焊接、除锈、防锈、保管、清扫、冲洗、循环、检验等环节，都要高标准严要求。 （一）油系统设备检修安装 1.系统设备安装作业流程图 2.润滑油系统设备 本机组润滑油系统采用汽轮机转子直接驱动的主油泵—射油器供油方式。主设备检修 设备安装准备 设备就位 检查标高、纵横中心线 施工器具准备 基础验收 是否 合格 重新修改 否 是 是否 合格 送去检修 否 是 复查 复查认可 W W W 检查记录 检查记 录 复查 检查记 录
油泵除向调节保安系统供油外，还向供油射油器、润滑射油器提供动力油。机组油系统采用了集装油箱、套装式油管路设计技术。在集装油箱顶部装有高压启动油泵、交流润滑油泵，直流事故油泵及排烟风机；前轴承箱与集装油箱之间用套装式管路连接；机组设有高压油顶起装置，高压油经分流器、单向节流阀向轴承供油，机组启动和停机时投入。 润滑油系统图 330MW 机组润滑油系统图 1）集装油箱到现场后，认真检查其各开口，是否封闭严密，各敞口处及时封堵。主油箱内涂层无脱层鼓包现象，内部管道逐件解体，认真清理检查，清理时先用干燥洁净的压缩空气吹扫，吹扫干净后，再用白绸布进行抽拉清理，逐件清理，回装时每一零部件都要作彻底的清理工作，无油垢、夹渣、脱层等现象。设备和管道回装时有质监部门和有关单位检查许可后，方可正式安装，确保内部清洁无任何遗留物。 2）冷油器解体检查，解体后逐件进行清理，冷油器的水侧、油侧、冷却管及管板等均彻底清理干净，无留有型砂、焊渣、油漆膜、锈污等杂物，清理后逐件验收组装，组装完毕后，将所有外露孔洞全部封闭，防止任何杂物进入。冷油器油侧进行严密性试验，严密性检查用干燥、洁净的压缩空气或氮气作风压试验
苗家坝水电站调速系统安装工序、工艺要求
苗家坝水电站调速系统安装工序、工艺要求 作者：张金彪 来源：《科技视界》 2012年第27期 张金彪 （大唐碧口水力发电厂甘肃文县746412） 【摘要】苗家坝水电站水轮机调速系统共计3台套，每台机1套，每台套调速系统安装 包括调速器的机械液压部分、电气柜、油压装置、漏油装置及其PLC控制柜、齿盘测速、PT测 速及机械过速保护及分段关闭装置、调速器油压管道和管道附件、仪表及管路、以及连接上述 设备的电缆（敷设及连接）的安装和调试等项目。以下是本人在对苗家坝水电站水轮机调速系 统安装过程中对工序、工艺的要求。 【关键词】水轮机；调速器；安装；要求 ０概述 该调速器系统具有PID调节规律的数字式电液调速器，额定工作油压为6.3MPa。导叶接力 器的全关和全开时间在6～50s范围内独立可调，并能进行两段速率关闭。调速器机械液压柜和电气柜分开设置。调速器机械液压柜置于回油箱之上，与回油箱组合为一体，调速器机械液压 柜及油压装置布置在海拔高程为EL.700.8m的主厂房水轮机层，调速器电气柜布置在 EL.709.0m的主厂房发电机层。调速器主要由机械柜、回油箱、电气柜、压力油罐、油压装置 控制柜、漏油箱及其控制箱、阀门、保护控制元件、信号装置、仪表等组成。具有出力控制、 转速控制、开度控制、水位控制、电力系统频率自动跟踪、自诊断和容错、稳定等功能。该调 速器能现地和远方进行机组的自动、手动开、停机和事故停机，并能提供与电站计算机控制和 监测系统连接的接口，包括硬件和软件。电液转换单元、电气反馈等均采用冗余结构，配置两 套完全相同的微机调节器构成双通道冗余结构，系统采用主备运行方式，备用机自动跟踪工作 机状况，并具有独立的电手动功能。冗余系统中的每一个通道，从输入至输出以及电源、测频 系统、功率变送器均为相互完全独立，两套采集模块公用一个磁盘测速传感器和接力器位移传 感器信号。在运行过程中随时将其中一个通道退出而不影响调速系统的正常工作，且退出的通 道能进行停电检修。在调速器内部发生故障时，不造成水轮机运行不稳定和出力波动，在外部 系统事故时，能保证机组安全停机。调速器能实现与电站计算机监控系统通信和时钟同步，能 接受电站计算机监控系统控制信号，控制信号可以通过开关量给出及通信口数字量给出，当采 用通讯口数字量给定时，有防止数字通道中断,数据量受外界干扰等安全保障措施，同时向电站计算机监控系统通过I/O口及串行通信口输出信号。调速系统具有良好的可维修性，方便维护、检查、检修与调试，能利用微机对调速器的参数、控制逻辑进行监视、修改,人机界面采用触摸屏。本电站按“无人值班（少人值守）”原则设计，采用全计算机监控方式。 １调速器及油压装置的主要技术特性 调速器型号 WDT-80-6.3 主配压阀直径Φ80mm
调速器油压装置说明书
油压装置说明书 1概述 本油压装置是为了稳定、安全、可靠地为调速器及其它装置提供压力油，压力罐容积为8000L，回油箱容积9000L，额定工作压力6.3MPa，工作介质为46#透平油和压缩空气。设有油泵启动缓冲装置，避免了油泵处于高压起动，提高了油泵及电机的使用寿命。同时安装了电机软起动器及保护回路，使电机起动回路可靠、安全，提高了油源的可靠性。 2工作原理 2.1油压装置 油压装置及其用油设备构成了一个封闭的循环油路，回油箱内净油区的清洁油经过油泵的吸油管吸入，升压后送至压力罐内。正常工作时罐的上半部为压缩空气，下半部为压力油，罐内压力油通过压力油管路引出送到用油设备，回油则通过回油管路送到回油箱的污油区。净油区与污油区之间用隔离式滤网隔开。 2.2油泵 系统设计时油泵为零压启动，所以油泵启动时压力为零。这时油泵出口处的耐震压力表显示压力为零。当经过N秒钟延时后（注：N为延时时间，可程序设定），卸荷阀先导电磁阀得电，系统建压，油泵向压力罐内打油，此时压力罐内的压力即是油泵出口压力，直至压力升到系统设定的上限压力，油泵停止打油。当压力罐内的压力降到系统设定的下限压力时，油泵又再次启动打油。本装置有两台油泵，一用一备,两台油泵主备用关系可自动轮换（轮换方式可以程序设定）或人工切除进入检修状态。 2.3压力罐 压力罐在正常情况下，有2/3容积为压缩空气。为能反映出罐中的油位高度，装设了磁翻柱式油位信号计，可以直观的反映出压力罐内的油位高度，再将测量信号（4个油位接点）送入油源控制柜,同时为了能反映出罐中的油位高度，装设了高精度的差压变送器，将测量信号（油位模拟量4-20mA）送入油源控制柜，在控制柜面板上可以精确显示压力罐内油位。压力罐上还安装了高精度压力变送器，将其测得的罐内压力信号转换为4-20mA的电流信号输到油源控制柜中，能在控制柜面板上显示出罐内压力，在压力罐上还安装了压力表，以直观显示罐内压力值。压力罐上安装了压力开关（6个），作为冗余控制的另一测量通道。