JIT精益生产管理推行实施步骤
JIT精益生产基础知识培训资料
JIT精益生产基础知识培训资料1. 什么是JIT精益生产？JIT（Just-In-Time）精益生产是一种管理方法，旨在通过最小化库存和减少浪费，提高生产效率和质量。
它的核心原则是根据需求及时生产和交付产品，以最大程度地满足客户需求，并避免因过量生产和过量库存而产生的浪费。
2. JIT精益生产的原理JIT精益生产的原理主要包括以下几个方面：2.1 流程优化JIT精益生产通过优化生产流程，消除生产中的浪费和延误。
它强调流程的连贯性和平衡性，并避免任何不必要的等待、运输或加工。
2.2 库存控制JIT精益生产减少存储库存，追求零库存或最低库存水平。
它要求生产商仅在客户订单到达时才开始生产，以减少库存积压和降低库存成本。
2.3 质量控制JIT精益生产强调质量管理，要求生产商在生产过程中对质量进行严格控制。
通过优化生产流程和提高工人技能，减少缺陷和不合格品。
2.4 供应链管理JIT精益生产与供应链管理密切相关。
它要求供应商与生产商之间的紧密合作，实现交付的及时性和准确性。
3. JIT精益生产的优势JIT精益生产的优势主要包括以下几个方面：•提高生产效率：通过优化流程和减少浪费，提高生产效率和运营效率。
•降低成本：减少库存和浪费，节约成本。
•提高产品质量：强调质量管理，减少缺陷和不合格品。
•快速响应客户需求：根据客户需求及时调整生产计划和生产量。
•提高供应链效率：通过紧密合作和有效沟通，减少供应链中的延误和错误。
4. JIT精益生产的实施步骤JIT精益生产的实施步骤包括以下几个方面：4.1 识别和消除浪费首先，要对生产过程中的浪费进行识别和分类。
常见的浪费包括等待时间、废品、过程中的不必要移动等。
然后，制定相应的计划和策略，减少或消除这些浪费。
4.2 改善生产流程根据浪费的消除计划，对生产流程进行改善。
包括优化工作站布局、减少运输距离、改进工艺流程等。
确保生产流程的连贯性和平衡性。
4.3 建立稳定的供应链与供应商建立紧密的合作关系，确保供应链的稳定和可靠。
企业实施精益生产方式的推行步骤
企业实施精益生产方式的推行步骤企业实施精益生产方式的推行步骤（实施精益生产是需要根据企业现场的实际情况而定制针对性的实施方案的，以下实行步骤仅供参考）：1、提高思想认识，强化组织领导实施精益生产发挥员工的作用是关键。
加强全员的精益管理意识的教育和培训，参加的人员要实现从管理层的老总、副总，到操作层的普通工人；内容包括：竞争的情况、浪费观念、拉动生产、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容，促进企业全体人员转变思想观念，增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。
成立推行精益生产方式的专项领导及推行机构，由总经理担任负责人，相关业务管理部门主管参加，明确职责和任务，制定精益生产工作计划，推动精益生产方式在企业的落实。
2、建立示范线，确定管理样板在实施精益生产方式3至6个月后，当5S获取初步成效时，应选择一个生产线作为示范推进持续改善。
改善内容应尽力运用好精益工具，同时注意选择那种流水作业的生产线，明确改善之前所处的状态，如：成品和零件的清单、现状物和情报的流程图、各工程的时间调查、生产线边上的库存情况调查以及送货的频率与数量等情况。
改善必须坚持循序渐进的原则，落实责任人，注意运用好头脑风暴方式进行集中全体人员的智慧。
对改善情况要及时进行发布，从而确保改进工作同步实施、顺畅合作。
同时改善示范线负责人，还要在每天确认改善进度。
3、加强现场的5S改善实施精益生产方式，首先必须从改善现场的环境开始，经过整理来清理不要的物品，减少对空间占用；经过整顿来使现场物品有序地摆放；经过清扫，使现场保持干净，使设备及时保养；经过检查和整改，使员工形成好习惯，以保持良好的现场环境，从而提高企业的生产效率及产品质量。
最终通过5S活动，实现现场的有序化管理，并减少浪费的现象，增强全员生产和管理的改善意识。
4、绘制生产价值的流程图在绘制价值流程图时，用方框表示各个生产工艺，用三角框来表示工艺间在制品的库存情况，而用不同的图标标识出不同物流与信息流，信息系统与生产工艺间的连接折线说明信息系统在对生产工艺排序等；并通过生产过程中增值部分与不增值部分的标注，以便减少生产浪费现象。
JIT(精益)生产方式推行实务
JIT（精益）生产方式推行实务精益生产（Just in Time, JIT）是一种以精确满足客户需求为目标的生产方式，旨在最大限度地减少生产中的浪费和成本。
本文将从实务角度探讨JIT生产方式的推行，并介绍相关的工具和策略。
一、JIT生产方式的原理JIT生产方式以减少库存和降低生产时间为核心原则。
它强调通过更好的计划、资源利用和流程管理来满足客户需求。
具体来说，JIT生产方式包括以下几个关键原理：1. 精确计划：JIT生产方式需要准确地预测市场需求，并据此制定生产计划。
通过及时更新订单信息和与客户保持紧密联系，企业能够实时了解市场需求的变化并及时调整生产计划，避免过量生产。
同时，通过合理的排程和调度，确保生产线上的物料和资源按需到位。
2. 零库存：JIT生产方式的目标是将库存降至最低水平。
这可以通过精准的计划和调度来实现。
当物料按需供应并及时使用时，库存的损耗和浪费将得到极大减少，并降低资金占用。
但同时也要注意把握好库存水平，以免影响生产连续性和客户满意度。
3. 快速反应：JIT生产方式要求企业能够在客户需求变化时快速做出反应。
通过有效的供应链管理和紧密合作伙伴关系，企业能够快速调整生产计划，满足客户短期需求，提高市场竞争力。
二、JIT生产方式推行的关键工具和策略实施JIT生产方式需要借助一系列工具和策略，以确保生产系统的高效运作和顺畅流程。
以下是一些常用的工具和策略：1. 价值流图：通过绘制价值流图，企业可以直观地了解生产过程中的物料流动和价值创造活动。
这有助于发现生产中的浪费，并寻找改进的机会。
2. 安全库存控制：虽然JIT生产方式追求零库存，但在实际操作中，适当的安全库存是必要的。
企业需要根据产品特性和市场需求，设定合理的安全库存控制策略，以应对不可预测的变化。
3. 连续改进：JIT生产方式要求企业不断进行改善和创新。
通过持续的过程改进和员工培训，企业能够不断挖掘提高生产效率和品质的潜力。
4. 质量管理：JIT生产方式强调零缺陷和高品质。
精益生产的实施步骤是
精益生产的实施步骤是1. 识别价值流程•首先，对组织内的价值流程进行识别和理解。
价值流程是指将原材料转化为最终产品或服务所经历的一系列步骤。
通过识别价值流程，可以了解每个步骤的价值，找出不必要的环节和浪费，为后续的优化和改进提供依据。
2.确定价值流程中的关键指标•在识别价值流程后，需要确定关键指标来衡量流程的效率和质量。
这些指标可以包括产能、交付时间、废品率、返工率等。
通过确定关键指标，可以监控流程的改进效果，并进行持续优化。
3.分析当前状态•通过数据收集和分析，对当前状态进行评估。
这包括每个环节的工作量、资源利用情况、产能等。
通过分析当前状态，可以发现问题和瓶颈，并找出改进的方向。
4.识别和消除浪费•根据分析结果，识别和消除流程中的浪费。
浪费可以包括物料的过剩、等待时间、错误和缺陷、运输等。
通过消除浪费，可以提高效率，减少资源的浪费。
5.制定改进计划•根据识别出的问题和改进方向，制定具体的改进计划。
改进计划应包括目标、时间表、责任人等。
通过制定改进计划，可以确保改进措施的实施和跟踪。
6.持续改进•持续改进是精益生产的核心理念之一。
在实施改进计划后，需要不断评估改进效果，并进行持续改进。
这包括收集反馈信息、监控关键指标、追踪问题等。
通过不断改进，可以持续提高生产效率和质量。
7.全员参与•精益生产需要全员参与。
每个员工都应意识到自己在价值流程中的重要性，并积极参与改进活动。
组织应通过培训和沟通，增强员工的意识和能力，形成共同的改进文化。
8.建立绩效评估机制•建立绩效评估机制，对精益生产的实施效果进行评估并奖惩。
这可以激励员工，促使他们积极参与和支持精益生产的实施。
9.持续学习和改进•精益生产是一个持续学习和改进的过程。
组织应鼓励员工不断学习和提升技能，通过不断的探索和实践，寻找新的改进机会和方法。
结论精益生产是一种有效的管理方法，可以帮助组织提高生产效率和质量。
通过识别价值流程、消除浪费、持续改进等步骤的实施，可以优化生产流程，提高产品或服务的价值。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
精心整理
精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
辨识精益生产的活动与方式、优化过程/流程、明确附加的价值、避免一切不附加价值的浪费、工序与操作作业标准化和准时交货。
2.连续改进:连续不断改进顾客要求的产品、过程与服务。
减少浪费。
其原理是实现使竞争对手吃惊的业绩改进和提升组织的精益能力。
3.顾客为中心:使企业的一切业务工作、业绩与质量的测度指标以顾客的满意作为目标和最终的评价标准。
4.完美无缺:以精益求精的工作精神和态度，利用改进各种资源的效率与效应的无穷机遇，以最低的成本、最高的质量和最短的交货期实现TCS,超越竞争对手，占领更多的市场份额，夺取竞争优势。
】,。
“JIT”推广计划实施方案(草案)
“JIT”推广计划实施方案（草案）一、背景分析随着全球经济的快速发展，市场竞争愈发激烈，企业在提高效率、控制成本方面面临着更大的挑战。
因此，精益生产（JIT）成为了企业提高供应链运营效率、降低库存和减少浪费的有效途径。
为了更好地推广精益生产理念，制定并实施一项有效的推广计划就显得尤为重要。
二、目标群体推广对象为各类制造企业，特别是中小型企业。
他们面临着现代化管理理念不足、生产效率及供应链管理水平较低的普遍问题，成为了JIT推广的重点对象。
三、推广内容1. 组织相关培训和研讨会，向潜在用户介绍JIT的理念和方法，并分享实际案例和经验。
2. 制作精美、生动的宣传资料，包括JIT的优势、成功案例、操作方法等，发放给潜在用户。
3. 招募知名专家和顾问，提供免费咨询服务，帮助企业了解并应用JIT理念。
4. 组织现场观摩活动，邀请潜在用户参观实施JIT的企业，让他们亲自感受到JIT的效果和价值。
四、推广渠道1. 通过行业协会、商业展览等渠道，扩大JIT的知名度和影响力。
2. 利用网络平台，开设JIT专题网站/论坛，定期发布JIT相关的资讯、案例以及专家观点，吸引潜在用户。
3. 开展与各类媒体的合作，包括新闻报道、专访、撰写专栏等形式，提高JIT的曝光度。
五、推广策略1. 联合行业龙头企业，借助其口碑和影响力，树立JIT的行业标杆形象。
2. 提供优惠政策，如免费培训、优惠咨询费用等，促进潜在用户的参与和应用。
3. 针对不同用户群体，制定个性化的推广方案，以满足其需求和期望。
六、评估机制建立完善的评估机制，对推广计划定期进行追踪和评估，分析推广效果，及时进行调整和优化。
以上为JIT推广计划实施方案的草案，希望能够通过全体员工的共同努力，将JIT的理念和方法传播给更多的制造企业，助力其提升竞争力、实现可持续发展。
七、实施步骤在实施JIT推广计划时，需要依据上述推广内容和策略，制定详细的实施步骤以确保推广工作的顺利进行。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
施步骤施步骤一、何为精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
二、精益生产的四个特点大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢?1、消除一切浪费，追求精益求精精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
2、强调人的作用，发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。
而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。
为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。
当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。
JIT精益生产之安定化生产
JIT精益生产之安定化生产导言JIT（Just-In-Time）精益生产是一种由日本丰田汽车公司引入并广泛应用的生产管理哲学，旨在通过精确的生产计划和高效的物料流动，实现生产过程的最大化效益和最低化浪费。
其中，安定化生产是JIT精益生产的一个重要概念，旨在稳定生产过程，降低生产过程中的变动和不确定性。
什么是安定化生产安定化生产是指通过部署适当的措施，降低生产过程中的波动性和异常情况，从而实现生产过程的稳定和可靠性。
在传统生产管理中，常常存在生产过程中的停机、故障和延迟等问题，而安定化生产就是通过改善和优化生产过程，最大限度地减少这些问题的发生，提高生产效率和产能利用率。
实施安定化生产的关键步骤为了实现安定化生产，以下是一些关键的步骤和措施：1. 核心价值链分析核心价值链是指在整个生产过程中直接为顾客创造价值的环节。
在实施安定化生产前，需要对核心价值链进行仔细分析，确定哪些环节对整个生产过程的稳定性和可靠性影响最大。
这些环节通常包括供应链管理、生产计划、物料供应、生产操作、质量控制等。
2. 流程改进和标准化通过对核心价值链进行流程改进和标准化，可以减少生产过程中的变动和不确定性。
这包括优化生产流程、建立标准作业流程(SOP)、制定工序和作业指导书等。
标准化的操作流程和工作指导将有助于降低人为错误和生产变动。
3. 设备维护和保养保持生产设备的良好状态是实现安定化生产的关键因素。
定期的设备维护和保养将降低设备故障和停机时间，确保设备的稳定运行。
同时，还应制定设备维护计划，包括定期检查、润滑、清洁等，以延长设备的使用寿命。
4. 持续改进和问题解决安定化生产是一个持续改进的过程。
通过持续的问题解决和改进活动，可以进一步降低生产过程中的变动性和异常情况。
这可以通过使用质量工具如PDCA循环、5W2H等来识别和解决问题，以及通过员工培训和意识提升来增加生产过程的稳定性。
安定化生产的优势和益处实施安定化生产可以带来许多优势和益处：1.提高生产效率：通过减少停机、故障和延迟等问题，提高生产过程的稳定性和可靠性，进而提高生产效率和产能利用率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
精益生产管理推行实施步骤一、系统培训阶段内容：1.5S管理与目视化管理；2.精益生产理念及理论培训；3.价值流程分析；标准化作业；4.JIT及时生产；快速切换；5.失误预防与问题解决；看板管理与精益物流管理；6.TPM全面生产性维护；7.精益质量管理的理念及技术培训；8.工作设计基本原理综述、工作扩展的方法、工业工程的概念和原理、动作分析与消除动作浪费、标准作业定义、标准作业三要素；9.节拍时间、作业顺序、标准手持、标准作业对品质条件的要求、标准作业应用的三个工具、建立品质最高、工数最低有序安全的作业方法、先入先出与产品可追溯性、减少工数的生产布局、一人多机的作业方法；10.工作教导方法。
二、推行5S和目视化管理，消除浪费导入准备阶段、导入宣讲阶段、导入试行阶段、实施阶段、活动日常化三、建立完善作业标准●确定一个单位产品的完成时间●确定标准作业顺序●确定标准持有量●标准作业票●标准作业的制定●关于作业要领书●作业指导书和标准作业卡片●作业的组合●作业的效率●推进标准作业●作业组合的变迁●将U型线连接起来四、优质生产●全面质量管理●开展自主管理活动●要求全员参与●防差错系统●有效推行5S管理五、生产同步化为了实现适时适量生产，首先需要致力于生产的同步化。
即工序间、部门间不设置仓库，前一工序加工结束后，立即转到下一工序去，组装线与机械加工几乎平行进行，产品被一件一件、连续地生产出来。
在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序，则通过尽量缩短作业切换时间来缩小生产批量。
生产的同步化是通过“后工序领取”(也称为拉动式)的方式来实现的。
即“后工序只在需要的时候到前工序领取所需的加工品：前工序只按照被领取走的数量和品种进行生产”。
这样，生产工序的最后一道，即总装线(最终产品装配线)成为生产的出发点，生产计划只下达给总装线，以总组装为起点，在需要的时候，向前工序领取必要的加工品，而前工序提供该加工品后，为了补充生产被领取走的量，必然会向更前一道工序去领取所需的零部件。
这样一层一层向前工序领取，直至原材料部门，把各个工序都连接起来，实现同步化生产。
六、均衡生产●将数量与种类平均化●容易组合的标准作业●均衡化生产的做法●使用通用设备七、建立柔性生产机制建立柔性生产机制，弹性地配置作业人数。
当生产量发生变动，能够弹性地增减各生产线的作业人数，以及尽量用较少的人力完成较多的生产。
这里的关键在于能否在生产量减少了的时候，轻易地从生产线上的作业人员中减出相应的人数来。
这种“弹性地配置作业人数”的做法一反历来生产系统中的“定员制”，是一种全新的人员配置方法，即丰田汽车生产方式中的少人化原则。
八、看板管理●看板的使用●推行看板管理为了达到降低成本、快速应对市场需求这两个基本目标，精益生产方式的基本手段可以概括如下：1．体系的核心——准时化要实现“彻底降低成本”这一基本目标，必须彻底杜绝过量生产、在制品过量和人员过剩等各种直接和间接浪费：如果生产系统具备足够的柔件，能够适应市场需求的不断变化，即“市场需要什么样的产品，就生产什么样的产品；能销售出去多少，就生产多少；什么时候需要，就什么时候生产”。
当然就不需要，也不会有多余的库存产品了。
如果在生产人员的能力方面保证具有足够的柔性，当然也就没有多余的闲置人员了。
这种持续而流畅的生产，对市场需求数量与种类两个方面变化的迅速适应，是凭借着一个主要手段来实现的，这就是“准时化”。
可以说，“准时化”这种手段是丰田生产方式的核心。
所谓“准时化”．就是在必要的时刻生产必要数量的必要产品或零部件。
“准时”的本质就在于创造出能够灵活地适应市场需求变化的生产系统，这种生产系统能够从经济件和适应件两个方面来保证公司整体性利润的不断提高。
此外，这种生产系统具有一种内在的动态自我完善机制，即在“准时化”的激发下，通过不断地缩小加工批量和减少在制品储备，使生产系统中的问题不断地暴露出来，使生产系统本身得到不断的完善，从而保证准时化生产的顺利进行。
2．看板管理看板管理，简而言之，是对生产过程中各工序生产活动进行控制的信息系统。
通常，看板是一张装在透明塑料袋内的卡片。
经常被使用的看板主要有两种：领取看板和生产(指示)看板。
领取看板标明厂后道工序应领取的物料的数量等信息，生产看板则显示者前道工序应生产的物品的数量等信息。
准时化生产方式以逆向“拉”的方式控制着整个生产过程。
即从生产终点的总装配线开始．依次由后道工序从前道工序“在必要的时刻领取必要数量的必要零部件”，而前道工序则“在必要的时刻生产必要数量的必要零部件”，以补充被后道工序领取走的零部件。
这样，看板就在生产过程中的各工序之间周转着，从而将与取料和生产的时间、数量、品种等有关的信息从生产过程的下游传递到了下游，并将相对独立的工序个体联结为一个有机的整体。
实施看板管理是有条件的，如生产的均衡化、作业的标准化、设备布置合理化等。
如果这些先决条件不具备．看板管理就不能发挥应有的作用，从而难以实现准时生产。
3．均衡生产用看板管理控制生产过程，生产的均衡化是最重要的前提条件。
换言之，均衡生产是看板管理和准时化生产方式的重要基础。
如前所述，后工序在必要时刻从前工序领取必要数量的必要零部件。
在这样的生产规则之下，如果后工序取料时，在时间上、数量上和种类上经常毫无规律地变动，就会使得前工序无所适从，从而不得不准备足够的库存、设备和人力，以应付取料数量变动的峰值，显然这会造成人力、物力和设备能力的闲置和浪费。
此外，在许多工序相互衔接的生产过程中，各后工序取料数量的变动程度将随着向前工序推进的程度而相应地增加。
为了避免这样的变动发生，我们必须努力使最终装配线上的生产变动最小化，即实现均衡化生产。
应该说明的是，丰田的均衡生产要求的是生产数量的均衡和产品种类的均衡，即总装配线向各前工序领取零部件时，要均匀地领取各种零部件，实行混流生产。
要防止在某一段时间内集中领取同一种零部件，以免造成前方工序的闲忙不均，以及由此引发的生产混乱。
为此，丰田公司的总装线均以最小批量装配和输送制成品，以期实现“单件”生产和输送的最高理想。
其结果，总装线也会以最小批量从前工序领取必要的零部件。
简言之，生产的均衡化使得零部件被领取时的数量变化达到最小程度，即各后工序每天如一地以大致相同的时间间隔领取数量相近的零部件。
这样，各工序得以一定速度和一定数量进行生产，这是实施看板管理的首要条件。
事实上，在最终装配线没有实现均衡化生产的情况下，看板管理也就没有存在的价值了。
除此之外，丰田公司把均衡化生产作为使生产适应市场需求变化的重要手段。
通过均衡化生产，任何生产线都不大批量地制造单一种类的产品。
相反，各生产线必须每天同时生产多种类型的产品，以期满足市场的需要。
这种多品种、小批量的混流生产方式具有很强的柔性，能迅速适应市场需求的变化。
这种以多品种、小批量混流生产为特性的均衡生产还具有另一个重要的优点：各工序无须改变其生产批量，仅需用看板逐渐地调整取料的频率或生产的频率，就能顺利地适应市场需求的变化。
为了实现以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产．就必须缩短生产前置期，以利于迅速而且适时地生产各类产品。
于是，为了缩短生产前置期，则必须缩短设备的装换调整时间，以便将生产批量降低到最小。
4．设备的快速装换调整实现以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产最关键和最困难的一点就是设备的快速装换调整问题。
以冲压工序为例，装换冲床的模具并对其进行精度调整，往往需要花费数个小时的时间。
为了降低装换调整的成本，人们往往连续使用一套模具，尽可能地大批量生产同一种制品。
这种降低成本的方法是常见的。
然而，丰田公司的均衡化生产要求总装配线及各道工序采用“多品种、小批量”的方式，频繁地从前道工序领取各种零部件或制品，这就使得“连续地、大批量地生产单一零部件或制品”的方式行不通了。
这就要求冲压工序进行快速而且频繁的装换调整操作，也就是说，要迅速而且频繁地更换冲床模具，以便能够在单位时间内冲压种类繁多的零件制品，满足后道工序频繁地领取各种零件制品的要求。
这样，从制造过程的经济性考虑，冲床及各种生产设备的快速装换与调整就成为了关键。
5．设备的合理布置设备的快速装换调整为满足后工序频繁领取零部件制品的生产要求和“多品种、小批量”的均衡化生产提供了重要的基础。
但是，这种频繁领取制品的方式必然增加运输作业量和运输成本，特别是如果运输不便，将会影响准时化生产的顺利进行。
可见，生产工序的合理设计和生产设备的合理布置是实现小批量频繁运输和单件生产单件传送的另一个重要基础。
传统的生产车间设备布置方式是采用“机群式”布置方式，即把功能相同的机器设备集中布置在一起。
如车床群、铣床群、磨床群、钻床群等。
这种设备布置方式的最大缺陷是，零件制品的流经路线长、流动速度慢、在制品量多、用人多，而且不便于小批量运输。
丰田公司改变了这种传统的设备布置方式，采用了“Ｕ”型单元式布置方式，即按零件的加工工艺要求，把功能不同的机器设备集中布置在一起组成一个一个小的加工单元。
这种设备布置方式可以简化物流路线，加快物流速度，减少工序之间不必要的在制品储量，减少运输成本。
显然，合理布置设备，特别是Ｕ型单元联结而成的“组合Ｕ型生产线”，可以大大简化运输作业，使得单位时间内零件制品运输次数增加，但运输费用并不增加或增加很少，为小批量频繁运输和单件生产单件传送提供了基础。
6．多能工多能工是指那些能够操作多种机床的生产作业工人。
多能工是与设备的单元式布置紧密联系的。
在Ｕ型生产单元内，由于多种机床紧凑地组合在一起，这就要求并且便于生产作业工人能够进行多种机床的操作，同时负责多道工序的作业。
如一个工人要会同时操作车床、铣床和磨床等。
在由多道工序组成的生产单元内(或生产线上)，一个多能工按照标准作业组合表，依次操作几种不同的机床．以完成多种不同工序的作业，并在标准周期时间之内，巡回Ｕ型生产单元一周，最终返回生产起点。
而各工序的在制品必须在生产作业工人完成该工序的加工后，方可进入下道工序。
这样，每当一个工件进入生产单元时，同时就会有一件成品离开该生产单元。
像这样的生产方式就是单件生产单件传送方式，它具有以下优点：排除了工序间不必要的在制品，加快了物流速度，有利于生产单元内作业人员之间的相互协作等。
特别是，多能工和组合Ｕ型生产线可以将各工序节省的零星工时集中起来，以便整数削减多余的生产人员，从而有利于提高劳动生产率。
7．标准化作业标淮化作业是实现均衡化生产和单件生产单件传送的又一重要前提。
丰田公司的标推化作业主要是指每一位多能工所操作的多种不同机床的作业程序。
它是指在标准周期时间内，把每一位多能工所承担的一系列的多种作业标准化。
丰田公司的标难化作业主要包括3个内容：周期时间、标淮作业顺序、标准在制品存活量，它们均用“标准作业组合表”来表示。