半固定破碎站破碎机中间轴改造分析
炼焦煤破碎机提高细度的改造
炼焦煤破碎机提高细度的改造【摘要】炼焦煤破碎机在煤炭加工生产中起着重要作用，但存在细度不足的问题。
为此，本文针对这一问题提出了一种改造方案。
通过对现状进行分析，确定了改造的必要性。
然后提出了改造方案，主要包括采用新型破碎机及调整工艺参数等措施。
在技术路线方面，将实施一系列工艺改进和设备更新措施。
这些改造方案和技术路线的实施将大大提高炼焦煤破碎机的细度，从而提升生产效率和产品质量。
结论部分总结了改造的重要性和优势，并展望了未来的发展方向。
介绍了实际应用效果，验证了改造的有效性和可行性。
通过这些改进措施，炼焦煤破碎机的细度得到明显提升，为煤炭加工生产提供了更好的支持。
【关键词】炼焦煤破碎机、提高细度、改造、引言、现状分析、改造方案、技术路线、工艺优势、设备选型、总结、展望、实际应用效果1. 引言1.1 引言炼焦煤破碎机是煤炭行业生产中常见的设备之一，主要用于将煤炭原料进行粉碎处理，以提高煤炭的细度，从而满足后续生产工艺的需求。
在实际生产过程中，炼焦煤破碎机存在着一些问题，例如破碎效率低、能耗高等。
为了解决这些问题，我们进行了炼焦煤破碎机提高细度的改造研究。
通过分析炼焦煤破碎机的现状，提出了一系列改造方案，并制定了详细的技术路线。
通过改造后，我们实现了破碎机的细度提升，以及降低了能耗，提高了工艺优势。
2. 正文2.1 现状分析炼焦煤破碎机是炼焦生产中不可缺少的关键设备，其主要功能是将原料煤块进行破碎，以提高炼焦效率和炉膛内的煤炭燃烧情况。
在实际生产中，炼焦煤破碎机存在一些问题和局限性，主要表现为细度不高、产量不稳定、能耗较大等方面。
现有炼焦煤破碎机在破碎效果和破碎粒度控制方面存在一定困难。
由于传统破碎机设备结构和工艺参数的限制，很难实现对煤炭粒度的精细控制，导致煤炭破碎过程中产生过多的细粉，影响炼焦生产的稳定性和效率。
现有设备在破碎效率和能耗方面也存在一定问题。
由于设备结构和传动方式的限制，破碎机在高负荷和高速运行状态下能耗较大，运行稳定性不足，需要频繁维护和更换零部件，增加了生产成本和厂方负担。
破碎机维修方案
破碎机维修方案
1, 按照原设计图纸要求制作主轴,材质为42CrM0。
2,按照原设计图纸要求制作锤盘、端盘，材质为20MnM0。
3,锤轴套孔数控链床加工，确保轴向、径向偏差不大于0.1Omm锤轴套采用优质耐磨合金钢并进行调质处理,保证使用后不变形、不断裂，磨蚀量
0.7~L5mm∕3年。
4,锤（端）盘各打击冲刷面堆焊耐磨层，一般部位厚度＞7mm,重点部位厚度＞10mm,1年内不需要补焊。
5,装配：
a）保证转子工作区位于破碎腔正中。
b）装配前须逐件清除贴面毛刺，装配后保证锤（端）盘彼此贴合面紧密，用
O.1mm塞尺通过不超过20mm,锤轴孔平行度误差WO.3mm,单组直线误差
≤1.5mm.
c）进行静平衡试验,其不平衡扭距不大于30N.mo
d）清除毛刺，焊渣，打磨光滑做防锈处理。
通过以上方法改造，提高了转子整体刚性，增强了耐磨蚀能力，使寿命较现用转子
可提高50-100%。
6,报价单位必须注明：维修周期、有无备用转子。
7,本次维修不含破碎机锤轴更换，设备探伤后若锤轴不能使用，费用单独计算，锤轴报价与维修费用报价，分开。
（锤轴价格不包含在维修费用中）。
碎矿系统设备的技术改造探讨
碎矿系统设备的技术改造探讨摘要】：破碎设备使用较广泛，破碎技术的创新离不开人类社会的进步和科学技术的发展。
经过数几十年的发展，国内的破碎设备在外形、结构上己经达到较高水平，但在性能上与国外最先进的还有差距。
高质量和低成本、低能耗是每个企业所追求的目标，但是，在破碎作业方面我国的消耗量较高。
随着国际贫矿增多，各行各业的需求量不断增加，而且所存的资源稀少，现阶段更加需要研制高产、低耗的破碎粉磨设备。
本文通过对碎矿系统设备进行技术革新改造，提高碎矿效率，降低能耗，为企业带来可观的效益。
【关键词】：碎矿系统设备；工艺原理；技术改造引言近年来，由于矿业不景气及能源价格的持续上涨，碎矿设备大型化的趋势己基本停止，生产碎石工作者的注意力开始集中到如何提高碎矿过程的效率、降低能耗及材料消耗方面，则以矿物机械性质差异及破碎方法差异为基础的选择性破碎成为最佳选择。
通过破碎使矿物质达到用户需求的合格产品，是提高矿石利用率、节约资源、提高盈利、减少环境污染的有效途径。
1.单段锤式破碎机简介1.1工作原理单段锤式破碎机是在普通锤式破碎机、反击式破碎机、辊式破碎机及各种用锤头（板锤）对石料进行打击破碎的机械原理上，结合几种破碎机的优点，经过优化设计后，制造出的新一代破碎机械产品。
单段锤式破碎机可以直接将大块的物料破碎至入磨要求的粒度，相当于普通两段甚至多段的破碎过程，从而降低了一次性投资，简化生产工艺，也降低了矿石的破碎成本，现己广泛应用于水泥、陶瓷、玻璃、人工砂石、煤炭、非金属矿山和新型绿色建材等行业。
单段锤破是一种仰击型锤式破碎机，矿石用给料设备喂人进料口，落人高速旋转的转子上，安装在转子上的锤头以较高的转速迎击矿石并将其击碎或抛起，被抛起的物料撞击到反击板上，或在空中相互碰撞被再次破碎，然后被锤头带人锤盘、破碎板、算板构成的类似单辊式破碎机的工作区继续受到辊压破碎，当物料被破碎至尺寸小于算板算缝时排出。
1.2破碎效果碎石的生产工艺流程可概括为为:块石-粗碎-中碎-筛分-碎石，采用单段锤破的二段破碎工艺生产不同粒级的碎石，满足该锤破的入料粒度要求，用铲车将其直接喂入破碎机的上料皮带，待出料稳定后取中间段破碎料。
更换破碎机破碎轴轴承的安全措施.docx
更换破碎机破碎轴轴承的安全措施我队116101综采工作面破碎机电机侧破碎轴组骨架油封处漏油，需更换骨架油封，为保证施工安全、顺利进行，特编制本安全技术措施。
一、施工时间及地点施工时间：以工作票时间为准施工地点：116101综采工作面破碎机处二、施工人员组织项目负责人：马会勤现场安全负责人：当班副队长现场施工负责人：当班班长施工人员：马晓荣、毛程锋、魏玉存、罗代有三、施工前准备工作（一）工器具准备1、5T手动葫芦各4台。
2、液压拉马1台，铜棒1根，套筒扳手1套，12寸、18寸活口扳手各1把。
3、40T链环10条（新）、40T连接环（新）10个、8.8级以上M20*75mm螺栓8条。
4、专用安装、拆卸轴承工具各一套。
5、1500*150*150mm型枕木20根，以及三机工日常检修工器具。
（二）备件准备TB240*280*19型骨架油封2件四、施工工序及施工方法（一）施工工序拆掉破碎机驱动部，卸掉透视盖，取出套和垫圈，用专用工具依次取出锥套、轴承、旧骨架油封，然后依次安装新骨架油封、轴承、锥套、垫圈、套、透视盖，最后安装好驱动部。
（二）施工方法1、拆卸破碎机驱动部的施工方法（1）将影响拆卸驱动部超前支柱卸掉，并移至距施工地点10m处靠巷帮放倒放置。
（2）在破碎机减速器和驱动电机上方支护顶板的锚索上分别安装一个起吊环。
起吊环安装方法为：将一条40T链环穿入锚索内形成闭环，然后利用索具将其固定在锚索上。
（3）用两台5T手动葫芦将破碎机减速器和驱动电机分别起吊至起吊环上，拉紧手动葫芦，使其处于预紧状态。
（4）拆掉破碎机减速器与破碎机机身的固定螺栓，同时缓慢松动两台手动葫芦，必须保正破碎机减速器与电机保持平衡，然后利用钎杆将破碎机驱动部缓慢放置到底板上，并利用一根2.5m单体支柱协助，将破碎机驱动部向转载机头方向顶开1m，确保有足够的施工空间，再拉紧手动葫芦起吊链，使其处于预紧状态，将破碎机驱动部固定牢固，防止其滑动。
破碎机轴修复的主要案例分析及处理
破碎机轴修复的主要案例分析及处理1.破碎机常见问题由于破碎机工作条件相对比较恶劣，在运行过程中承受的力矩或振动较大，常会造成传动系统故障，常见的有轴承室、轴承位磨损，轴头、键槽磨损，皮带轮、联轴器内孔磨损等。
同时由于生产现场粉尘比较严重、润滑条件不良，也会加速传动部位的磨损。
另外现代生产企业生产自动化、连续化程度高，对设备平稳运行的要求也越来越高。
而破碎设备也在向大型化、高产量化方向发展，拆卸、运输、维修难度也在不断增大，若没有先进的维修手段，以上设备问题一旦发生，不能在第一时间快速有效解决，势必会严重影响企业的生产。
3.1 煤破（锤式破碎机）轴承位磨损锤式破碎机在运行过程中，因为受种种因素的影响，轴承位造成磨损，问题出现后，按照传统方法要补焊或刷镀后机加工修复。
但是补焊高温产生的热应力无法完全消除，在运行中容易出现短轴，造成重大事故；电刷镀因为受涂层厚度影响，容易剥落；而且以上方法都是用金属修复金属，无法改变“硬对硬”的配合关系，在各种力的综合作用下，仍会造成再次磨损。
高分子复合材料技术产品具有超强的粘着力，优异的抗压强度等综合性能，采用福世蓝高分子复合材料，通过模具修复，可免拆卸、免机加工，快速有效修复轴承位磨损。
即无补焊热应力影响，修复厚度也不受限制，同时产品所具有的金属材料不具备的退让性，吸收设备的冲击震动，避免再次磨损的可能，并大大延长设备部件（包括轴承）的使用寿3.2 破碎机轴头键槽损伤、联轴器内孔磨损设备在长期运行过程中，因为受种种因素的影响，轴头、键槽磨损，问题出现后，按照传统方法要补焊或刷镀后机加工修复。
但是补焊高温产生的热应力无法完全消除，容易出现弯曲或断裂；电刷镀受涂层厚度限制，容易剥落；而且以上方法都是用金属修复金属，无法改变“硬对硬”的配合关系，在各种力的综合作用下，仍会造成再次磨损。
高分子复合材料技术产品具有超强的粘着力，优异的抗压强度等综合性能，采用福世蓝高分子复合材料，可免机加工快速有效修复轴承室磨损。
破碎机在破碎生产线中出现问题如何改进
破碎机在破碎生产线中出现问题如何改进在矿山、公路等行业都会见到设备，破碎机设备产品应用广泛。
破碎机在工作时难免会出现一些问题，如果突发像漏油、灰尘大等问题时，如何解决这些问题成为众多厂家和投资者共同关注的大事。
作为破碎机设备的生产基地郑州中意矿山破碎机厂，为您详解破碎机使用中出现问题如何改进。
1.粉尘大：出现这种问题对环境产生不小的危害，而且也会引发设备出现大大小小的隐患。
据了解，破碎机的水封防尘装置就是为了保护润滑油不进入粉尘，避免了不必要的磨损。
原本的设计是采用循环水来防尘，但当水压过高时，容易造成油水混合，不仅达不到防尘目的，而且防尘水槽容易被粉尘沉淀堵塞，造成清理的困难。
所以，在检修的时候，将海绵放入环形水槽里。
因其吸附性的特点，很好地挡住了粉尘，起到了防尘作用。
2.油汞的磨损：由于破碎机设备在工作时润滑机器的连续运转，造成了油汞磨损；另外，润滑不好的话也会造成汞内齿轮磨损。
针对这种情况，郑州中意矿机进行了一些改进，将卧式安装改为立式安装。
彻底地解决了油汞进气儿不上油的问题，有效提高了破碎机的工作效率，延长油汞的使用寿命。
3.漏油：据了解，如圆锥式破碎机在工作中漏油并没有及时被发现，不仅造成很大的损失，而且很可能会引发一些事故。
出现这种状况的原因是碗形瓦的回油孔太小，造成了回油量小，不能够保证大小伞齿轮的良好润滑。
所以，可以适当地增大回油孔，保证其回油量，解决漏油及齿轮润滑不良的问题。
4.给料不均匀，负荷运转等：破碎机的给矿漏斗是个很重要的组成部分，矿石的破碎首先就需要经过漏斗。
如果给矿不均匀，不仅造成机器负荷运转，还会造成出料粒度不均匀、衬板严重磨损等问题，设备的生产能力很大程度被影响了。
针对这种情况，你可以对破碎机的给矿口进行改造，更换内护板。
破碎机轴颈磨损维修的新技术
破碎机轴颈磨损维修的新技术在工业生产中，各种设备的磨损问题非常繁杂，轴颈方面的问题一直是企业最关心的问题之一。
以破碎机为例，简单的字面理解就是是将物料破碎的机器，由于工作条件并不十分理想，所以常会造成各种故障，比如提到的轴颈磨损。
以常见的单齿辊破碎机轴颈为例，一般来说有几种修复工艺。
一、电刷镀修复工艺除在线修复这一个优点外，它的缺点非常的明显，因为受到磨损层的限制，一般电刷镀涂层厚度小于0.2mm，当磨损量大于这个数值时，刷镀效率将成倍下降，且刷镀过厚时，使用过程中刷镀层容易脱落，使用寿命短。
且对于深度2-3mm时，刷镀工艺无法实现在线刷镀。
二、打麻点一种应急措施的修复工艺，且仅限于磨损非常轻微的场合，修复后轴承内圈和轴的配合仅为点接触，所以在运行过程中大负荷的情况下，麻点极易产生疲劳磨损，使用寿命短，只能是临时应急作用。
三、补焊机加工补焊机加工修复工艺是传统修复工艺中最常见的一种方式，优点是修复精度高。
缺点是对于小型轴类的修复过程中容易造成应力集中或者造成轴的弯曲变形；对于单辊破碎机主轴等大型轴类的修复无法进行在线修复，拆卸和运输将大大增加修复成本和修复周期，且对于机加工设备的要求极高，综合性价比低。
四、索雷碳纳米聚合物修复技术利用特殊的纳米无机材料与环氧环状分子的氧进行键合，提高分子间的键力，从而大幅提高材料的综合性能，可很好的粘着于各种金属、混凝土、玻璃、塑料、橡胶等，有良好的抗高温、抗化学腐蚀性能。
同时良好的机加工和耐磨性能可以服务于金属部件的磨损再造。
是目前较为成熟和性价比较高的一种维修方案，时间短、费用低、效果好。
修复工艺简单：采用点焊定位点，利用未磨损的面作为基准，利用轴承的部件关系修复工艺进行现场修复。
在新工艺持续发展进步的今天，与老工艺的碰撞是不可避免的。
以索雷碳纳米聚合物修复技术为代表的新工艺，靠着自身技术上的优势已经完胜老一代的工艺技术，相信不久的将来，大面积的新技术将会彻底占领整个工业市场。
探讨破碎筛分设备的技术改造
探讨破碎筛分设备的技术改造【摘要】本文主要分析了破碎筛分设备的技术改造工作，研究了各种破碎设备的技术改造的要点和具体的流程步骤，讨论了改造工作过程中的重点环节，以期能够提高破碎设备的技术改造的效果。
【关键词】破碎设备、筛分设备、技术改造一、前言在破碎设备的使用过程中，为了提高使用的效果和效率，经常需要对破碎设备进行技术改造，在改造的过程中，如果没有采取合理的改造技术，就不能提高改造的效果，所以，做好改造技术分析工作很有必要。
二、破碎设备概述破碎作业是选矿工业生产中不可缺少的工艺过程。
由于物料的物理性质及其结构的差异很大，为适应不同的物料的破碎需求，就需选用不同种类的破碎设备。
我国破碎筛分设备正向着大型、高效、可靠、节能、降耗和自动化方向发展。
就金属矿选矿来说，破碎是选矿来说过程的第一道工序，为使有用矿物与脉石矿物分离，不但需要粗碎、中碎、细碎，而且还需要磨矿。
但磨矿过程能耗比较高(约占全厂耗电的50%以上)，为了节约能耗和提高生产效率，所以必需采用“多碎少磨”的技术原则。
这就要求破碎机向破碎比大和高效节能方向发展。
随着科学技术水平的不断的提高，选矿规模的扩大，破碎机也在向大型化发展。
就目前，现有常见破碎设备有:颚式破碎机、圆锥破碎机、冲击式破碎机和辊压破碎机。
对矿石破碎筛分工艺和设备的要求:1、有效破碎。
以最大限度地实现矿石中有用成分的充分单体解离,提高精矿质量。
2、降低破碎过程的过粉碎。
以避免资源的浪费,提高企业的经济效益。
3、选择性破碎。
以确保有用矿物完整解离。
4、多碎少磨。
强化破碎,尽量减少磨矿的给矿粒度,提高碎磨效率、节能降耗。
5、简化破碎工艺流程。
增大破碎比,减少破碎段数以大大降低投资、系统能耗和运转费用。
三、破碎设备改造实例分析某单位破碎筛分设备(Q=200t/h)是上海某公司设计制造的,用于石料厂的石料破碎生产线,生产各种规格的供高速公路施工使用的石料。
在生产初期,该设备出现了一系列故障,暴露出结构上存在的缺陷,无法满足生产的需要,为此,我们对该设备进行了一系列的技术改造工作。
露天煤矿半固定破碎站移设优化研究
ISSN 1671-2900 采矿技术 第20卷 第6期 2020年11月CN 43-1347/TD Mining Technology，Vol.20，No.6 Nov. 2020露天煤矿半固定破碎站移设优化研究李雁飞，何 莎(神华宝日希勒能源有限公司，内蒙古呼伦贝尔市021500)摘要:针对露天矿半连续工艺系统的特点，对半固定破碎站水平移设步距及布置水平进行分析，运用费用补偿法和单位成本最小法对破碎站水平移设步距进行优化研究，并给出移设步距的确定原则。
以物料运输费用最低为目标，构建了破碎站布置水平的数学优化模型，进而推出经济合理的破碎站布置水平。
以宝日希勒露天煤矿为工程实例进行分析计算，得出的破碎站水平移设步距为700 m，布置水平为12号煤层顶板。
该结果对露天矿实际生产具有一定的指导意义。
关键词:露天煤矿;半连续工艺;破碎站;移设步距;布置水平0 引 言近年来，半连续工艺在露天矿中发展迅猛，作为采剥工艺的一个重要发展方向，其对剥离物的连续运输、矿山生产能力的提升、生产规模的扩大、生产成本的降低起到至关重要的作用。
在大型露天矿中应用半连续工艺已经成为主要的发展趋势之一[1-2]。
现阶段，单斗—卡车—半移动式破碎站—带式输送机半连续开采工艺广泛应用于各大露天矿，该工艺既能够发挥卡车在露天矿运输中的灵活性，又能够发挥带式输送机运输能力强、爬坡能力强、投入成本低的优势，因此，将二者联合使用能够获得良好的经济效益[3-4]。
在半连续工艺系统中，破碎站初始布设位置会随着工作帮不断向前发展而出现滞后生产的局面，致使卡车运距增大，运费增高。
因此需要定期对破碎站进行移设。
而破碎站移设步距的大小将直接影响半连续开采工艺的使用效果[5]。
并且对于深凹露天矿而言，当工作帮降深到一定深度时，处于矿坑底边的初期建设的破碎站需要移设至坑下适当标高，以减少卡车运距，降低卡车运输成本，提高露天矿的整体经济效益。
而半连续工艺能否取得好的效益，取决于该工艺诸多关键技术，半固定破碎站布设水平的合理确定即是重要因素之一[6-7]。
半固定破碎站破碎机中间轴改造分析
１ 电动机 、 ２ 液力 偶合器 、 ３ 轴 承座 、 ４ 小皮 带轮 、
５ 皮带 、
６ 大皮带轮 、 ９ 大齿轮 、
７ 小齿 轮 、
８ 安全 联轴器 、
不能在短时间内停下来 ， 从而摩擦生热 ， 使联轴器和
中间 轴之 间产 生 粘着 。 粘着 的处 理 ， 常常 是更 换新 的
文献标 识码 ： Ｂ
文 章编号 ：６ １— ９ １ ２ ０ ） ５ —０ ７ １７ ８ ６（ ０ ８ ０ ０ ７— ０ ２
２ 对 中间轴 实施 改 造 的理 由
现 有 的 ２台半 固定破 碎站 破 碎机 是 内蒙古 霍林
河 露 天煤业 煤炭 加工 公 司一 次破 碎 的主 要 设 备 。它 担 负 着 将 原煤 破 碎 到 ３ ０１ ｎ 占物 料 的 ９ ％） 度 ０ ｌ （ Ｔ ｌ ８ 粒
破碎 任 务 的急 巨增 加 ， 联轴 器切 割次 数 十分频 繁 。 其 中在 ２ ０ ０４年 １ １月 ， 短短 一 个月 的时间 内 ， 破 碎机 １ 的安 全 联 轴器 就切 割 １ ５次 。从 ２ ０ ０ ３年一 ２０ ０ ６年 ６
月， 破碎 机安 全 联轴 器 累计 更换 了 ８个 ， 间轴修 复 中
了粘 着 的可 能 性 。 现在 的 状况来 看 ， 从 液压 安全 联轴
作者 简 介 ： 永祥 （ ９ ４ ， 龙 １７ 一） 内蒙 古科 左 中旗人 ，９ ５ １９ 年 毕业 于海拉 尔煤炭 工业学校机 电工程 专业 ，０ ４年 毕业 ２０
于辽 宁工程技 术 大学机械 自动 化专业 。现 任 内蒙古 霍林河 露 天煤业股分有 限公 司煤炭加 工公 司生产部 副 主任 。
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露天采矿技术
２００8年第5期
1
问题的提出
现有的2台半固定破碎站破碎机是内蒙古霍林河露天煤业煤炭加工公司一次破碎的主要设备。
它担负着将原煤破碎到300mm （占物料的98%）粒度以下的任务。
虽然该公司维护保养检修到位，整机技术性能趋于正常，但也逐渐显露出它的弊端。
破碎机动力传动系统（如图1）的弊端主要集中在破碎机中间轴液压安全联轴器上。
破碎机具有3项机械保护，分别是液力偶合器、三角传动带和液压安全联轴器。
通过长时间的使用和维护，发现中间轴上的液压安全联轴器已经不适应系统生产状况，严重制约了原煤的破碎生产，非正常的增加了企业的生产检修成本。
为了提高破碎机的实动性、可靠性与经济性，决定组织人员对破碎机中间轴进行技术改造。
1、电动机
2、液力偶合器
3、轴承座
4、小皮带轮
5、皮带
6、大皮带轮
7、小齿轮8、安全联轴器
9、大齿轮10、破碎辊
图1
破碎机传动系统示意图
2
对中间轴实施改造的理由
（1）中间轴上安全联轴器使用工况要求与霍林河矿区煤层赋存条件不相适应。
该公司2台破碎机中间轴上，都使用的是国外福伊特（VOITH ）公司的安全联轴器。
在它的使用工况要求中，规定安全联轴器累计切割30次，就要予以更换。
霍林河矿区煤层赋存条件比较复杂，高硬度的硬岩和铁结核分布比较广，同时由于采矿设备的大型化，致使在采矿时，很难控制硬岩和铁结核夹杂在煤炭中。
近几年随着破碎任务的急巨增加，联轴器切割次数十分频繁。
其中在2004年11月，短短一个月的时间内，1#破碎机的安全联轴器就切割15次。
从2003年—2006年6月，破碎机安全联轴器累计更换了8个，中间轴修复5根，共计发生费用约162万元。
（2）液压安全联轴器切割后，容易造成和中间轴接触面的粘着，同时还不易被发现，传动系统安全保护成本费用过高。
液压安全联轴器是通过往封闭的内腔，注入高压油形成本体的弹性变形，“内紧中间轴，外涨小齿轮”来实现中间轴的传动。
联轴器的内孔和中间轴的轴径间隙不能大于0.13mm 。
切割后，由于电气感应元件动作的“时滞”和大带轮的转动惯矩，使中间轴不能在短时间内停下来，从而摩擦生热，使联轴器和中间轴之间产生粘着。
粘着的处理，常常是更换新的联轴器或是中间轴总成。
而仅仅一套联轴器价格就是19万元，一根中间轴的修复费用为2万元。
联轴器封闭在大齿轮箱内，不方便运行司机随时察看。
也使联轴器切割后，不能被发现，变相增大了粘着的可能性。
从现在的状况来看，液压安全联轴器再作为中间轴的保护元件已经不适宜了。
半固定破碎站破碎机中间轴改造分析
龙永祥1，刘树栋1，李相军2，于永昌1，李金亮1
（1.中电投蒙东能源集团露天煤业煤炭加工公司，内蒙古霍林郭勒029207；2.内蒙古霍宁碳素有限责任公司，内蒙古
霍林郭勒029207）
摘要：本文结合实际分析了中电投蒙东能源集团露天煤业煤炭加工公司半固定破碎站破碎机的中间轴
改造。
关键词：半固定破碎机；中间轴；改造中图分类号：TD 422.5文献标识码：Ｂ
文章编号：１６７１－９８１６（２００8）05－００77－０2收稿日期：2008-05-28
作者简介：龙永祥（1974-），内蒙古科左中旗人，1995年毕业于海拉尔煤炭工业学校机电工程专业，2004年毕业于辽宁工程技术大学机械自动化专业。
现任内蒙古霍林河露天煤业股分有限公司煤炭加工公司生产部副主任。
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机电与自动化
７７··
露天采矿技术２００8年第5期
（3）安全联轴器不能修复，安装和检修难度大。
国内厂家对内径超限或因粘着伤及高压油腔的联轴
器，不具备修复能力。
联轴器在安装和检修时，要求
工程技术人员必须具备比较高的技术水平。
3中间轴改造方案及其优缺点
3.1中间轴改造方案
（1）将中间轴由原整体长轴结构改变为2根短轴结构。
在2根短轴一端各使用原2个轴承座，轴承座的结构和位置不变。
在其另一端分别增设一个轴承座，2短轴之间靠鼓齿式安全联轴器联接，同时也成为了中间轴的安全保护元件。
（2）以两侧板为基础，做一个轴承座固定支架，2个增设的轴承座，在支架上侧向固定即上端盖正对破碎臂方向；轴承座为分体式，采用无锁紧套形式。
2者的目的是增加轴承座与破碎锤头之间的距离。
（3）不再使用液压安全联轴器，用胀紧联接套来实现中间轴和小齿轮之间的传动。
3.2改造方案的优缺点
（1）优点：①对原中间轴上各部件，位置和结构不改变，仅在中间轴中间位置增设相关部件。
同时改造后的中间轴传动系统和原中间轴能互换，改造成本最低。
②用鼓齿式联轴器安全销子切断来实现安全保护，保护成本较低。
同时更换时间短，操作简单。
（2）缺点：①、增设的轴承座、鼓齿式联轴器与中间轴的距离比较小，检修空间不足。
如果破碎锤头窜出，容易被刮到。
②、需要改动破碎机上部罩子，罩子的密封性将降低。
4改造方案的经济性分析
4.1液压安全联轴器的中间轴使用情况（以2004年到2006年为例，见表1）。
（1）直接损失：累计约22.3万元，其中：液压安全联轴器一套19万元、中间轴修复加工费用2万元、修理材料消耗费用0.3万元、工程车辆费用1万元。
（2）间接损失：流程停产检修时间4d，发生费用约22.3万元。
如果在现有的状况下，平均每年发生2次安全联轴器“粘着抱死”故障，直接发生费用可达44.6万元。
4.2改造后的中间轴的使用情况
（1）改造设备前期投入预计约15.5万元；加工2个轴承座及购置轴承约4.5万元；购置鼓齿式联轴器一套3万元；购置胀紧套2套及相应加工费用1.5万元；两根短轴的加工费用6万元；修理材料消耗费用0.5万元。
（2）处理一次鼓齿式联轴器安全销子切割故障所发生的费用：直接损失1440元；安全销子一套720元。
（按18个安全销子/套，40元/销子）
间接损失：流程停产检修时间1h（熟练后，检修时间将缩短）；人工费用2人用时1h。
改造前后的成本对比见表2。
表2液压安全联轴器与齿式联轴器检修成本比较表
5结语
从以上分析表明，对破碎机中间轴改造是必要的，从技术上是可行的，经济上也是合理的。
类别鼓齿式联轴器
常见故障
（切割一次）
直接损失/万元0.0720
间接
损失
1（h）
2（人）×1（h）
液压安全联轴器
22.3
4（d）
10（人）×4（d）
停产检修时间
检修工时
结论使用鼓齿式联轴器比液压安全联轴器经济性好
备注改造方案前期投入：15.5万元
年度200420052006备注安全联轴器/个23319万元/个
中间轴/根122修理费：2万元/根各年费用/万元406161
累计费用/万元162
表1安全联轴器消耗和中间轴修复情况表
机电与自动化
７８··。