盖板涵施工方案简word参考模板
盖板涵施工方案
一、工程概况
1、我标段共有4个盖板涵，中心桩号分别为K137+596.3、K137+829结构类型为1-4*4m的钢筋混凝土盖板暗涵，FK0+225结构类型为1-3*3m的钢筋混凝土盖板暗涵，基础为整体式基础。K136+660结构类型为1-4*4m的钢筋混凝土盖板暗涵，基础为桩基1.2m的桩基础，桩长为12m，共48根桩基。FK0+225、K137+829 、涵洞与路线右交角成90°角，K137+596.3涵洞与路线右交角成70°角，K136+660涵洞与路线右交角成120°角。进出口都为八字墙形式。盖板、涵身为C30混凝土。帽石为C20混凝土，隔水墙、八字墙用M7.5浆砌片石砌筑。
2、K137+596.3涵长51.31m，K137+829涵长53.5m，K136+660涵长87.8m，FK0+255涵长41.75m。
二、施工准备
施工前做好以下准备工作：
1、材料进场及检验
砂、石、水泥、钢筋、石灰等材料已检验合格，材料进场已满足开工需要。
2、对导线点和高程进行复测，自检合格后报监理抽检，经确认无误后进行基础开挖放样，打出护桩，标出开挖轮廓线。
4、安全防护措施，基坑防排水，措施已制定并落实。
5、熟悉施工图纸，编制好施工方案，进行下达技术交底。
三、施工方案∶
1、基础开挖
基础采用机械开挖，用挖掘机按放出的开挖轮廓线从上而下开挖，挖出的土用自卸汽车运走，基底平面尺寸每边宽出结构边线70cm，机械开挖至基底标高以上20cm时，停止开挖，然后人工修整边坡，开挖剩余20cm基坑上方，人工平整夯实基底。
2、灰土回填
当基坑人工修整至设计标高后，进行地基承载力检测，如果承载力达不到设计要求。需要进行三七灰土回填，土料取用不含松软层杂质的土，打碎过筛，其粒径不大于15mm，石灰用新鲜的消石灰(在用前1-2天将块状生石灰进行浇水粉化）不得含有未消解的生石灰块粒，含水量不得过多，其粒径不得大于5mm，石灰、土配合比按体积比取3:7，灰土采用现场拌合。
灰土拌合时根据气候和土的湿度适量浇水，含水量控制在最佳含水量±2%的范围。以用手紧握能成团，两手指紧捏即碎为宜，铺筑时应分段、分层进行，每层铺设厚度为30cm,夯压遍数不小于4 遍，上下垫层灰土接缝应错开0.5m,当日拌合，当日铺垫，不得隔日使用、隔日夯打，夯实的灰土3天内不得受水浸泡，密实度要求达到95%以上。地基夯实后加铺20cm厚的碎石垫层。
3.人工挖孔桩（适用于K136+660有桩基的涵洞）
（1）施工准备
施工前先平整场地，放样定出桩位准确位置，报监理工程师抽检合格后设置护桩，并经常检查校核；孔口四周挖排水沟，做好排水工作，及时排除地表水，搭好孔口雨棚,安装提升设备，布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。
（2）施工工艺
①现浇混凝土护壁
挖孔桩护壁采用混凝土内齿式倒挂护壁，内侧面则是圆锥台，上下护壁间搭接50 mm～75mm。护壁应与孔壁密贴、顶紧，在地质情况较好的地层每挖掘0.75 m～1m深时，须马上立模灌注混凝土护壁，在通过卵石层时视情况每挖掘0.1m--0.5m进行灌注护壁。每节护壁最薄处不小于10cm。为保证混凝土护壁质量，护壁混凝土标号要等同于桩基混凝土标号，混凝土施工时采用机械拌合，严禁采用人工搅拌混凝土，混凝土灌注过程中，采用振动棒振捣辅以人工插捣，保证混凝土护壁的质量。若土层松软或需多次放炮开挖时，可在护壁内设置钢筋（φ8，靠内径放）。模板不需光滑平整，以利于与桩身混凝土联结。模板高度分别为0.5m 、1m、1.2m。
②施工工艺
a、组织三班制人工开挖连续作业，采用架设三脚架并用10KN～20KN 规格的卷扬机缓慢提升，以免碰撞孔壁，防止塌孔。
b、挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦阻力。
c、在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置，桩位误差不得大于50mm，倾斜度不超过0.5% ，孔径、孔深必须符合设计要求。
d、挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌,造成塌孔，渗水应设法排除(采用井点法)。
e、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防塌孔。
f、在挖掘过程中出现断层现象须在孔壁四周一定间隔处用锚杆加固，以防塌孔。
g、挖孔达到设计深度后，应进行孔底清理，必须作到平整、无松渣、无污泥及沉淀等软层。嵌入基岩厚度应符合设计要求，开挖过程中经常检查了解地质情况，并详尽绘制每孔的地质剖面图，倘与设计不符，应提出变更设计。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象，应先查明孔底地质情况。
③孔内爆破施工
进行孔内爆破施工前应向监理工程师呈报书面申请，经批复后方可进行。爆破作业人员须持有爆破作业证，按安全规程进行操做。
为确保施工安全提高生产效率，孔内爆破应注意以下事项：
a、导火线起爆应有工人迅速离孔的设备，导火线应做燃烧速度试验，据试验决定导火线所需长度；孔深超过5m时应采用电雷管起爆。
b、必须打眼放炮，严禁裸露药爆破，对于软岩炮孔深度不宜超过
0.8 m，对于硬岩炮孔深度不超过0.5m。炮孔数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。最外一层采
用浅眼密排线装药的方法进行爆破,减少周边的超挖，减少对孔内周边围岩的扰动。
c、严格控制用药量，以松动爆破为主，一般中间炮孔装硝铵炸药
0.8～1.0kg/m，周边各孔装药0.2～0.3kg/m。
d、有水眼孔要使用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程操作处理。
e、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑被炸坏引起塌孔。
f、孔内放炮后迅速排烟，促进空气对流；用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风。当孔深大于12m时，每次放炮后立即对孔内通风，使用气体测定仪测定孔内有毒气体浓度，若正常，人员方可下孔施工。
g、一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员必须到地面安全处躲避。
④护壁的排水
a、施工中在两桩位中间沿线路方向挖设排水沟对孔内排出孔外的水妥善引流远离桩孔。
b、孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提引排走，渗水量大时，可用小水泵排走。孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外；倘孔深大于水泵吸程，须将水泵吊入孔内抽水。严防回渗造成塌孔。
c、在灌注混凝土时，若多数桩孔均只有小量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中到一个孔增加混凝土灌注的困难。若多孔渗水量均大，影响灌注质量时，则应在一个孔集中抽水，降低其它各孔水位，此孔最后用水下灌注混凝土施工。
d、开挖进入较大涌水层时，每次下挖不大于0.5m，先挖中心部分，使水汇集在井底坑中，开挖周边时向外扩挖40cm左右。边挖边将大小略有级配的卵、片石干砌回填，塞满开挖界限，使涌水从砌石背后流入坑底，干砌表面无大范围渗水时，即可进行护壁。
e、挖孔时如果遇到涌水量较大的潜水层承压水（水头9m，压力90Pa）可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理。
⑤钢筋笼制作
按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作，在钢筋笼四周对称焊接定位钢筋，保证钢筋有足够厚度的保护层，钢筋笼设内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形。
(1)所有进场的钢筋按规定取样试验，其性能要符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013)和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)的规定。钢筋在制作前要进行调直和除锈，钢筋调直及除锈均保证钢筋无损伤。
(2)采用箍筋成型的方法，在每段钢筋笼两端及一个中部箍筋或加强箍筋内围将主筋位置作上记号，依次把主筋与它们焊牢，然后再绑扎其它箍筋及加强箍筋。
⑥清孔、安设钢筋笼
挖孔达到设计标高后，应清除孔底松土、沉渣、杂物，并报监理工程师复查认可后，方可安设钢筋笼，钢筋笼要用吊车进行吊放。该桥的桩基钢筋笼长度都在15m左右，故不用分段吊放。吊入后应校正钢筋笼中心，使其与桩位中心重合。钢筋笼定位后，报监理工程师复查认可合
格后方可浇注