浦钢公司连铸生产技术现状与发展

吴建忠

【期刊名称】《特殊钢》

【年(卷),期】2000(021)006

【摘要】@@ 浦东钢铁公司是我国发展连铸技术较早的企业,1965年转炉厂投产第1台连铸机;1983年特钢厂从奥钢联引进1台方、板坯兼容的不锈钢连铸

机,1987年开始热调试、试生产;1992年2月17日运用4台国产小方坯连铸机在转炉厂实现了百万吨级的全连铸,而后为扩大品种规格,转炉厂于1993年又投产了1台仿德马克超低头板坯连铸机.1995年电炉厂建成1台国产断面为300

mm×200 mm连铸机.目前浦钢公司已发展成方坯、矩形坯、小板坯、大板坯俱全,多种机型的连铸比较高的单位.到1997年底连铸比达到80%.浦钢连铸机基本状况如表1.

【总页数】3页(P46-48)

【作者】吴建忠

【作者单位】上海宝钢集团浦钢公司,上海,200126

【正文语种】中文

【中图分类】TF7

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高效连铸技术发展现状及进展摘要：中国经济的快速发展使连铸技术艺得到了快速发展，连铸技术是炼钢生产的核心技术，它在炼钢厂的发展中发挥着举足轻重的作用，能有效地提高炼钢的生产率和产量，因此，对连铸技术的发展进行了论述，并以此为依据，对高效连铸技术艺进行了分析，以期对我国钢铁行业的可持续发展有所借鉴。关键词：连铸技术；高效连铸；发展趋势；引言在冶金行业，连铸技术因其能耗低、环境污染小、投资规模小等优点，已逐渐取代传统的铸型铸造技术，自20世纪50年代第一台连铸机投入使用以来，无论是机器型号、生产工艺还是设备自动化水平都得到了极大的提高，所生产的钢材质量也不断提高，随着信息技术的广泛应用，连铸技术的发展得到了进一步的推动，在生产效率方面，连铸技术已经从单炉发展到多炉；在生产技术上，它已经从冷铸造转向直接轧制、直接装料和热输送，未来将向无头轧制发展。 1.连铸技术的发展状况我国的连铸技术起步较晚，改革开放前，我国连铸技术主要依靠外国引进，自身创新水平较低，随着我国经济的发展，特别是21世纪以来，我国的连铸技术发展迅速，钢铁产品的产量不断提高，生产技术和装备技术取得重大突破，现阶段，我国的连铸技术不仅可以生产各种特殊钢，而且在连铸设备生产上也可以实现国产化。自1995年以来，我国开始着手解决高效连铸技术的关键问题，在确保高铸造速度的同时，在提高钢铁生产效率、改善机器与炉的匹配、降低生产成本等多方面取得了技术进步，从而推动我国连铸水平的全面发展，在第四次全国连铸工作会议上，提出以连铸为研究方向，实现我国钢铁精炼，尽管我国连铸技术取得了巨大突破，但与西方发达国家相比仍有一定差距，特别是在板坯连铸速度上，

连铸连轧知识点

连铸连轧知识点一、连铸工艺的发展连铸是钢铁生产中重要的工艺环节，其发展历程与钢铁工业的整体发展密切相关。自20世纪50年代初连铸技术诞生以来，它一直是提高钢铁生产效率和降低成本的重要手段。随着科技的进步和环保要求的提高，连铸工艺也在不断发展和改进。二、连铸工艺的基本原理连铸是一种连续铸造的工艺，其基本原理是将熔融的钢水通过结晶器冷却并形成凝固的铸坯，然后将铸坯连续地从结晶器中拉出，通过轧机进行轧制，最终得到所需的钢材。三、连铸工艺的特点 1、高效性：连铸工艺可以实现连续生产，提高生产效率，降低能耗。 2、节能性：相比传统的模铸工艺，连铸工艺可以节约能源，降低生产成本。 3、灵活性：连铸工艺可以根据市场需求生产不同规格、不同种类的钢材。

4、环保性：连铸工艺可以减少废弃物的产生，降低环境污染。四、连铸工艺的应用范围连铸工艺广泛应用于各种钢铁产品的生产，包括板材、带材、型材、管材等。随着技术的发展，连铸工艺也逐渐应用于有色金属、稀有金属等领域。五、连铸工艺的未来发展方向随着科技的不断发展，连铸工艺的未来发展方向主要集中在以下几个方面： 1、智能化：利用先进的自动化技术和智能化设备，提高生产过程的自动化水平和生产效率。 2、绿色化：进一步降低能耗和废弃物排放，实现生产过程的环保和可持续发展。 3、高效化：研发更高效的连铸技术，提高生产速度和产品质量。薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟薄板坯连铸连轧是一种高效、节能的钢材生产工艺，具有较高的生产效率和产品质量。在轧制过程中，钢材的组织形态和性能特点对产品

的质量和使用性能具有重要影响。因此，薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟成为了一个备受的研究领域。通过组织模拟，可以深入了解轧制过程中材料的组织变化和性能特点，为工艺优化和产品性能提升提供理论支持和实践指导。薄板坯连铸连轧轧制区背景及基础概念薄板坯连铸连轧是指将液态钢水倒入薄板坯连铸机中进行连续铸造，然后将连铸坯送入轧机进行连续轧制。在这个过程中，钢水在连铸机中逐渐冷却凝固，形成具有一定形状和尺寸的连铸坯。随后，连铸坯被送入轧机进行高温高压的连续轧制，最终形成具有一定厚度、宽度和性能的钢材产品。模拟方法薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟主要包括以下步骤： 1、建立模型：根据实际生产工艺和设备，建立相应的物理模型和数学模型，对轧制过程中的材料组织变化和性能特点进行模拟计算。 2、设置参数：确定模拟所需的材料属性、工艺参数和热力学条件等，如钢种、浇注温度、冷却速度、轧制温度、轧制速度等。

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薄板坯连铸连轧分析摘要：与传统连铸相比，薄板坯连铸在铸坯厚度、浇铸速度、铸态组织、在线连轧等方面都发生了很大变化，既具有冷却强度大、生产线占地少、能耗低等优点，也具有表面质量不高、产品适应范围较小等缺点。文中就薄板坯连铸连轧的现状，技术特点，局限性，板坯特点等方面的优缺点进行了分析比较，客观实际地薄板坯连铸连轧生产技术进行了评价。关键词：薄板连铸连轧发展技术铸坯质量前言：进入新世纪后中国处于钢铁生产高速增长的新时期,同时也加快了工艺流程结构优化的步伐,特别是一批中型钢铁企业和大型钢铁企业进行了产品结构转型或流程优化,这使薄板坯连铸连轧这一新工艺在中国得到了快速发展。 1.发展现状：薄板坯连铸连轧生产工艺是20世纪90 年代世界钢铁工业发展的一项重大新技术,以其投资省、成本低、节能降耗、高效的优势,得到迅速的发展。近年来,随着对薄板坯连铸连轧技术研究的深入,其工艺、设备和自动控制等方面技术不断发展。薄板坯连铸连轧技术由最初的与电炉匹配发展为与高炉—转炉流程匹配生产,不再受废钢和电力的限制。过去几年,中国薄板坯连铸连轧生产取得了长足的进展,不但生产效率循序提高,而且产品开发形成了各厂特点,生产细晶与超细晶钢,铌、钒、钛微合金高强度钢板,提高冷轧坯料质量,加大薄规格产品比例,进行铁素体轧制等方面都有进步,还对纳米析出物沉淀强化机理等问题作了深入研究。中国薄板坯连铸连轧工艺装备和相关技术的国产化水平都有提高。中国钢厂将继续就流程配置对工艺制度优化、生产效率提高、产品质量改进和产品结构优化的关系等问题进行研究,进一步提高薄板坯连铸连轧生产线的竞争能力。 2.薄板坯连铸连轧在我国的实践应用： 2. 1薄板坯连铸连轧技术在我国的发展自从1999 年8 月广州珠江钢厂第1 台CSP生产线建成投产以来,我国的薄板坯连铸连轧技术发展愈来愈快。到2007 年,我国已有珠钢、邯钢、包钢、鞍钢、唐钢、马钢、涟钢、本钢、通钢、济钢、酒钢、唐山国丰12 家钢铁企业13 条薄板坯(包括中薄板坯)连铸连轧线相继投产,年产能约3 500 万t。在今后的5 年内,我国的薄板坯连铸连轧生产线可能达到15 条,年产能将突破 4 000万t ,其产能将占我国热轧板卷的30 %以上,薄板坯连铸连轧生产线将占世界的近30 %。近 2 年来,我国已建成的薄板坯连铸连轧生产线围绕着全流程的生产工艺稳定、产品质量稳定、新产品开发、冷轧基板性能控制和充分发挥流程潜能实现高效化生产等方面展开;另一方面,陆续建成投产的生产线迅速达产、增效,我国薄板坯连铸连轧领域不断创造新的纪录。 2.2我国薄板坯连铸连轧生产中存在的问题及今后的工作方向 (1)充分发挥流程技术优势,扩大薄规格比例,实现以热代冷。近年来,技术的发展使薄规格热轧钢板生产更经济和更具有吸引力,薄规格热轧钢板对冷轧市场日益形成挑战。薄规格热轧带钢的目标市场主要为对于表面质量、尺寸精度、力学性能要求低的领域,如汽车、建筑业、管材和金属构件等。另外,热轧薄规格带钢除直接应用外,还用于薄规格冷轧带钢的原料。目前,我国“以热代冷”的工作才刚刚起步,充分发挥薄板坯连铸连轧流程优势,扩大薄规格比例,实现以热代冷,是今后薄板坯连铸连轧产品市场发展的一个主要方向。(2)加强关键装备及消耗品制造技术的研发力争全面实现国产化。实现薄板坯连铸连轧关键装备以及关键消耗品技术的全面国产化是降低产品成本的一个关键,也是提高工艺技术水平的一个标志。目前在某些方面如连铸保护渣、漏斗型结晶器等方面做了大量的工作,也

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铸造技术的发展现状与前景探究铸造技术是一项古老而重要的制造技术，它在人类历史上扮演着至关重要的角色。随着科学技术的进步和工业化的发展，铸造技术得到了不断的发展和创新，取得了显著的成果。本文将探究铸造技术的发展现状与前景。 1. 自动化生产水平提升：随着机器人技术和自动化工艺的快速发展，铸造生产中的很多环节已经实现了自动化，如自动上料、自动脱模等。自动化生产不仅提高了生产效率，还改善了工作环境，降低了劳动强度。 2. 材料和工艺的创新：传统的铸造材料主要包括铁、钢和铜等，随着科技的发展，新材料不断涌现，如高强度、高温合金等。新的工艺也得到了应用，如熔模铸造、精密铸造等。这些新材料和工艺的应用，提高了铸件的性能和质量。 3. 数字化设计与仿真技术：在铸造领域，数字化设计和仿真技术的应用越来越广泛。通过计算机辅助设计和数值模拟仿真，可以在设计阶段优化铸件结构、减少缺陷、降低成本。这些技术的应用大大提高了设计效率和质量。 4. 工艺控制与质量保证：近年来，铸造工艺控制和质量保证的技术得到了迅猛发展。通过引入先进的传感器、测量和检测设备，对铸件的每一个环节进行精确控制和监测。这些技术的应用，提高了铸件的一致性和稳定性。 1. 铸造材料的发展：未来铸造材料的发展趋势是多元化和功能化。随着航空、航天、汽车等高端制造领域的发展，对铸造材料的要求也越来越高。新型的高性能、高强度、高温合金的研发将是一个重要的方向。 2. 智能化制造的兴起：随着人工智能、大数据、物联网等新一代信息技术的兴起，铸造领域也开始向智能化制造转型。铸造设备和工艺将更加智能化、自动化，通过数据分析和优化，提高生产效率和质量。 3. 环保与节能：环境污染和能源紧缺是当前全球面临的共同挑战，铸造技术也需要朝着环保和节能方向发展。研究和应用新型绿色铸造材料、低能耗工艺和循环利用技术，减少对环境的负面影响。 4. 人机合作与定制化制造：随着个性化需求的增加，将来的铸造技术将更加注重人机合作和定制化制造。个性化生产将成为未来发展的趋势，通过人工智能和自动化技术，实现对于复杂铸件的快速、高效制造。铸造技术在自动化、材料与工艺创新、数字化设计与仿真、工艺控制与质量保证等方面取得了显著的进展。未来，铸造技术将迎来更多的机遇和挑战，通过铸造材料的多元化、

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2023年连铸坯行业市场需求分析连铸坯行业是制造业的一个重要领域，在钢铁、有色金属等行业中起着至关重要的作用。随着钢铁制造业的不断发展，连铸坯市场需求也随之不断增加。本文将对连铸坯行业市场需求进行分析。一、国内连铸坯市场发展现状随着国内钢铁行业的快速发展，连铸坯市场需求不断增加。以2019年为例，全国粗钢产量达到8.28亿吨，其中连铸产量占比超过90%。同时，随着行业竞争的加剧和市场需求的变化，国内连铸坯市场也发生了一系列的变化。首先，市场竞争日益激烈。由于市场需求的增加，越来越多的钢铁企业进入了连铸坯行业，市场竞争不断加剧。同时，技术创新、成本控制成为企业生存的核心竞争力。其次，市场需求呈现多元化趋势。随着社会变革的加速和市场不断扩大，国内消费者对连铸坯的需求也发生了变化。普通的连铸坯配置已经不能满足市场需求，市场开始逐渐呈现个性化、高品质、多样化的趋势。最后，环保逐步成为制造业的重中之重。随着国家环保法规的不断加强，连铸坯行业也面临着越来越严格的限制。环保技术的创新和应用成为企业发展的重要方向。二、国内连铸坯市场需求分析 1. 需求特点

首先，连铸坯市场需求呈现多元化、个性化的趋势。目前，市场上各种类型的连铸坯繁多，不同的需求方对连铸坯的要求也各不相同。钢铁企业以及其它相关行业需求的连铸坯包括低合金铁、冷轧板、热轧板、中板、厚板等不同品种。同时，随着制造业的快速发展，国内连铸坯市场也逐渐呈现出高品质、高技术的趋势。如热轧钢板其品质是连铸坯市场的重要指标之一，其品质越高，其市场需求也越广泛。 2. 行业发展趋势其次，连铸坯市场随着钢铁制造业的快速发展，需求也呈现出多元化、品质化的趋势。由于市场的竞争不断加剧，企业必须通过技术创新、精细化管理等措施提升产品质量，满足市场需求。同时，环保技术在连铸坯行业发展中也起着至关重要的作用。环保技术的创新和应用可以降低连铸坯生产对环境的影响，提高生产效率，增强企业在市场上的竞争力。 3. 市场规模据统计，2019年全国连铸坯产量为7.36亿吨，其中热轧坯、冷轧坯、中板、厚板、低合金板等均有不同程度的增长。随着市场需求的不断增加，连铸坯市场规模也将逐渐扩大。三、连铸坯市场机遇与挑战 1. 市场机遇随着国内制造业的不断发展，连铸坯市场的规模不断增大，市场需求也呈现出多元化、个性化、品质化的趋势。在市场竞争激烈的环境下，企业必须通过技术创新、优化管理等措施提高产品质量，创造更多的市场机遇。

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铸造技术的发展现状与前景探究自古以来，铸造技术一直是人类制造业中最基础、最重要的一环之一。随着科技的不断发展，铸造技术也在不断地进步与完善，在建筑、机械、汽车、航空航天等领域有着广泛应用。本文将对铸造技术的发展现状与前景进行探究。 1. 数控铸造技术数控铸造技术是一种将数字控制技术与铸造工艺相结合的技术，主要应用于锻件、铸钢、铸铝等合金的制造过程中。数控铸造技术利用计算机控制铸造过程，可以大大提高生产效率和产品质量，有效地减少了人工干预的程度。精密铸造技术就是在铸造过程中，通过各种先进的加工手段，使铸件的尺寸、内部质量等各项指标均达到精度要求的一种铸造技术。精密铸造技术在减少物料浪费方面大有裨益，同时其高精度的铸件可以具体应用于汽车、机械、电子等行业。垂直铸造技术是一种先进的铸造工艺，在铸造材料时将液态金属从上方注入指定位置，然后让其自然流淌，将之造成的波动和湍流降低到最小，以减少缺陷和孔隙，提高铸件的品质。熔模铸造技术是指将熔融材料注入到铸模中，等待其冷却后形成对应铸造件的工艺。熔模铸造技术可以制造各种精密的零部件，如发动机叶片、涡轮叶片、航空航天器零部件等。 1. 绿色环保随着环保意识的不断加强，传统铸造过程中所产生的污染排放也逐渐得到了缓解。将环保理念引入铸造行业为技术的发展方向带来了新的思路，如新型铸造材料的开发和绿色工艺的研究开发。 2. 智能制造未来随着生产自动化和智能化程度的不断提高，铸造行业也将变得更加智能化和精密化。铸造中的智能制造可以大大提高生产的效率和铸件的质量，让铸造行业朝着数字化、网络化、智能化方向转变。 3. 应用领域的扩展随着科技的不断发展，铸造技术将面临应用领域的无限扩展，如新能源、生物医疗、人工智能等新兴领域。这些新兴领域对高精度、高质量的铸造件提出了更高的要求，因此铸造技术需不断地完善和提高。

2023年板坯连铸行业市场分析现状

2023年板坯连铸行业市场分析现状板坯连铸行业是现代钢铁生产过程中的重要环节之一，主要用于生产热轧板坯，提供原料给热轧工序。随着中国钢铁行业的发展，板坯连铸行业也呈现出一定的规模和竞争力。下面将从市场规模、行业竞争、发展趋势等方面进行对板坯连铸行业市场现状的分析。一、市场规模板坯连铸行业市场规模主要受到宏观经济的影响，随着世界经济的发展和钢铁需求的增长，板坯连铸行业市场规模呈现出稳步增加的趋势。根据国家统计局数据显示，2019年，我国粗钢产量达到8.9亿吨，相比2018年增长了8.3%。而板材是钢铁产品中的重要组成部分，其需求量也在逐年增加。二、行业竞争目前，我国板坯连铸行业市场参与企业众多，竞争激烈。主要分为大型钢铁企业和小型钢铁企业两个层面。大型钢铁企业拥有较强的资金实力和技术实力，在市场竞争中具有一定的优势。他们通过资源整合、技术持续创新、成本优化等方式提升企业竞争力。而小型钢铁企业则主要依靠低成本、灵活的运营模式来在市场中生存。同时，国内钢铁市场面临着国际市场的竞争。国外钢铁企业具有技术优势和品牌影响力，他们通过降低产品价格、改善产品质量、提供技术支持等方式来进入中国市场。这对国内板坯连铸行业形成了一定的竞争压力。三、发展趋势

随着科技的不断进步和市场需求的变化，板坯连铸行业呈现出以下几个发展趋势：1.技术升级。随着自动化和信息化技术的发展，板坯连铸行业将向智能化方向发展。通过引进先进的连铸设备和控制系统，提高连铸工艺的稳定性和自动化程度，提高生产效率和产品质量。 2.节能减排。板坯连铸行业是高能耗和高排放行业，为了应对国家环保政策和节能减排要求，企业需要加大技术研发力度，改善设备能效和减少污染物排放。 3.产品结构调整。随着钢铁产业结构的调整，对板坯连铸行业的产品结构和品质要求也在提高。企业需要根据市场需求调整产品结构，提高高端产品的比重，以增加市场竞争力。四、问题与挑战板坯连铸行业在发展过程中也面临一些问题与挑战。首先，全球钢铁市场供应过剩，市场竞争加剧。其次，成本压力和环保要求也给企业带来了一定的压力。另外，行业内技术差距较大，高端设备和技术依赖进口，阻碍了国内企业的发展。总结起来，板坯连铸行业市场规模较大，竞争激烈，发展趋势呈现智能化、节能减排和产品结构调整等特点。但在发展过程中也面临一些挑战，需要企业加大自主创新力度，提升核心竞争力，才能在市场竞争中占据一定的优势位置。

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国产 3000 中厚板轧机概述及技术展望我国已有中厚板轧机 31 套，正在建设或计划建设中厚板轧机约 24 套，中厚板轧机合计约 55 套 ( 未含台湾 ) ，其技术状况见表 1，中厚板年生产能力约 4900 多万吨。由表 1 可见，我国中厚板轧机有约一半是引进国外设备和技术，部分设备由国内合作制造。中厚板轧机成套设备技术有：带弯辊和 AGC 的强力四辊轧机、强力四重式 11 辊或 9 辊矫直机、滚切式双边剪或圆盘剪、滚切式定尺剪、控制轧制和控制冷却、计算机自动控制等。近几年我国自主设计制造中厚板轧机的数量在逐步增加，表明我国已经具有了自主建设和自主集成中厚板轧机的能力，技术水平与引进国外技术相当。表 1 我国中厚板轧机技术状况序轧机规格切边定尺（宽度×辊热矫直机型剪型万吨/年投产/改造说明厂名剪型号数）式式式引进德国 SMS 技宝钢厚 5100×4（立四重式滚切滚切术，设备国内合作 1 辊四辊） 9 辊 140 2005.5 板厂式式制造，引进技术交流 2 鞍钢厚 4300×4四重式 9 辊滚切滚切 100 1993/ － 2003 引进旧设备，引进板厂式式技术交流舞钢厚滚切滚切国产， 1998 年引进 3 辊 1979 双边剪技术投产， 4200×4 四重式 11 式 60 板厂式待改造轧机、矫直机国浦钢厚 4200×4＋滚切滚切产， 2001 年引进双 4 3500×4 四重式 11 辊 75 1991/ 板厂式式边剪技术，待搬迁改造 3500×4（立圆盘斜刃主机部分引进西班 5 秦皇岛二重 11辊 1993/ 牙旧设备，剪切线辊四辊炉剪 60 中板厂剪国产，待改造卷）

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钢铁行业智能制造现状及发展途径摘要：智能制造既是钢铁行业转型升级的需要，又是钢铁行业高质量发展的保障。基于此，本文对钢铁行业智能制造现状及发展途径进行深入分析和探讨。关键词：钢铁行业；智能制造；信息技术；发展途径 1智能制造相关概念智能制造是基于新一代信息通信技术与先进制造技术深度融合，贯穿于设计、生产、管理和服务等制造活动的各个环节，具有自感知、自学习、自决策、自执行和自适应等功能的新型生产方式。智能制造是一种新型的市场方式，以智能工厂为载体，以关键制造环节智能化为核心，以端到端数据流为基础、以网络互联为支撑。从广义、实用的角度，可以将智能制造理解为以智能技术为代表的新一代信息技术（包括大数据、互联网、云计算和移动技术等）在制造全生命周期（包括产品创新设计、加工制造、装配、测试、管理、营销、售后服务、客户关系、仓库物流供应链和报废处理）的应用中所涉及的理论、方法、技术和应用。与智能制造相似的还有工业4.0和工业互联网两个概念。工业4.0概念是由德国最早提出的。其主旨在于依靠智能化，应用物联网等技术陆续提高德国工业的全球竞争力，希望以此应对来自美国、日本、中国等制造业的挑战。工业互联网的概念首先是由美国提出的，2012年上升为国家战略。其主旨在于对一系列关键的工业领域掀起工业互联网的革命，进而促进其成功实现转型升级。工业互联网战略的核心内容主要体现在信息供应网络方面，而其技术模型主要涉及到互联网技术、大数据，云计算以及宽带网络等，借助于数据，陆续对工业环节进行准确化的有效控制，最终实现效率提高的目的。三个概念，本质一致，指向相同，其本质都是工业生产力和信息生产力的科学融合，共同的指向都是使人、机器和信息这三类因素在一个共同的平台上合理组合，形成新的生产力，带来工业革命的新发展。 2钢铁行业智能制造现状 2.1已形成一定数量智能制造试点钢铁行业积极布局智能制造项目，参与工信部实施的智能制造试点示范专项行动。工信部网站发布的《工业和信息化部办公厅关于开展2018年智能制造试点示范项目推荐的通知》中提到，钢铁行业现已打造了包含宝钢、鞍钢、河钢、南钢、太钢等7家企业共9个项目智能制造试点，涵盖智能车间、智慧矿山、大规模定制等试点示范项目。 2.2无人化智能生产车间、仓储车间应用实现突破仓储无人化、智能车间等无人化应用及远程控制应用实现突破。宝钢冷轧车间基本形成了从基层自动化、过程控制系统、制造执行系统、企业资源计划到决策支持的功能相对齐全的信息系统，通过各个系统间信息传递，实现生产工艺全程数字化控制，“一键下单式组织生产”的全流程智能制造生产线、无人化智能车间已投入运行。无人智能行车将先进的传感技术、PLC处理技术以及物联网、“互联网+”等技术深度融合，采用5G网络、精确定位、路径自动优化、激光三维扫描成像、电子防摇、多台行车协调作业等技术，实现卷下线、包装、盘库、移库、发货等各种作业任务需求。工人只需在中央控制室里通过电子显示屏进行实时监控，产品仓储车间实现无人化。

铸造技术的发展现状与前景探究

铸造技术的发展现状与前景探究铸造是一种重要的制造技术，广泛应用于汽车、航空航天、能源、建筑等领域。随着科技的进步和工业的发展，铸造技术在材料选择、工艺优化以及生产效率提升等方面取得了显著的进展。本文将探究铸造技术的发展现状和未来的前景。铸造技术的发展现状主要表现在以下几个方面： 1. 材料选择的优化。目前，铸造技术广泛应用于铸铁、铸钢、铝合金和镁合金等材料的制造。与传统材料相比，新型材料的使用可以提高产品的性能和质量。铝合金具有较高的强度和轻质化的特点，广泛应用于汽车和航空航天领域。铸造技术通过合金的优化设计和材料的精细化控制，可以制备出高性能的铸造件。 2. 工艺优化的研究。铸造过程中存在着很多复杂的物理和化学现象，如金属液体的流动、凝固和收缩等。通过建立数学模型和仿真软件，可以对铸造过程进行模拟和分析，从而实现工艺优化。优化的铸造工艺可以提高产品的质量和机械性能，并减少能源消耗和减少生产成本。 3. 生产效率的提升。随着各种先进的自动化设备和智能化技术的应用，铸造生产的效率得到了显著提高。采用自动化铸造线可以实现连续生产，大大减少了生产时间和人力成本。智能化的监测和控制系统可以实现对生产过程的实时监测和远程控制，提高了生产的可靠性和安全性。铸造技术未来的发展前景也非常广阔，可以从以下几个方面进行展望： 1. 新型材料的开发。随着科技的进步和工业的发展，新型材料的需求不断增加。铸造技术可以提供一种高效、低成本的材料制备方法。未来，铸造技术将继续在新型材料的制备和应用方面发挥重要作用。纳米材料的铸造、低熔点合金的铸造等都是未来研究的热点。 2. 精确铸造技术的发展。随着汽车、航空航天等领域对高性能、高精度零部件的需求不断增加，精确铸造技术将成为未来的发展方向。精确铸造技术可以实现对铸造件尺寸和形状的精确控制，提高产品的精度和质量。 3. 绿色铸造技术的研究。随着环保意识的提高，对铸造过程中产生的废水、废气和废渣等环境问题的关注也越来越高。绿色铸造技术将成为未来铸造技术的重要发展方向，包括废物资源化利用、废气和废水的净化和循环利用等方面。

连续铸钢技术的发展探究

连续铸钢技术的发展探究随着工业技术的不断发展，铸钢技术的进步也成为了人们关注的热点。在过去，铸钢技术的生产速度缓慢，生产过程中还存在着许多的缺点，例如，生产效率，钢品质量等等。为了弥补这些缺点，铸钢技术的学者和科学工作者通过不断的探索和实验，终于在20世纪初期研发出了连续铸钢技术。下面我们就来详细探讨一下连续铸钢技术的发展历程。一、连续铸钢技术的产生背景随着第二次世界大战的爆发，战争给世界各国的生产造成了极大的破坏，大量的军需物资的生产成为了当时各国经济上的繁重任务。而其中一个瓶颈就是钢铁工业。战争期间，铸钢技术的不足成为了制约军需生产的瓶颈之一。铸钢技术的生产速度缓慢，生产出的钢材的品质也无法满足实际生产需要，这给钢铁的生产造成了不小的影响。为了解决这个问题，科学家们开发了一种新的技术——连续铸造技术，以填补传统铸造技术的空缺，提高钢材的生产效率，降低成本，从而进一步推动钢铁工业的发展。二、连续铸钢技术的研究与实践理论上，连续铸钢技术的实现还需要满足一些关键技术的发展和突破，例如高温高压的环境、铸造机械的开发和制造、连续钢水的控制等等。这些制约因素在20世纪初已经有了重大进展。

1、高温高压的环境。连续铸钢要求在高温高压的环境下铸造，需要测试和开发出新型浇注器，能够在高温高压下恰当地进行浇铸。此外，连续铸造还需要解决传统连铸过程中的缺点，如钢坯结缝、折断等等，这些也是高温高压使得显得更难处理的并发症。 2、铸造机械的开发和制造。铸造机器是实现连续铸钢技术的关键工具。随着科技不断进步和人们对连铸技术的深入研究，新型连铸用机械得以应运而生，极大地提高了生产效率，并有效解决了传统铸钢技术中的诸多问题。 3、连续钢水的控制。为了提高钢材的品质，需要在铸造过程中对钢水的成分、温度、氧化性、气体等正细的控制。而这个过程需要高度精准的平衡，并建立有良好的控制系统，使得铸造过程稳定可控，铸出的钢材品质符合要求以及出坯效果优化。三、连续铸钢技术的现状和展望连续铸钢技术的出现和发展使得钢铁工业发展迈向了新的台阶。因此，在这个过程中，每个国家的铸钢技术专家们都非常注重公布连续铸钢技术的研究成果，这样能够更好的推进钢铁工业高效优质发展。近年来，我国在连续铸钢技术方面取得了许多重要进展，不断推进生产技术的革新，塑造出了一批国际一流的连续铸钢技术，为我国钢铁行业的发展作出了积极的贡献。同时，随着新材料、新工艺的不断涌现，连续铸钢技术的工艺，将有更多的创新之路。作为钢铁行业基础技术，连续铸钢技术必将为钢铁工业提供更强的支撑，使得钢铁工业更加尖端和优化。因此，未来的钢铁工业必将朝着质量和效率方向

型钢的生产现状与发展趋势

型钢的生产现状与发展趋势【知识文章】型钢的生产现状与发展趋势导语：型钢是一种重要的建筑材料，它具有高强度、优良的耐腐蚀性和耐热性，因此在建筑、制造业等领域广泛应用。本文将从深度和广度的角度，评估型钢的生产现状与发展趋势，为读者提供关于型钢的全面理解。 1. 型钢的定义与特点型钢是指断面形状为工字形、圆形、矩形等的钢材，具有较高的强度和刚度，能够适应各种复杂的工程结构。它的生产工艺包括轧制、锻造等方法，通过不同的工艺可以生产出各种不同规格的型钢。型钢具有优良的机械性能、良好的可塑性和焊接性，其在结构工程中具有重要的作用。 2. 型钢的生产现状目前，全球型钢的生产量持续增长，相应的技术水平和质量也在不断提高。中国是全球最大的型钢生产国家，其型钢生产量占全球总量的35%左右。中国的型钢生产基地分布广泛，技术设备相对先进，产品质量得到了认可。世界上的其他国家如印度、日本和美国等也拥有庞

大的型钢生产能力。 3. 型钢的发展趋势（1）技术升级与创新：为了提高型钢的品质和生产效率，型钢制造企业将会加大技术研发和创新投入，致力于提高生产线的自动化水平和数字化控制能力。进一步改进型钢的合金设计和制备工艺，以适应更高强度和更复杂结构的需求。（2）节能减排与环保：型钢行业正面临着巨大的节能减排压力。为了应对此挑战，型钢生产企业将加大环保技术的研发与应用，推广高效节能的生产工艺，并且积极探索回收再利用废钢资源的新途径，以减少对环境的负面影响。（3）市场需求引领发展：建筑、汽车制造、机械制造等行业对型钢需求量巨大，因此市场需求将成为型钢的主要驱动力。随着人们对质量和性能要求的提高，型钢产品将朝着高强度、高韧性、耐腐蚀等方向不断发展，以满足市场的多样需求。 4. 个人观点与理解从我个人的观点来看，型钢作为一种重要的建筑材料在经济社会发展中扮演着重要的角色。随着城市化进程的加快和国家基础设施建设的推进，对型钢的需求将会进一步增长。随着科技的不断进步和工艺技术的不断创新，型钢的品质和性能将逐步提高，更加适用于各种复杂工程结构的建设。环境保护已经成为我们关注的焦点，型钢行业也需要加大环保投入，减少对环境的负面影响，以实现可持续发展。

材料成型技术的现状及发展趋势

材料成型技术的现状及发展趋势摘要：随着社会的不断发展，各个领域对材料的需求也越来越大。材料成型技术决定了材料的产品质量与生产规模，本文通过对现阶段铸造、锻造、焊接等几种常用材料成型技术现状进行分析，展望材料成型技术的发展趋势。关键词：材料成型技术；现状；发展趋势一、我国材料成型技术的现状（一）铸造技术现状铸造技术主要用于金属材料，它是通过将金属熔炼成液体注入到铸型中，经过凝固、清理后得到预先设计的尺寸、形状和性能的铸件的材料成型工艺。铸造按照不同方式分类有众多的种类，比如按铸型分类有砂型铸造和金属型铸造；按金属液的浇注工艺可以分为重力铸造和压力铸造等。总之，铸造现代材料制造工业是最基本、最常用的工艺。现代铸造主要是快速成型技术，是指通过CAD模型直接驱动，计算机控制加热喷头根据截面轮廓信息做平面运动和高度方向运动，丝材由供丝机送至喷头加热融化后涂覆在工作台上，精确地由点到面，由面到体积的堆积成零件。目前市场上常见的成型方法已经有十余种，比如立体平版印刷法，逐层轮廓成型法，光掩模法融化堆积法和选择性激光烧结法等[1]。我国材料铸造成型工艺技术水平远远落后于世界发达国家水平，具体体现在：铸件的质量差，工艺水平较低，加工余量过多；大型铸件的厚大断面存在宏观偏析、晶粒粗大等问题；铸件裂纹问题较多；浇注系统设计存在卷气、夹杂等缺陷，使铸件的出品率和合格率较低；能源和原材料利用水平较低；环境污染严重等众多方面。（二）电焊技术现状电焊也是材料成型中经常用到的技术之一，它主要应用于材料的连接、造型、封闭等方面。当前，我国主要使用的电焊成型技术主要有弧焊、电阻焊和特种焊等几种。弧焊技术主要是气体保护焊和内燃机动力焊，常用于铁轨、油管、气管等材料的焊接；激光焊、电子束焊以及搅拌摩擦焊等特种焊接技术也开始应用在我国材料成型方面[2]。目前，我国的电焊技术仍存在着一些问题，比如，对环境的高污染，对施工人员的健康危害较大，且对电焊施工人员的技术水平要求较高；另外，焊接大量地依靠人工操作，产品生产效率较低，人工失误容易造成产品质量的不合格等。（三）锻造技术现状锻造是通过工具相对运动来改变工件厚度或截面形状的方法，是一种传统的机械加工工艺。现代锻造技术几乎可以把任意一种金属锻压成形，并使金属内部质量得到一定程度的改善。当前我国材料锻造成型技术主要应用于汽车、航空、电子、家电等工业领域当中，锻压技术主要有冷冲压、热模锻、单机联线自动化和大型多工位压力机等方式。我国的锻造技术还主要依靠于人工操作，存在着生产效率较低，人身安全和工作环境较差，冲压制件产品质量较差，人工成本较高等众多问题。综上所述，材料成型技术是汽车、能源、机械造船等国家支柱产业和国防工业的关键基础加工技术，但是我国在材料成型核心领域或关键技术方面还有较大的差距。比如军用或民用飞机中的燃气轮机叶片、大型水电工程水轮机的叶轮等方面，依然比较依赖于进口。

铸造技术的发展现状与前景探究

铸造技术的发展现状与前景探究铸造技术在材料选择上实现了多样化。过去，铸造技术主要应用于铁、钢等金属材料的加工，而现在，它已经拓展到了合金、有色金属、陶瓷等材料的铸造加工。这些新的材料的应用拓宽了铸造技术的应用领域。铸造技术在工艺上取得了突破。传统的铸造技术主要包括砂型铸造、金属模型铸造、残缺模型铸造等，这些工艺在一定程度上存在一些缺陷，如制造周期长、产品质量难以保证等。随着现代铸造技术的发展，包括低压铸造、压铸、连续铸造等新工艺的应用，解决了之前的问题，提高了产品的质量和生产效率。铸造技术在设备和工具方面得到了改进。传统的铸造设备和工具主要依靠人力来完成，效率低下，且容易出现人为因素导致的质量问题。随着自动化技术和智能化技术的不断应用，现代铸造设备和工具的自动化程度不断提高，从而提高了生产效率和产品质量。铸造技术在质量控制方面取得了重大突破。传统的质量控制主要依靠经验和人工检测，容易出现主观误判和漏检的情况。而现代铸造技术借助计算机辅助技术和非接触式检测技术，可以实现对产品质量的精准控制和实时监测，大大提高了质量控制的准确性和效率。展望未来，铸造技术有着广阔的发展前景。随着新材料的不断涌现和应用，铸造技术将有更多的材料可供选择，应用领域将更加广泛。随着智能制造和工业互联网的发展，铸造技术将更加智能化和自动化，提高生产效率和降低成本。随着环境意识的不断提高，铸造技术也将朝着绿色环保方向发展，大量采用可回收材料和清洁生产工艺。铸造技术在多个方面取得了突破和创新，不仅扩大了材料选择范围，提升了工艺、设备和工具的水平，还改善了质量控制和生产效率。展望未来，铸造技术有着广阔的发展前景，将更加智能化、自动化和环保化，为工业生产的发展做出更大的贡献。

上海浦钢公司实习报告小结_

上海浦钢公司实习报告小结_ 第一章公司简介宝钢集团上海浦东钢铁公司（原上海第三钢铁厂），始建于1913年。现年产钢和钢材各达250万吨和200万吨，为全国500家最大工业企业和全国冶金行业的特大型重点骨干企业之一。公司能冶炼755个钢种，轧制1300多品种规格。主要产品有各类普碳钢、低合金钢、合金钢、不锈钢薄板、中板、宽厚板、各类低合金带肋钢筋和异型钢材以及大小型铸钢件和铸铁件（型钢2021年4月停产）。炼钢系统设备有转炉、直交流电炉，其中有2座100吨直流电弧炉、LF钢包精炼炉、VD真空精炼炉和一台300*2000毫米板坯连铸机；轧钢系统设备有Ø985／Øl800*4200毫米四辊可逆式粗轧机、Ø1020／Ø2000／Ø3300毫米四辊可逆式精轧机以及中小型材轧机等，整个装备处于国内领先水平。本公司产品被广泛用于机械、造船、化工、煤矿、电力、建筑、汽车、航天等工业行业以及军工和出口，在国内外享有盛誉。97年全公司质量体系通过*****标准认证，公司产品的质量认证覆盖面达到100％。第二章公司内部管理的改革一个成功的企业离不开本组织内部的改革和创新，三钢公司长期以来坚持以内部改革来拉动经济的增长，并取得了很好的效果。一、公司内部管理考核指标的改革完善了内部分公司的各项指标考核制度，公司成立了以制作部牵头的考核小组，分月份分别对四个分公司进行内部管理指标考核，主要分三大块进行考核 1、绩效责任制的考核（生产、质量、） 2、经济责任制的考核（计划、控制、考核） 3、客户诚信度的考核（按时、按量、按质的履行）

二、工资考核的改革创新薪酬分配制度，激励员工生产积极性，公司破除以前的铁工资制度，先后对工资的制定和考核进行了调整，从加法工资制调整到减法工资制，具体操作方式为： 1、加法工资制：改变以前的铁工资制度，先确定一个最底的工资标准，再从底到高层层加码，让员工有取得高工资的动力和希望，进而促进了劳动生产率，增加了员工的收入和企业的经济效益。 2、减法工资制：先确定最高的工资额和相应的考核标准，通过指标进行减法式考核。目的：让员工保持最佳的劳动生产率，进而提高企业经济效益。具体运作：在执行加法工资制后，员工并没有时时维持在一个高的工资标准，也就是说没有达到最佳的劳动生产率，因此公司在进行多方面调查后，首先确定一个最高的工资额和相应的考核标准，通过每月制作部和其他相应科室的考核，对未完成的指标一一扣除。三、公司质量目标的改革良好的公司建制。必须要有科学全面的目标，为此，三钢公司加大了对内部目标的考核，以技术、客户、质量、研发为主线。具体目标构成为： 1、技术经济目标； 2、服务用户目标； 3、质量管理目标； 4、技术质量攻关目标； 5、新开发目标。四、公司财务实行财务委派制，由公司总财务部门一级管理（直线制管理），在一定程度上杜绝了长期以来国有企业存在的小金库问题，同时也加大了公司财务的透明程度，缩减了公司成本，提高了财务管理效率。五、制作部管理体系以服务生产，指导生产，组织生产为目的，公司在对制作部具体工作落实上狠下了工夫，使其发挥更大的作用：制作部具体负责：

钢铁生产过程整体优化研究现状和发展趋势

钢铁生产过程整体优化研究现状和发展趋势摘要：本文阐述了钢铁生产流程整体优化研究现状并介绍了中国钢铁未来的发展趋势。针对我国现阶段发展特点，分析实现钢铁绿色生产的主要途径及措施，探讨我国钢铁工业发展新方向。关键词：钢铁绿色流程钢铁工业是国民经济的支柱产业，在当前我国高速工业化和城市化进程中发挥着重要作用。钢铁工业同时又是资源、能源密集型产业，能源消耗大，生态破坏及环境污染较重。近年来钢铁仍然是国民经济的基础材料，甚至可以说是“必选材料”。从制造工艺上看，钢铁工业属于流程制造业。对于钢铁工业而言，生产流程对生产效率、产品成本、产品质量、产品品种、资源消耗、投资效益等技术经济目标群具有综影响力，而且也直接影响过程排放、环境生态和资源／能源可供性等可持续发展因素。中国钢铁工业十几年来取得了持续高速增长的突出成绩。当然，国民经济持续快速增长的拉动是根本原因。从中国钢铁工业内部看，钢铁生产持续高速增长的主要原因之一是通过几项关键共性技术的突破、优化和集成，逐步形成了比较优化的制造工艺流程，并带动了产品、工艺、装备和管理结构优化，使企业竞争能力大大提高。我国钢铁工业流程优化的现状和发展 1钢铁制造流程的功能钢铁生产流程具有多工序串联、集成运行，输入／输出的资源／能源密集，生产过程伴随大量的物质／能量排放和资金密集等特点。可见，生产流程的整体优化对于钢铁企业的生存、发展诸多方面具有极强的关联度和广泛的渗透性。可以说制造（生产）流程的结构优化是钢铁企业结构优化、效率提高、社会经济功能拓展的有效切入点。从科学技术角度上看，冶金!材料学科是一门由基础科学———解决原子!分子尺度上的问题；发展到技术科学———解决工序、装置、场域尺度上的问题（表"）。看来，这些知识对于钢铁生产由技艺变为科学具有划时代的意义，但对于新世纪里钢厂的生存和发展而言还不够，还要在此基础上，进一步整合集成研究钢铁联合企业的生产流程尺度上的知识，解决市场竞争力和可持续发展问题，这就是工程科学方面的学问———冶金流程工程学。 2连铸生产的发展和完善，是我国钢铁生产流程动态有序优化的突破点，也是结构优化的重点流程优化从技术、投资上看，不可能是所有各工序、装置不分先后平行推进的，因为在一个时期内财力、物力、人力是有限的。必然要从流程中带有“技术瓶颈”性的工序率先突破，其它工序协调跟进，才能在新的水平上建立起新的流程结构。首先，连铸的发展加快了淘汰高能耗、高物耗、慢节奏、低效率、低质量的平炉"模铸"初轧／开坯等落后工艺装备的步伐，使整个钢铁生产流程变得高效、低耗、优质，并向前带动了流程上游高炉大型化，