内径磨削的理论及实际操作
第八章第三节磨削方法
这种磨削方法 综合了纵磨和横磨 法的优点，适用于 磨削余量较大（余 量0.7～0.6mm）的 工件。
d、深磨法
第八章 磨削
磨削时，采用较小的纵向进给量（1～2mm/r）和较大的吃 刀深度（0.2～0.6mm）在一次走刀中磨去全部余量。为避免切 削负荷集中和砂轮外圆棱角迅速磨钝，应将砂轮修整成锥形或 台阶形，外径小的台阶起粗磨作用，可修粗些；外径大的起精 磨作用，修细些。
磨削
第八章
3）转动头架用纵磨法磨削外 圆锥面
当工件的圆锥半角超 过工作台所能回转的角度 时，可采用转动头架的方 法来磨削外圆锥。
磨削
4）转动砂轮架横磨外圆锥
当磨削锥度较大而又 较长的工件时，只能用转 动砂轮架的方法来磨削。
第八章 磨削
第八章 磨削
5）用内圆磨装置转动头架磨内圆锥 在万能外圆磨床上装有内圆磨装置，内圆磨装置用于支
2、 高效磨削
1）、高速磨削
普通磨床的砂轮速度为30—35m／s；当砂轮速度高于45m/s 时，称为高速磨削。
高速磨削机理：砂轮速度提高后，使单位时间内通过磨削 区的磨粒数增加。若进给量保持与普通磨削时相同，则高速磨削 时每颗磨粒切削厚度变薄，同时使每颗磨粒的负荷减小。
第八章 磨削
高速磨削有如下特点：
磨削
第八章 磨削
➢端磨法：
试述内圆磨削的工艺特点及应用范围
内圆磨削的工艺特点及应用范围1. 应用背景内圆磨削是一种常见的金属加工方法，用于加工内孔、内圆柱面等零件的精密加工。
它广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造等领域。
内圆磨削具有高精度、高效率、高质量的特点，可以满足对零件尺寸精度和表面质量要求较高的加工需求。
2. 应用过程内圆磨削的过程主要包括以下几个步骤：2.1 材料准备首先需要准备待加工的材料，通常为金属材料，如钢、铝等。
材料的选择要根据具体的零件需求和使用环境来确定。
2.2 设备准备内圆磨削需要使用专门的设备，如内圆磨床。
在进行磨削之前，需要对设备进行调试和检查，确保设备能够正常运行。
2.3 加工参数设置在进行内圆磨削之前，需要根据具体要求设置相应的加工参数，如磨削速度、进给量、切削深度等。
这些参数的设置直接影响到加工效果和加工质量。
2.4 磨削操作在进行内圆磨削时，需要将待加工的材料固定在设备上，并根据设定的加工参数进行操作。
通常使用磨削石或砂轮对材料进行磨削，通过旋转和进给的方式实现对内孔或内圆柱面的加工。
2.5 检测与修正在完成一次磨削后，需要对加工结果进行检测和修正。
通过测量零件的尺寸和表面质量，判断是否达到要求，并根据需要进行调整和修正。
3. 工艺特点内圆磨削具有以下几个特点：3.1 高精度内圆磨削可以实现对零件尺寸精度的高要求。
通过合理设置加工参数和采用高精密的设备，可以达到亚微米级别的尺寸精度。
3.2 高效率相比其他加工方法，内圆磨削具有较高的加工效率。
由于砂轮具有较大的切削能力和较高的旋转速度，可以快速完成对内孔或内圆柱面的加工。
3.3 高表面质量内圆磨削可以实现对零件表面质量的高要求。
通过磨削石或砂轮的切削作用，可以获得光洁度较高的表面，满足对零件外观和摩擦特性的要求。
3.4 广泛适用性内圆磨削适用于各种不同材料的加工，如钢、铝、铜等。
它也适用于各种不同形状和尺寸的零件，如孔径从几毫米到几米不等的内孔、内圆柱面等。
4. 应用范围内圆磨削在实际应用中具有广泛的应用范围，主要体现在以下几个方面：4.1 汽车制造汽车制造是内圆磨削的重要应用领域之一。
《磨削理论》PPT课件
vw dwnw /1000(m / s)
4.2.2 磨削要素
（1）金属材料切除率 a. 每秒金属切除量：
Q 1000vw fr f（a mm3 / s）
dwnw fr f（a mm3 / s）
b. 单位砂轮宽 度
切除率：
ZQ
Q B
1000vw B
fr
fa【mm3 （/ s mm）】
dwnw fr fa【mm3 （/ s mm）】
bvw
（能通量表征的是工件受热影响区域的深度。）
三、磨削温度对工件表面的影响
1. 磨削烧伤：磨削时磨削热引起工件表面温度过高，使加工表 面组织（金相组织）发生变化，从而使加工表面的硬度和塑性 发生变化，在加工表层瞬间发生的氧化变色现象。即工件表层 产生氧化膜的回火颜色。
影响磨削烧伤的因素：
不同的变质层厚度，呈现不同的烧伤颜色。
附录 接触弧长、等效直径的公式的推导
一、接触弧长
二、砂轮等效直径
三、单个磨粒的切削厚度
4.3 磨削过程
4.3.1 砂轮表面形貌图及磨粒的形状特点
一、磨粒的形状特点
磨粒的顶尖角通常为90°～120°， 磨粒以较大的负前角进行切削；磨 粒的切削刃和前刀面极不规则，磨 粒形状、大小各异，一般都有钝圆 半径；切削刃排列不规则，呈随机 分布状态。
4.2 磨削运动和磨削要素
4.2.1 磨削运动
(1) 主运动：砂轮的旋转运动，主运动速度vc——砂轮外圆 的线速度。
vc d0 n0 /1000 (m / s)
（2）径向进给运动
砂轮相对于工件径向的运动。其大小用径向进给量fr表示，
f
是
r
指工
作台每双
（单）行程
试述内圆磨削的工艺特点及应用范围
内圆磨削的工艺特点及应用范围一、内圆磨削的定义和原理1.1 内圆磨削的定义内圆磨削是一种通过旋转的磨石磨削的工艺，用于加工孔内表面的精密加工方法。
1.2 内圆磨削的原理内圆磨削的原理是利用磨石的转动，以及磨石与工件之间产生的切向力和径向力来实现对工件孔内表面的磨削。
二、内圆磨削的工艺特点2.1 高精度内圆磨削的工艺具有高精度的特点，可以实现对工件孔内表面的细微磨削，达到很高的平整度和圆度要求。
2.2 高效率内圆磨削的工艺采用旋转工具与被加工工件的相互配合，可以实现对工件孔内表面的快速磨削，提高工作效率。
2.3 可靠性内圆磨削的工艺使用的磨石和磨削设备经过精密加工和校准，保证了工艺的可靠性和稳定性。
2.4 灵活性内圆磨削的工艺可以适用于不同孔径和孔深的工件，具有较强的适应性和灵活性。
三、内圆磨削的应用范围3.1 汽车引擎缸体汽车引擎缸体是一种需要精密加工的工件，内圆磨削可以实现对缸体孔内表面的精密磨削，提高其密封性和使用寿命。
3.2 轴承内圈轴承内圈是轴承件的重要组成部分，内圆磨削可以实现对轴承内圈孔内表面的磨削，提高其尺寸精度和几何形状。
3.3 摩擦副零部件摩擦副零部件如液压缸套、气缸套等通常需要表面光洁度和孔形精度较高，内圆磨削可以满足对其孔内表面的高精度加工要求。
3.4 零件连接孔一些零件的连接孔通常需要孔径和孔深的精确控制，内圆磨削可以实现对连接孔的加工，提高其连接质量和使用寿命。
四、内圆磨削工艺流程1.准备工件和内圆磨削设备。
2.调整内圆磨削设备，使得磨石与工件孔的相对位置合适。
3.启动内圆磨削设备，调整磨削参数，如转速、进给量等。
4.将工件放置到内圆磨削设备中，调整工件与磨削设备的相对位置。
5.开始内圆磨削，通过磨石与工件孔的相互作用，进行磨削加工。
6.检查加工后的工件，如检测尺寸精度、平整度、圆度等。
7.进行必要的修整和磨削调整，直到达到要求的加工质量。
8.完成内圆磨削，关闭设备并清理所使用的磨削工具。
内径磨削的理论与实际操作技巧
精密部内径工序培训资料——内径磨削的工艺特性及实际操作要领滚动轴承属于精磨机械产品，实际生产中多采用精密磨削的方法进行加工。
轴承内圈内径作为轴承的径向安装定位基准面，其形位公差和形位公差都要求极为严格，因此在轴承零件的磨削加工中，内径磨削是一个关键工序之一。
内径加工的废品率占到轴承磨削加工废品的60~70%，因此，它也是磨削加工中的最薄弱环节。
下面将内径磨削的工艺特性和磨削加工的操作要点和注意事项分述如下：一、内径磨削的工艺特性1.内径磨削时砂轮受孔径的限制，使用的砂轮直径较小，砂轮容易钝化，需要经常修整和更换，因而增加了磨削的辅助时间。
2.由于内径砂轮较小，要获得最有利的磨削速度，就必须有很高的砂轮的转速，因而对砂轮主轴系统的刚性提出了较高的要求。
3.由于内径磨削的砂轮直径较小，紧固砂轮的砂轮接杆直径更细，悬伸长度又较大，所以磨削时砂轮接杆刚性较差，容易产生弯曲变形和振动，进而影响工件的加工精度和表面粗糙度，为使接杆的振动和弯曲变形满足工艺要求，磨削用量必然受到影响，进而影响生产效率的提高4.内径磨削与外径磨削相比砂轮与工件的接触弧面比外径磨削时大，参与磨削的砂轮磨粒较外径少许多倍，砂轮容易钝化，容易产生磨削热。
5.磨削时冷却水不能充分喷射到磨削区域，冷却效果较差。
同时，由于孔径的限制排削困难，磨屑容易堵塞砂轮使砂轮失去磨削性能，所以需经常修正砂轮，以保持砂轮的切削性能。
由于上述原因的存在，为了保证产品质量和提高生产效率，对内径磨削原理的分析和不断总结和并在生产实践中总结快速有效的操作方法显得尤为重要。
二、内径磨削时砂轮的选择内径磨削作为磨削工序的薄弱环节，其砂轮的磨料、粒度，、软硬、组织，结合剂选择是否合适，将直接影响工件的加工效率和加工质量。
1. 磨料的选择主要依据工件的材料而定，在磨削一般碳素钢、用棕刚玉磨料；磨削淬火钢、高速钢高碳合金钢时用白刚玉，磨削轴承钢不锈钢时用单晶刚玉，或单晶微晶混合磨料，铬刚玉磨料在磨削轴承钢时也有较普遍的使用。
磨削机理与磨削几何参数
磨削机理与磨削几何参数磨削是一种常用的金属加工方法，通过磨削可以使工件达到很高的精度和光洁度。
磨削机理和磨削几何参数是影响磨削效果的重要因素。
磨削机理主要包括切削、剥离和抛光三个阶段。
在切削阶段，砂轮的砂粒与工件表面发生摩擦，形成一定的切削力，将工件上的金属颗粒切削下来。
在剥离阶段，砂轮与工件表面发生较大的压力，工件表面的金属颗粒被砂轮剥离掉。
在抛光阶段，砂轮与工件表面摩擦产生热量，使工件表面金属软化并流动，从而得到光洁的表面。
磨削几何参数是指影响磨削过程的参数，包括砂轮直径、砂轮转速、进给速度和切削深度等。
砂轮直径决定了磨削时的切削区域范围，砂轮直径越大，切削区域越大。
砂轮转速决定了砂轮与工件之间的相对速度，速度越高，磨削效率越高。
进给速度决定了切削过程中工件的移动速度，进给速度越大，切削深度越大。
切削深度决定了工件被磨削的厚度，切削深度越大，磨削效果越明显。
在磨削过程中，磨削机理和磨削几何参数相互作用，相互影响。
通过合理选择磨削几何参数，可以使磨削机理更好地发挥作用，提高加工效率和加工质量。
例如，在磨削硬度较高的工件时，可以选择较小的切削深度，以减小工件表面的热影响区域，防止表面裂纹的生成。
在磨削精度要求较高的工件时，可以选择较小的砂轮直径和较高的砂轮转速，以提高磨削精度和表面光洁度。
综上所述，磨削机理和磨削几何参数是磨削过程中需要考虑的重要因素。
通过合理选择磨削几何参数，可以使磨削机理更好地发挥作用，提高加工效率和加工质量。
磨削是一种常用的金属加工方法，通过磨削可以使工件达到很高的精度和光洁度。
磨削机理和磨削几何参数是影响磨削效果的重要因素。
磨削机理主要包括切削、剥离和抛光三个阶段。
在切削阶段，砂轮的砂粒与工件表面发生摩擦，形成一定的切削力，将工件上的金属颗粒切削下来。
切削过程中，砂轮表面的砂粒承受着很大的压力，与工件表面的金属发生高速切削，产生较大的切削力和切削温度。
随着砂轮的旋转和进给运动，切削液润滑剂浸润在砂轮与工件之间，冷却砂轮和工件，减小切削温度。
内径磨削的理论与实际操作
内径磨削的理论与实际操作精密部内径工序培训资料——内径磨削的工艺特性及实际操作要领滚动轴承属于精磨机械产品，实际生产中多采用精密磨削的方法进行加工。
轴承内圈内径作为轴承的径向安装定位基准面，其形位公差和形位公差都要求极为严格，因此在轴承零件的磨削加工中，内径磨削是一个关键工序之一。
内径加工的废品率占到轴承磨削加工废品的60~70%，因此，它也是磨削加工中的最薄弱环节。
下面将内径磨削的工艺特性和磨削加工的操作要点和注意事项分述如下：一、内径磨削的工艺特性1.内径磨削时砂轮受孔径的限制，使用的砂轮直径较小，砂轮容易钝化，需要经常修整和更换，因而增加了磨削的辅助时间。
2.由于内径砂轮较小，要获得最有利的磨削速度，就必须有很高的砂轮的转速，因而对砂轮主轴系统的刚性提出了较高的要求。
3.由于内径磨削的砂轮直径较小，紧固砂轮的砂轮接杆直径更细，悬伸长度又较大，所以磨削时砂轮接杆刚性较差，容易产生弯曲变形和振动，进而影响工件的加工精度和表面粗糙度，为使接杆的振动和弯曲变形满足工艺要求，磨削用量必然受到影响，进而影响生产效率的提高4.内径磨削与外径磨削相比砂轮与工件的接触弧面比外径磨削时大，参与磨削的砂轮磨粒较外径少许多倍，砂轮容易钝化，容易产生磨削热。
5.磨削时冷却水不能充分喷射到磨削区域，冷却效果较差。
同时，由于孔径的限制排削困难，磨屑容易堵塞砂轮使砂轮失去磨削性能，所以需经常修正砂轮，以保持砂轮的切削性能。
由于上述原因的存在，为了保证产品质量和提高生产效率，对内径磨削原理的分析和不断总结和并在生产实践中总结快速有效的操作方法显得尤为重要。
二、内径磨削时砂轮的选择内径磨削作为磨削工序的薄弱环节，其砂轮的磨料、粒度，、软硬、组织，结合剂选择是否合适，将直接影响工件的加工效率和加工质量。
1. 磨料的选择主要依据工件的材料而定，在磨削一般碳素钢、用棕刚玉磨料；磨削淬火钢、高速钢高碳合金钢时用白刚玉，磨削轴承钢不锈钢时用单晶刚玉，或单晶微晶混合磨料，铬刚玉磨料在磨削轴承钢时也有较普遍的使用。
内孔研磨方法
内孔研磨方法1. 概述内孔研磨是一种常见的表面处理技术，主要应用于金属制品的加工过程中。
通过内孔研磨方法，可以改善金属件的表面粗糙度、形状误差，提高其加工精度和使用寿命。
本文将介绍内孔研磨的基本原理、常用研磨方法以及注意事项。
2. 内孔研磨的原理内孔研磨是利用磨削工具对孔壁进行磨削，使其表面达到一定的精度和光洁度。
其基本原理包括以下几个方面：2.1 磨削力学原理内孔研磨时，磨削工具施加在孔壁上的力会使磨粒与孔壁之间发生相对运动，从而产生磨削作用。
在磨削过程中，磨粒会不断切削孔壁上的金属，使其表面达到预期的精度。
2.2 磨削液的作用磨削液在内孔研磨中起到冷却、润滑和清洁的作用。
它可以降低磨削过程中的摩擦热和摩擦力，减少磨削工具与孔壁的磨损，同时还可以冲洗掉产生的切屑和磨粒，保持磨削的稳定性和效果。
3. 常用内孔研磨方法内孔研磨方法主要包括以下几种：3.1 钻孔研磨法钻孔研磨法是一种常见的内孔研磨方法。
它通过将研磨工具安装在钻孔机上，利用旋转运动对孔壁进行磨削。
这种方法适用于直径较小且长度较短的孔壁。
钻孔研磨法具有操作简单、成本低廉的特点，但对于孔壁的形状精度和表面粗糙度要求较高的情况下，效果可能不理想。
3.2 磨削棒研磨法磨削棒研磨法是一种较为常用的内孔研磨方法。
它采用磨棒作为研磨工具，通过旋转和推进的方式对孔壁进行磨削。
这种方法适用于直径较大的孔壁，可以满足一定的加工精度和表面要求。
磨削棒研磨法的优点是操作简单、成本低廉，但对于孔壁的圆度和直线度要求较高的情况下，可能存在一定的局限性。
3.3 内圆磨砂研磨法内圆磨砂研磨法是一种高精度的内孔研磨方法。
它采用内圆磨轮作为研磨工具，通过旋转和推进的方式对孔壁进行磨削。
这种方法适用于直径较小、形状要求较高的孔壁，可以达到较高的加工精度和表面质量。
内圆磨砂研磨法的缺点是设备价格较高，操作要求较为复杂。
4. 内孔研磨的注意事项在进行内孔研磨时，需要注意以下几个方面：4.1 研磨工具的选择根据孔壁的直径、长度和形状要求，选择合适的研磨工具。
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精细部内径工序培训资料——内径磨削的工艺特性及实际操作要领滚动轴承属于精磨机械产品，实际生产中多采用精细磨削的方法进展加工。
轴承内圈内径作为轴承的径向安装定位基准面，其形位公差和形位公差都要求极为严格，因此在轴承零件的磨削加工中，内径磨削是一个关键工序之一。
内径加工的废品率占到轴承磨削加工废品的60~70%，因此，它也是磨削加工中的最薄弱环节。
下面将内径磨削的工艺特性和磨削加工的操作要点和考前须知分述如下：一、内径磨削的工艺特性1.内径磨削时砂轮受孔径的限制，使用的砂轮直径较小，砂轮容易钝化，需要经常修整和更换，因而增加了磨削的辅助时间。
2.由于内径砂轮较小，要获得最有利的磨削速度，就必须有很高的砂轮的转速，因而对砂轮主轴系统的刚性提出了较高的要求。
3.由于内径磨削的砂轮直径较小，紧固砂轮的砂轮接杆直径更细，悬伸长度又较大，所以磨削时砂轮接杆刚性较差，容易产生弯曲变形和振动，进而影响工件的加工精度和外表粗糙度，为使接杆的振动和弯曲变形满足工艺要求，磨削用量必然受到影响，进而影响生产效率的提高4.内径磨削与外径磨削相比砂轮与工件的接触弧面比外径磨削时大，参与磨削的砂轮磨粒较外径少许多倍，砂轮容易钝化，容易产生磨削热。
5.磨削时冷却水不能充分喷射到磨削区域，冷却效果较差。
同时，由于孔径的限制排削困难，磨屑容易堵塞砂轮使砂轮失去磨削性能，所以需经常修正砂轮，以保持砂轮的切削性能。
由于上述原因的存在，为了保证产品质量和提高生产效率，对内径磨削原理的分析和不断总结和并在生产实践中总结快速有效的操作方法显得尤为重要。
二、内径磨削时砂轮的选择内径磨削作为磨削工序的薄弱环节，其砂轮的磨料、粒度，、软硬、组织，结合剂选择是否适宜，将直接影响工件的加工效率和加工质量。
1. 磨料的选择主要依据工件的材料而定，在磨削一般碳素钢、用棕刚玉磨料；磨削淬火钢、高速钢高碳合金钢时用白刚玉，磨削轴承钢不锈钢时用单晶刚玉，或单晶微晶混合磨料，铬刚玉磨料在磨削轴承钢时也有较普遍的使用。
2. 砂轮粒度的选择，一般在材料一样的情况下粗磨时选择60~80粒度的砂轮，精磨时选择80~120粒度的砂轮。
3. 砂轮的软硬那么依据材料的硬度及工件磨量的大小进展选择，对于磨量大、材料硬工件，为防止烧伤和增加其自锐性能应选择砂轮的硬度稍软一些J 或K级的硬度。
而对于被磨削材料较软或磨量小的工件，可采用硬度稍硬的砂轮，K或L级硬度的砂轮。
4. 砂轮的组织在磨削轴承内径时一般选择偏疏松8~10级的组织号，以利于容屑和散热。
5. 结合剂方面一般选择陶瓷结合剂，以利于砂轮形成更多的空隙，改善内径加工磨削性能。
三、内径磨削对砂轮接长轴的要求砂轮接长轴作为连接砂轮主轴和紧固砂轮、进而实现对工件加工的连接件，在磨削加工中的作用不可小视，其材料选择、构造设计，加工精度的好坏直接影响产品的加工质量及外表精度。
1. 从工艺上要保证接长轴自身外圆与其中心线的同轴度，从而保证最低限度的旋转平衡性；2. 砂轮接杆圆柱面与电主轴圆柱孔严密配合，以保证砂轮接杆与砂轮主轴的结合刚性和同轴度；3. 为了提高砂轮接杆的刚性，其伸出磨头主轴外的杆体长度应在满足加工工艺的情况下尽量粗而短。
杆身的长短取决于被磨削孔的长度，砂轮在孔端的伸出量。
同时还应满足工作台在作往复运动时应保证磨头、接长轴、与机床的其他装置不碰撞。
4. 接长轴的粗细由工被加工工件孔径的大小、砂轮质量大小及旋转时的离心力大小，还有其悬出砂轮主轴的长度来决定。
在满足工艺要求的情况下应尽量是粗一些。
5. 接长轴的材料可以选用中碳合金钢或中碳钢制造，并经调质处理，硬度在HRC38-52度之间选择。
四、机床加工前一般准备和调整工作1.确定要加工的工件型号、规格、抄写工艺卡片，校对本工序的工艺要求，确保准确无误。
2.领取标准件，和测量使用的仪表，根据标准件尺寸和工艺要求尺寸两者的差确定对表位置。
3. 根据工件内外径尺寸大小，选用适宜的磁极，并与螺钉固定结实。
4. 修磨磁极换上修磨磁极专用的砂轮，或将磨削砂轮前端修内凹的蝶形，缓慢移开工作台和磨架使砂轮左端面接近磁极并与磁极呈圆弧的线状接触，使砂轮外径边缘悬出磁极外径边缘约2~3个毫米，将磨架上的螺钉与死挡块用螺钉顶死，调整磨架液压缸压力，使得磨架能保持缓慢移动。
伺服电机控制的工作台和磨架进给对待机床，使用电子手轮控制进给，并将速度放在较低的档位缓慢进给。
修磨磁极时要加水冷却，待火花均匀后光磨3到5分钟，当火花接近消失后快速退回磨架和工作台，停顿砂轮、工件轴，关闭冷却水，观察磁极的修磨情况，磁极外表应平滑光整，砂轮花分布均匀，端面跳动不大于0.002mm，说明吃惊已经修磨合格。
5..工件偏心的调整根据工件外径的大小调整偏向量及上下支撑的夹角，偏心量一般在20~35um之间，支撑夹角水平支点在0到5度，下支撑在90到125度之间选取。
具体调整方法，将工件放置在磁极右端，调整磁力使工件刚刚能吸附到磁极上，启开工件，用其中的一个支点轻顶工件，使得工件由跳动状态，逐渐恢复到和磁极同轴的稳定状态。
用手推开工件向预定的方向偏出0.2~0.3mm，固定上下支撑，并用刮色法检查支点与工件的接触情况，调整接触良好后，将工件推离支点2~3mm,开开工件，看工件是否快速归位靠向支点，并保持稳定。
如有飞出或跳动情况应按上述情况重新调整一次，直至稳定旋转为止。
对于较大的工件也可以用磁力吸住工件，将磁力表架和百分表打在工件外径，旋转并轻轻敲击工件，使工件的偏心量控制在预定的值，一般在0.3~0.8毫米，然后，在最高点左一个记号，上磁状态将其旋转到第四象限，距离支点约10毫米左右，固定支点，检查接触情况并做适当调整，使得工件与支点接触宽度在80%以上即可。
6 .磁力大小的调整偏向调整好后，应该精细调整磁极的磁力大小，一般用手径向稍用力顶工件时，工件应能轻松离开工件，当手松开时，工件能很快自动靠向两支点并稳定旋转说明磁力调整根本适宜，再根据具体试磨情况在进展微调即可，一般当工件在磨削过程中有停转现象时稍调大一点磁力，当工件椭圆不好时，应再适当调小磁力。
7.机械手和上下料道的调整根据工件型号，规格，选用适宜的机械手，一般机械手大小和料道宽度应和工件保持1~2mm的间隙，以保持上下料准确、顺畅不卡顿且不与相关部件、仪表干预为标准。
8. 更换砂轮，调整工件与砂轮的轴向和径向磨削位置以及金刚笔和砂轮的修整位启动液压系统，或使用伺服手轮，使砂轮轴能进入工件内孔且不与其他部件相干预，然后调整砂轮轴轴向位置使得砂轮悬出工件的左右位置相等，约有2~3mm，再调整砂轮与工件径向位置，使得砂轮刚刚接触工件后再后退0.3~0.5毫米空程，以防止撞击工件。
退出磨架至最右端，倒下修正器，缓慢左移磨架，使金刚笔靠近砂轮至刚刚接触后紧固金刚笔，然后移动修整信号器控制砂轮修正左右位，依据砂轮接杆长度，使得左右两端各空出2~5mm空程,以消除修正时的换向震动。
9.试磨工件初步测量工件余量，据此设定要磨削的量，例如，初测磨量35um，先在快跳量0.3~0.5mm 后，按10/1或3/6/1的比例设置粗细精磨磨量，并根据经历设定粗细磨的速度，一般粗磨15/10，精磨3/2每秒。
设定完成后，长修砂轮。
将砂轮修整平整，能进入工件内孔而且有15 %以上的空隙，以利于冷却水进入和排屑。
然后，按循环启动，试磨工件一般与到尺寸量预留20~30um的量，为试磨时的尺寸控制值。
试磨完成后，通过测量仪器检验工件的尺寸，椭圆，壁厚，垂直差，粗糙度等是否符合工艺要求，如不符合要求重新调整磨削参数直至满足工艺要求后。
10.首件制作在开场批量生产前，应制作首件，并填写好首件检查的相关内容，由检查员对首件质量进行确认签字前方可进展批量生产。
以防止首件合格确认不准确，工件不具备批量生产条件而开工生产，而造成批量废品出现。
首件的定义及使用规定；1. 首件是指生产加工中，拟进展批量生产前连续3件合格产品中，尺寸特性均分布在上下公差带1/3区域内时，选取其中实测值最差的那一个合格品。
2. 加工中变更产品型号，更换工卡具，仪器仪表和操作者有变化，以及设备故障维修后需要重新制作首件。
3.首件检验合格后，应放在作业台的指定区域。
五、内径主动测量仪的调整将主动测量仪器的测杆装到测量以上，使得两个测杆和测爪头在一条垂线上，将仪表测爪伸入工件内径，首先将仪表拨到Ⅱ档，调整流量分配的四个电位器，设置粗、细、精磨和到尺寸的位置，然后拨到T档调整仪表“0〞位，调整两个弹性调整螺钉使得上下测爪的压力显示值误差在2~5um以内。
在实际的操作中，内径主动测量仪的调整往往不是采用仪表说明书的标准工件调整法。
而是采用倒算试调法。
例如：1. 粗略测量工件的实际磨量为0.10mm,2. 在仪表上分别在上下两个测爪上各压0.04的的量，然后，对工件砂轮，砂轮金刚石位置，长修后试磨工件，3.磨完后用仪器测得实际留量，例如测得实际剩余磨量为0.025mm，再次将测爪，伸入工件，调整上下测爪压力，或用尺寸微调旋钮，将仪表示值跳到0.025左右，4.二次对工件进展磨削然后测量实际尺寸进展，例如实际测量值为-0.005mm，但工艺要求-0.001~-0.003，不符合要求，5.再次利于微调旋钮向上调整0.003mm,使得加工实际尺寸在-0.002mm左右，刚好在公差X围之内，然后，可以进展正常的磨削。
六、D923内径检测仪器的调整及标准件的对表方法一、标准件的计算和对表1. 首先，填写工艺卡片。
记录工艺根本尺寸，上下偏差，各项精度要求。
2. 根据工艺要求尺寸选择标准件，尽量使标准件的尺寸和工艺的根本尺寸一致，偏差越小越好。
3.按照以下公式，计算标准件的实际对表位置标准件的实际对表位置=标准件实际尺寸—工件根本名义尺寸例如：标准件实际尺寸24.998mm，工件的根本名义尺寸25mm，两者相减的值是－0.002mm，如果仪表刻度值为0.001mm,即“零〞线位左边2格的位置即是标准件对表位置，4. 当工件实际尺寸与标准件实际尺寸差超出仪表的正负刻度时需要向“+〞“-〞方向借位确定对表“零〞位。
例如：标准件实际尺寸24.90mm，工件根本尺寸25.00mm，标准件比工件小0.15mm，如果使用的是“+〞“-〞0.1mm的千分表，减方向只有0.1mm的示值X围，需要在仪表盘正方向借0.05mm的示值X围，才能满足标准件尺寸-0.15mm的对表要求。
因此，在仪表盘最左下方-0.10mm刻度开场向右上方属15个大格到+0.05处，+0.05mm的表盘位置即为标准件对表“零〞位。
5. 调整仪器的两个相对固定测点，使其大约等于标准件的尺寸，轻轻固定；装上仪表，调整弹簧力使得仪表指针显示在仪表中间位置；左右移开工件寻找工件的最大点，然后，固定两个固定支点；再次左右移开工件，确认工件的最大点。