铝板裂纹特征及产生机理分析
ZL305铝合金铸件裂纹形成原因分析
ZL305 铝合金铸件裂纹形成原因分析摘要ZL305 铝合金铸件在使用过程中出现裂纹是一种较为常见的问题，为了探究这种情况的形成原因，本文从多个角度进行了分析。
首先介绍了ZL305 铝合金铸件的基本性质和应用领域，然后阐述了铸件裂纹的基本概念、分类和危害。
接着，本文针对ZL305 铝合金铸件裂纹产生的原因进行了详细的阐述和分析。
其中，包括了原材料、铸造工艺、热处理、外界因素等方面的影响。
最后，通过对各方面情况的分析和总结，提出了一些改进措施，以期减少ZL305 铝合金铸件出现裂纹的概率。
关键词：ZL305 铝合金铸件；裂纹；形成原因；改进措施一、引言ZL305 铝合金是一种具有优良耐热性、抗蠕变性、耐磨性、耐蚀性以及强度高等优点的铝合金。
因此，它在航空、汽车制造、建筑等领域中得到了广泛的应用。
然而，在使用过程中，ZL305 铝合金铸件出现裂纹的情况也时常发生。
这种情况不仅会影响铸件的质量，还会对使用者的安全带来威胁。
因此，研究ZL305 铝合金铸件裂纹发生的原因，对于提高铸件的质量和使用寿命具有重要意义。
二、铸件裂纹的基本概念、分类和危害铸件裂纹是指沿着铸件表面或内部断裂出现的裂缝。
根据产生时机可分为三类：一类是铸造过程中形成的板坯龟裂、热裂、缩松、扭曲等缺陷；第二类是加工时形成的切削加工裂纹、冷裂纹和热裂纹等缺陷；第三类是使用过程中形成的疲劳裂纹、应力腐蚀裂纹、热疲劳裂纹等。
其中，铸造过程中形成的裂纹是ZL305 铝合金铸件裂纹的主要类型。
铸件裂纹的危害主要体现在以下几个方面：一是降低铸件的强度和可靠性，影响铸件的质量；二是铸件表面裂缝对使用寿命的影响，长期使用会使裂缝扩大或者新出现裂纹，加速铸件的磨损和损坏；三是影响工作安全，一旦铸件出现裂纹或裂口，随着时间的推移，会加剧到危险的程度，带来人身和财产上的伤害。
三、ZL305 铝合金铸件裂纹形成原因1.原材料的影响铝合金是一种含有多种元素的合金，如果本身的成分就存在问题，那么就有可能导致铸件出现裂纹的情况。
铝压铸件开裂原因
铝压铸件开裂原因
铝压铸件开裂的原因可能有以下几点：
1. 材料问题：铝合金材料的选用不合理、材料含气量过高，或者材料不干燥等问题都可能导致铝压铸件开裂。
2. 设计问题：设计不合理，模具切角过大或过小，或者零件厚度不均、结构不合理等设计问题都可能导致铝压铸件开裂。
3. 工艺问题：铸造温度过高或过低，注射速度过快或过慢，浇注位置不当等工艺问题也会引起铝压铸件开裂。
4. 晶格缺陷：铝压铸件由于工艺的局限性，晶界和晶内都容易产生缺陷，如夹杂、气孔、非金属夹杂物等，这些缺陷将会使铝合金中的应力集中，从而降低其机械性能，导致脆裂。
5. 化学成分：铝合金铸件的化学成分直接影响其力学性能，如成分偏差、含有过量的杂质等都会使铝合金容易脆裂。
同时，铝合金中的微量元素也会对其脆性产生影响。
例如，铝合金中含有过多的铜、锌等元素，容易引起析出硬化和降低其延展性和强度，导致铝压铸件脆裂的风险增加。
6. 外力作用：铝压铸件在使用过程中，往往会承受各种外力的作用，如冲击、震动、振动等，这些外力会使铝合金产生应力集中，导致其表面或深层出现微裂纹，久而久之就会发展成为脆裂。
同时，温度变化也是一个重要的外力因素。
例如，铝压铸件长时间处于高温环境下，很容易发生热裂纹或疲劳裂纹，从而引起铝压铸件脆裂。
综上，铝压铸件开裂的原因可能涉及材料、设计、工艺、化学成分、外力等多个方面。
为了避免开裂，可以从以上多个方面进行检查和优化。
铝铸件产生收缩裂纹与热裂纹的区别
文章标题：铝铸件产生收缩裂纹与热裂纹的区别1. 引言铝铸件是一种常见的工业制造材料，但在生产过程中常常会出现裂纹问题，其中最常见的是收缩裂纹和热裂纹。
本文将深入探讨铝铸件产生收缩裂纹与热裂纹的区别，帮助读者更好地理解和辨别这两种裂纹类型。
2. 收缩裂纹与热裂纹的定义2.1 收缩裂纹的定义收缩裂纹是指在铝铸件凝固过程中由于组织的收缩产生的裂纹，通常呈放射状分布，呈扇形或伞状，位于铸件的内部。
2.2 热裂纹的定义热裂纹是指在铝铸件在热处理过程中由于残余应力或组织结构改变引起的裂纹，通常呈线状或弧形，位于铸件的表面。
3. 形成原因的区别3.1 收缩裂纹的形成原因收缩裂纹主要是由于铸件凝固时组织收缩不均匀造成的，通常发生在铸件的厚壁部位，因为厚壁部位的凝固速度慢，收缩大，容易产生应力集中。
3.2 热裂纹的形成原因热裂纹主要是由于热处理过程中铝铸件内部的残余应力释放或组织结构变化引起的，通常发生在热处理后冷却过程中，因为冷却速度快，内部应力得不到及时释放。
4. 外观特征的区别4.1 收缩裂纹的外观特征收缩裂纹呈放射状，通常呈扇形或伞状，内部裂纹，与铸件表面呈垂直状态。
4.2 热裂纹的外观特征热裂纹呈线状或弧形，通常位于铸件表面，呈水平或斜向状态。
5. 检测方法的区别5.1 收缩裂纹的检测方法收缩裂纹通常通过金相显微镜、CT扫描等内部探测方法来检测，较难直接观察到。
5.2 热裂纹的检测方法热裂纹通常通过裂纹探测液、超声波探伤等表面探测方法来检测，相对较容易发现。
6. 预防和修复措施的区别6.1 收缩裂纹的预防和修复预防收缩裂纹需要在铸造工艺中控制凝固过程，加入合适的温度和压力控制。
修复收缩裂纹常需要重新铸造或加热压铸等方法。
6.2 热裂纹的预防和修复预防热裂纹需要在热处理过程中控制冷却速度，选用合适的热处理工艺。
修复热裂纹可以通过焊接、热处理等方法实现。
7. 个人观点和总结铝铸件产生收缩裂纹与热裂纹都是常见的质量问题，但其形成原因、外观特征、检测方法和预防修复措施都有所不同。
浅谈7075铝合金扁锭裂纹分析与措施
浅谈7075铝合金扁锭裂纹分析与措施文章主要分析了7075铝合金扁锭裂纹产生的主要原因，并提出了一些解决措施，还通过其成分分析，从控制合金成分、改善铸造条件等方面提出了解决裂纹产生的措施。
标签：7075铝合金；表面裂纹；铸造条件1 7075铝合金扁锭裂纹产生的主要原因7075铝合金扁锭裂纹产生从结构设计和生产两个方面，有些结构设计不合理容易产生裂纹，如存在应力且对称的结构；生产中如内冷铁太大，材料本身易裂，壁厚处没加洛铁矿砂产生的毛细裂纹。
形成热裂纹的理论原因和实际原因很多，但根本原因是铸件的凝固方式和凝固时期铸件的热应力和收缩应力。
超硬铝合金在生产和随后冷却过程中，在扁锭的表面，底部，侧面都容易产生裂纹。
冷裂纹是铸件凝固后冷却到弹性状态时，因局部铸造应力大于合金极限强度而引起的开裂。
冷裂纹总是发生在冷却过程中承受拉应力的部位，特别是拉应力集中的部位。
实践表明，7075铝合金的化学成分和主要杂质对扁锭铸造时的裂纹影响很大。
1.1 表面产生裂纹分析生产实际中，铸锭宽度方向的表面温度分布是不均匀的，合金结晶在温度不均匀的时候就容易形成热裂纹；还有一些情况也会导致表面热裂纹的出现，比如液流供水不均，在铸锭表面上一些位置和点温度不均衡，还有的可能是因为操作不正确，再结晶中夹杂了一些渣料等，造成铝锭表面收缩量和收缩的速度不均匀，遇水产生应力严重不平衡，最终导致较多裂纹的产生。
1.2 底部产生裂纹分析铝锭铸造过程中，铸锭的底部首先与底座相接触，与底座接触温度极速降低冷却，会形成一层凝壳。
在铸造机再次开动时，铸锭遇水冷却速度很快，而铸锭得得正常穴液没有形成，使得底部和表面之间的应力增大产生裂纹，这种裂纹可能从底部一直延伸到整个铸锭。
我们可以采用低液位铸造，采用纯铝铺底工艺，减少底部裂纹产生的倾向。
1.3 侧面产生裂纹分析侧面裂纹是金属凝固后的冷却过程中产生的冷裂纹，在进行连续铸造时，扁锭三面冷却这样就会使得铸锭侧面产生沿高度方向不均匀的拉应力。
铝合金焊接裂纹产生的原因和预防措施李修鹏谭长波
铝合金焊接裂纹产生的原因和预防措施李修鹏谭长波发布时间：2023-07-18T05:10:04.151Z 来源：《中国科技信息》2023年9期作者：李修鹏谭长波[导读] 铝合金是一种广泛应用于生活中的金属材料。
作为广泛应用于工业生产的金属原料，对人类社会的发展起着举足轻重的作用。
铝合金作为一种常用的机械加工材料广泛应用于生活中，很多管道和容器等都是用铝合金的金属材料制作而成。
但因其较高的导热系数和较快的冷却速度，导致其在焊接时极易产生裂纹。
要想更好地进行铝合金材料的生产和加工，就必须不断地对生产和加工工艺进行优化，从而生产出高质量的铝合金产品。
中国中车青岛四方机车车辆股份有限公司山东青岛 266111摘要：铝合金是一种广泛应用于生活中的金属材料。
作为广泛应用于工业生产的金属原料，对人类社会的发展起着举足轻重的作用。
铝合金作为一种常用的机械加工材料广泛应用于生活中，很多管道和容器等都是用铝合金的金属材料制作而成。
但因其较高的导热系数和较快的冷却速度，导致其在焊接时极易产生裂纹。
要想更好地进行铝合金材料的生产和加工，就必须不断地对生产和加工工艺进行优化，从而生产出高质量的铝合金产品。
关键词：铝合金；焊接；裂纹；原因；预防措施1.铝合金焊接裂纹产生的原因分析1.1焊接速度的影响高铝合金的焊接也受焊接速度的影响。
焊接速度对铝材的焊接膨胀量有影响，因此，在生产中，如果没有很好地控制好焊接速度，将会影响到铝材的焊接性能。
此外，由于焊接速度的差异，焊接电流的差异，也会对焊缝开裂有一定的影响。
目前的焊接速度有手动，机械，以及人机共同操控三种方式。
在需要高精度加工的中小型企业中，多采用手动方式。
机械操作适合于大批量定量生产的机械式作业，而当前的人机共同操控方式也较为普遍。
该模型集手工作业与机器作业的优势于一体，便于操作人员对施工工艺的控制。
1.2焊接工艺参数的影响在铝合金产品的生产与加工过程中，焊接过程也会对其造成一定的影响，特别是在使用不同型号的铝合金加工与加工设备时。
铝焊接中出现裂缝是什么原因？(含解决方案)
郑州市船王焊材有限公司
铝焊接中出现裂缝是什么原因？
1)焊接结构不合理，焊缝过度集中，焊接接头拘束度过大。
2)熔池尺寸过大，温度过高，合金元素烧损多。
3)收弧过快，弧坑没有填充饱满，焊丝撤回过快；
4)焊接材料熔合比不合适。
焊丝的熔化温度偏高时，会引起热影响区液化裂纹。
5)焊丝合金成分选择不当；当焊缝中的镁含量小于3%，或铁、硅杂质含量超出规定时，裂纹倾向增大。
6)弧坑没填满，出现弧坑裂纹
防止措施：
1)焊接结构的设计应合理，焊缝布置可相对分散些，焊缝应尽量避开应力集中，合理选择焊接顺序。
2)采用相对小的焊接电流，或适当加快焊接速度。
3)收弧操作技术要正确，收弧处可加引出板，避免收弧过快，也可采用电流衰减装置填满弧坑。
4)正确选择焊接材料。
所选焊丝的成分与母材要匹配。
5)加入引弧板或采用电流衰减装置填满弧坑。
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铝铸件开裂原因_解释说明以及概述
铝铸件开裂原因解释说明以及概述1. 引言1.1 概述在铝铸件的生产和制造过程中，开裂是一个常见的质量问题。
开裂不仅会导致铝铸件失效，还可能对整个生产链条造成严重影响。
因此，准确识别和解决铝铸件开裂问题，对于保证产品质量、提高工效以及降低成本具有重要意义。
1.2 文章结构本文将从三个方面分析铝铸件开裂的原因，并进一步阐述其影响以及解决方法。
首先，我们将讨论与原料质量相关的问题，包括原料成分、杂质含量等方面。
其次，我们将探究工艺参数对于开裂问题的影响，并介绍如何优化工艺参数以预防开裂。
最后，我们会谈到设计缺陷对开裂产生的负面影响，并提出相应改进意见。
1.3 目的本文旨在全面了解和阐述铝铸件开裂的原因、解释说明以及概述相关内容。
通过深入剖析这一问题，期望能够为相关行业提供有效的预防和解决方案，并促进行业发展趋势的分析与展望。
同时，本文也将总结主要开裂原因，并提出相关的预防措施建议，以帮助铝铸件制造企业提高产品质量和工效，从而获得更好的竞争力。
2. 铝铸件开裂原因2.1 原料质量问题铝铸件的原料是铝合金，其质量对于决定铝铸件是否会出现开裂问题至关重要。
原料质量不好会导致铝合金的强度、塑性和韧性等力学性能下降，从而增加了开裂风险。
一些常见的原料质量问题包括：夹杂物、过高或过低的杂质含量、非均匀的化学成分等。
2.2 工艺参数不当工艺参数是指在铸造过程中控制温度、压力、速度等参数。
如果工艺参数设置不当，容易造成应力集中或急剧冷却等情况，进而引发开裂问题。
例如，在注射压力过大的情况下，可能引发瞬时超载而导致开裂；若铸造时温度控制不好，可能出现组织偏析，使部分区域成为脆弱点。
2.3 设计缺陷设计缺陷也是导致铝铸件开裂的一个重要原因。
例如，在零件结构设计中存在不合理的棱角或孔洞形状时，容易引起应力集中，导致零件在使用过程中发生开裂。
此外，在铝铸件的壁厚分布不均匀或过薄的情况下，也容易出现热应力集中，导致开裂。
综上所述，铝铸件开裂的原因主要包括原料质量问题、工艺参数不当和设计缺陷。
氧化铝板烧结开裂的原因
氧化铝板烧结开裂的原因
氧化铝板在烧结过程中出现开裂的原因可能有多种。
首先，烧
结过程中温度的变化可能会导致氧化铝板内部产生热应力，当热应
力超过材料的承受能力时，就会出现开裂。
其次，氧化铝板内部可
能存在缺陷，如气孔、夹杂物等，这些缺陷在烧结过程中会成为开
裂的起始点。
另外，烧结过程中氧化铝板的结构和成分均匀性不佳，也可能导致开裂。
此外，烧结过程中的机械应力、热应力和残余应
力等因素也可能导致氧化铝板开裂。
除了材料本身的因素外，烧结过程中的工艺参数设置不当也可
能导致氧化铝板开裂。
例如，烧结温度、保温时间、冷却速度等参
数的选择不当都可能对氧化铝板的开裂产生影响。
此外，烧结过程
中使用的烧结助剂、烧结气氛等因素也可能对氧化铝板的开裂产生
影响。
因此，要解决氧化铝板烧结开裂的问题，需要从材料的制备工艺、原材料的质量、烧结过程的工艺参数等多个方面进行综合分析
和改进，以减少氧化铝板烧结开裂的可能性。
同时，也需要加强对
烧结过程中各种因素的监控和控制，以确保氧化铝板的质量和稳定性。
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铝板裂纹特征及产生机理分析
虽然已经应用铝及其合金焊成许多重要产品，但实际焊接生产中并不是没有困难，主要的问题有：焊缝中的气\孔、焊接热裂纹、接头“等强性”等。
由于铝及其合金的化学活泼性很强，表面极易形成氧化膜，且多具有难熔性质（如Al2O3的熔点为2050℃，MgO 熔点为2500℃），加之铝及其合金导热性强，焊接时容易造成不熔合现象。
由于氧化膜密度同铝的密度极其接近，所以也容易成为焊缝金属中夹杂物。
同时，氧化膜（特别是有MgO 存在的，不很致密的氧化膜）可以吸收较多水分而常常成为焊缝气孔的重要原因之一。
此外，铝及其合金的线胀系数大，导热性又强，焊接时容易产生翘曲变形。
这些也都是焊接生产中颇感困难的问题。
下面，对在试验过程中产生比较严重的裂纹进行深入的分析。
1铝合金焊接接头中的裂纹及其特征
在铝合金焊接过程中，由于材料的种类、性质和焊接结构的不同，焊接接头中可以出现各种裂纹，裂纹的形态和分布特征都很复杂，根据其产生的部位可分为以下两种裂纹形式：（1）焊缝金属中的裂纹：纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、发状或弧状裂纹、焊根裂纹和显微裂纹（尤其在多层焊时）。
（2）热影响区的裂纹：焊趾裂纹、层状裂纹和熔合线附近的显微热裂纹。
按裂纹产生的温度区间分为热裂纹和冷裂纹，热裂纹是在焊接时高温下产生的，它主要是由晶界上的合金元素偏析或低熔点物质的存在所引起的。
根据所焊金属的材料不同，产生热裂纹的形态、温度区间和主要原因也各有不同，热裂纹又可分为结晶裂纹、液化裂纹和多边化裂纹3类。
热裂纹中主要产生结晶裂纹，它是在焊缝结晶过程中，在固相线附近，由于凝固金属的收缩，残余液体金属不足不能及时填充，在凝固收缩应力或外力的作用下发生沿晶开裂，这种裂纹主要产生在含杂质较多的碳钢、低合金钢焊缝和某些铝合金；液化裂纹是在热影响区中被加热到高温的晶界凝固时的收缩应力作用下产生的。
在试验过程中发现，当填充材料表面清理不够充分时，焊接后焊缝中仍存在较多的夹杂和少量的气孔。
在三组号试验中，由于\填充材料为铸造组织，其中夹杂为高熔点物质，焊接后在焊缝中仍将存在；又，铸造组织比较稀疏，孔洞较多，易于吸附含结晶水的成分和油质，它们将成为焊接过程中产生气孔的因素。
当焊缝在拉伸应力作用下时，这些夹杂和气孔往往成为诱发微裂纹的关键部位。
通过显微镜进一步观察发现，这些夹杂和气孔诱发的微观裂纹之间有明显的相互交汇的趋势。
然而，对于夹杂物在此的有害作用究竟是主要表现为应力集中源从而诱发裂纹，还是主要表现为脆性相从而诱发裂纹，尚难以判断。
此外，一般认为，铝镁合金焊缝中的气孔不会对焊缝金属的拉伸强度产生重大影响，而本研究试验中却发现焊缝拉伸试样中同时存在着由夹杂和气孔诱发微裂纹的现象。
气孔诱发微裂纹的现象是否只是一种居次要地位的伴生现象，还是引起焊缝拉伸强度大幅度下降的主要因素之一，亦还有待进一步的研究
第二节裂纹
在铝合金焊接过程中，常见四种裂纹：焊缝裂纹、母材HAZ裂纹、弧坑裂纹、晶间裂纹，四种裂纹产生的原因各有不同。
一、焊缝裂纹焊缝裂纹通常也叫热裂纹，一般发生在焊接完成后，在焊缝纵向中间部位，焊缝裂发生主要有以下原因。
1. 拘束应力过大产生的裂纹焊缝在冷却过程中，受到周围金属的限制，产生对焊缝的拉伸作用，由于焊缝
金属在半溶化状态下，强度还没有上来，造成焊缝金属不能抵抗拉应力而裂开，因此解决焊缝裂纹的首要措施就是研究如何调整焊接顺序，使焊接收缩应力最小。
2. 焊接材料和母材不匹配导致的裂纹焊接材料强度过低或焊接材料和母材共同溶化后，产生了晶间低熔点物质，使焊缝在应力下开裂。
3.汗脚过小汗脚过小，导致焊缝强度低，在焊缝形成过程中发生开裂。
焊缝裂纹对结构的危害相对较小。
二、热影响区（HAZ）裂纹在焊缝溶合线附近产生的裂纹叫热影响区裂纹，该裂纹的产生主要有以下原因。
1. 母材材料的因素当材料的化学成分存在问题，在材料的晶间存在过多的低熔点物质，在焊接热作用下，材料晶间先行溶化，在应力作用下沿晶间开裂，因此出现此问题的首要解决步骤是检查材料是否有不合格的化学成分。
2. 拘束度的因素该裂纹的产生是应力和热的共同作用，因此降低拘束应力的措施均可降低裂纹倾向，如改变焊接顺序、夹紧位置可缓解拘束应力的大小。
3. 热输入的因素过多的热量输入，会对金属层间产生溶化作用，使金属晶间产生溶化导致裂纹，因此控制热输入是解决该类裂纹的一项措施，如提高焊接速度、减小焊脚均可有效解决该类问题。
4. 焊缝冷却速度因素焊缝冷却速度也是导致HAZ裂纹的一个主要原因。
三、弧坑裂纹在铝合金焊接收弧过程中，在弧坑位置一般会产生弧坑裂纹，弧坑裂纹是铝合金焊接的常见现象。
四、宏观断口微观裂纹该种裂纹在外观上没有任何表现，只是在宏观断口的试件上，在放大镜下能够看到微观裂纹，对于该种裂纹，解决的唯一措施就是增加焊接速度，降低热输入。
五、裂纹的修理对于焊接裂纹，原则上需要用旋转锉、片刀、磨片处理后，用渗透（PT）检查无误后，再进行焊接，焊接后，需要再次PT检查无裂纹后才算完成此工作。
六、裂纹的控制标准无论何种结构、何种要求，何种形式的裂纹均不允许存在。
裂纹必须清除、重焊并PT 检查后，才能算完成焊接工作
3.焊接材料
（1）焊丝铝及铝合金焊丝的选用除考虑良好的焊接工艺性能外，按容器要求应使对接接头的抗拉强度、塑性(通过弯曲试验)
达到规定要求，对含镁量超过3％的铝镁合金应满足冲击韧性的要求，对有耐蚀要求的容器，焊接接头的耐蚀性还应达到或接近母材的水平。
因而焊丝的选用主要按照下列原则：
1）纯铝焊丝的纯度一般不低于母材；
2）铝合金焊丝的化学成分一般与母材相应或相近；
3）铝合金焊丝中的耐蚀元素(镁、锰、硅等)的含量一般不低于母材；
4）异种铝材焊接时应按耐蚀较高、强度高的母材选择焊丝；
5）不要求耐蚀性的高强度铝合金(热处理强化铝合金)可采用异种成分的焊丝，如抗裂性好的铝硅合金焊丝SAlSi 一1 等(注意强
度可能低于母材)。
（2）保护气体保护气体为氩气、氦气或其混合气。
交流加高频TIG 焊时，采用大于99．9％纯氩气，直流正极性焊接宜用氦
气。
MIG 焊时，板厚<25 mm 时宜用氩气；板厚25 mm～50 mm 时氩气中宜添加10％～35％的氦气；板厚50mm-75mm 时氩
气中宜添加l0％～35％或50％的氦气；当板厚>75 mm 时推荐采用添加50％～75％氦气的氩气。
氩气应符合GB／T 4842?995
《纯氩》的要求。
氩气瓶压低于0.5 MPa 后压力不足，不能使用。
(3)钨极氩弧焊用的钨极材料有纯钨、钍钨、铈钨、锆钨四种。
纯钨极的熔点和沸点高，不易熔化挥发，电极烧损及尖端的污染
较少，但电子发射能力较差。
在纯钨中加入1％～2％氧化钍的电极为钍钨极，电子发射能力强，允许的电流密度高，电弧燃烧
较稳定，但钍元素具有一定的放射性，使用时应采取适当的防护措施。
在纯钨中加入1.8％～2.2％的氧化铈(杂质≤0.1％)的电极
为铈钨极。
铈钨极电子逸出功低，化学稳定性高，允许电流密度大，无放射性，是目前普遍采用的电极。
锆钨极可防止电极污
染基体金属，尖端易保持半球形，适用于交流焊接。
（4）焊剂气焊用焊剂为钾、钠、锂、钙等元素的氯化物和氟化物，可去除氧化膜。
4. 焊前准备
(1)焊前清理铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口及焊丝表面的氧化膜和油污，清除质量直接影响焊接工艺与接头质量，
如焊缝气孔产生的倾向和力学性能等。
常采用化学清洗和机械清理两种方法。
1）化学清洗化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。
可用浸洗法和擦洗法两种。
可用丙
酮、汽油、煤油等有机溶剂表面去油，用40℃～70℃的5％～10％NaOH 溶液碱洗3 min～7 min(纯铝时间稍长但不超过20 min)，
流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30％HNO3 溶液酸洗1 min～3 min，流动清水冲洗，。