旋铆铆接技术存在缺陷

合集下载

铆接时的常见缺陷及其预防措施见表

铆接时的常见缺陷及其预防措施见表缺陷形式缺陷图示产生原因预防措施消除方法铆钉头与镦头不在同一轴线上1）铆接时风枪未放垂直2)风压过大使钉杆弯曲3)钉孔倾斜1)开始铆接时小开风门2)风枪与钉杆中心同轴3）钻、冲孔时刀具与构件垂直偏心≥0。

1d时，更换铆钉铆钉头四周未与铆接构件表面密合1）孔径过小或钉杆有毛刺2）风压不够3）顶钉力量不够或未顶严1）铆接前先检查孔径2)引钉时消除钉杆毛刺和氧化皮3）风压不足时停止铆接4）开始铆接时小开风门更换铆钉铆钉头有一部分未与铆接构件表面密合1）铆窝头偏斜2）钉杆长度不够1）风枪保持垂直2）计算好钉杆长度更换铆钉构件被铆钉胀开1)构件相互贴合不严2）螺栓未紧固或松得太快3）孔径过小1）铆接前先检查构件是否贴合和孔径大小，2）紧固螺栓及铆接后在拆除螺栓更换铆钉铆钉形成突头及刻伤板料1）风枪防止不垂直2）钉杆长度不足3）铆窝头过大1）铆接时风枪保持垂直2）计算好钉杆长度3)更换铆窝头更换铆钉铆钉杆在钉孔中弯曲铆钉与钉孔配合间隙过大1）选用适当的铆钉，2）开始铆接时小开风门更换铆钉铆钉头与头上镦有裂纹铆钉材料塑性不好检查铆钉材质，实验铆钉的塑性更换铆钉铆钉头周围有帽缘1）钉杆太长2）铆窝头太小3)铆接时间过长1)计算好钉杆长度2)更换铆窝头3）减少过多的击打A≥3mmB≥1.5～3更换铆钉铆钉头过小，高度不够1）钉杆较短或孔径过大，2）铆窝头过大1）计算或按实际需要加长铆钉2）更换铆窝头更换铆钉铆钉头上刻有伤痕铆窝头击打在铆钉上注意握紧风枪,防止跳动过高更换铆钉铆钉圆头位置偏移铆钉头不成半圆形1）开始铆接时按钉杆弯曲2）未将钉杆镦粗开始铆接时风枪放置垂直，小开风门，镦粗成圆头时，则大开风门更换铆接。

铆工技术常见问题解答与疑难情况应对方法

铆工技术常见问题解答与疑难情况应对方法铆工技术是一种常见的连接方法，广泛应用于航空、航天、汽车、机械等领域。

然而，在实际操作中，铆工过程中常常会遇到一些问题和疑难情况。

本文将针对这些常见问题进行解答，并提供相应的应对方法。

一、铆钉断裂或拉伸力不足1.问题：铆钉在使用过程中出现断裂或拉伸力不足的情况，导致连接不牢固。

解答：铆钉断裂或拉伸力不足的原因可能有多种，如铆钉材料强度不够、铆钉与被连接材料之间的配合不良等。

解决这个问题的方法是选择合适的铆钉材料和规格，并确保铆钉与被连接材料之间的配合良好。

2.问题：铆钉连接后容易产生松动或松脱的情况。

解答：铆钉连接后容易产生松动或松脱的原因可能是铆钉与被连接材料之间的配合不良或铆钉安装不当。

解决这个问题的方法是使用合适的铆钉规格，并采用正确的安装方法，如适当增加铆钉的数量或使用锁紧装置。

二、铆接面不平整或出现裂纹1.问题：铆接面不平整或出现裂纹，影响连接质量。

解答：铆接面不平整或出现裂纹的原因可能是被连接材料的表面不平整、材料硬度不一致或铆接过程中应力集中等。

解决这个问题的方法是在铆接前对被连接材料进行充分的加工和处理，确保铆接面平整，并采用适当的铆接工艺参数，避免应力集中。

2.问题：铆接面出现腐蚀或氧化的情况。

解答：铆接面出现腐蚀或氧化的原因可能是被连接材料的表面处理不当或铆接过程中受到了外界环境的影响。

解决这个问题的方法是在铆接前对被连接材料进行适当的表面处理，如清洁、除锈、防腐等，并在铆接过程中采取必要的防护措施，避免外界环境对铆接面的影响。

三、铆接过程中产生噪音或振动1.问题：铆接过程中产生噪音或振动，影响工作环境和操作者的健康。

解答：铆接过程中产生噪音或振动的原因可能是铆接工具的设计不合理或使用不当。

解决这个问题的方法是选择合适的铆接工具，并采取适当的操作方法，如控制铆接力度、减少冲击力等，以降低噪音和振动的产生。

2.问题：铆接过程中出现材料变形或破损的情况。

铆工技术使用中常见错误及纠正方法

铆工技术使用中常见错误及纠正方法铆工技术是一种常用的连接方法，广泛应用于各种机械设备和结构中。

然而，在实际应用过程中，由于操作不当或者其他原因，常常会出现一些错误。

本文将介绍铆工技术使用中常见的错误，并提供相应的纠正方法，以帮助读者更好地掌握铆工技术。

错误一：铆钉选用不当在铆工过程中，铆钉的选用非常重要。

如果选用的铆钉长度不够或者直径不匹配，就会导致连接不牢固，甚至出现松动的情况。

因此，在选择铆钉时，需要根据具体的要求和材料的特性进行合理选择。

纠正方法：首先，要根据连接的材料和要求选择适当的铆钉。

其次，在使用铆钉之前，需要先进行试压，确保铆钉可以完全穿透材料并留出适当的余量。

最后，要仔细检查铆钉的直径和长度是否与孔的尺寸相匹配，确保连接的牢固性。

错误二：铆接面不平整铆接面的平整度对于连接的牢固性至关重要。

如果铆接面不平整，就会导致铆钉无法完全嵌入，从而影响连接的牢固性。

纠正方法：在进行铆接之前，需要对铆接面进行充分的清洁和打磨。

如果有必要，可以使用砂纸或者打磨机对铆接面进行修整，确保其平整度符合要求。

另外，还可以使用垫片或者填充物来填补不平整的部分，提高连接的牢固性。

错误三：铆钉未正确锤击在铆工过程中，铆钉的锤击力度和角度对于连接的牢固性至关重要。

如果锤击力度过大或者过小，就会导致铆钉无法完全嵌入，从而影响连接的牢固性。

纠正方法：在进行铆接之前，需要对锤子的重量和锤击力度进行合理的选择。

一般来说，较小的铆钉需要较小的力度，而较大的铆钉需要较大的力度。

此外，还需要注意锤击的角度，应该与铆钉的轴线垂直，以确保铆钉能够完全嵌入。

错误四：铆钉未正确固定在铆工过程中，铆钉的固定方式也非常重要。

如果固定不牢固，就会导致连接松动或者脱落。

纠正方法：在进行铆接之前，需要确保铆钉能够完全穿透材料，并且在另一侧留出适当的余量。

然后，可以使用锤子或者其他工具对铆钉进行敲击，确保其固定在位。

如果需要更牢固的连接，还可以使用螺母或者其他固定件进行加固。

铆接过程中常见错误与解决方案综述

铆接过程中常见错误与解决方案综述铆接是一种常见的连接工艺，广泛应用于航空、汽车、船舶等领域。

然而，在实际操作中，铆接过程中常会出现一些错误，影响连接质量和工作效率。

本文将从多个方面综述铆接过程中常见的错误及其解决方案，以帮助读者更好地理解和应对这些问题。

1. 错误一：铆接头材料选择不当铆接头材料的选择对连接的强度和耐久性至关重要。

常见的错误是选择材料不匹配或质量不合格。

例如，使用不同种类的铆钉和基材，或者使用低质量的铆钉，都会导致铆接头的强度不足，容易出现断裂和松动的情况。

解决方案：在选择铆接头材料时，需要根据具体应用场景和要求进行合理搭配。

确保铆钉和基材的材料相同或相似，并选择质量可靠的铆钉供应商，确保材料符合标准要求。

2. 错误二：铆接过程中的应力集中铆接过程中，如果应力集中在某一点，会导致铆接头的强度不均匀，容易出现断裂和开裂的情况。

这种错误通常是由于铆接头设计不合理或操作不当造成的。

解决方案：在设计铆接头时，应避免应力集中的情况发生。

可以采用合适的铆接头形状，增加支撑面积，分散应力。

此外，在操作过程中，要确保铆接头与基材的紧密接触，避免空隙和松动，以减少应力集中的可能性。

3. 错误三：铆接过程中的温度控制不当铆接过程中，温度的控制对于连接质量至关重要。

温度过高或过低都会影响铆接头的强度和稳定性。

常见的错误是温度控制不准确，导致铆接头热变形、熔化或冷焊等问题。

解决方案：在铆接过程中，应严格控制温度。

可以使用适当的加热设备，如火焰枪或电烙铁，对铆接头进行加热。

同时，要注意加热时间和加热区域的控制，避免过度加热或不足加热的情况发生。

4. 错误四：铆接过程中的力度控制不当铆接过程中，力度的控制也对连接质量起着重要作用。

力度过大或过小都会影响铆接头的紧固度和连接强度。

常见的错误是力度控制不准确，导致铆接头过紧或过松。

解决方案：在铆接过程中，应根据具体要求和材料特性，合理控制力度。

可以使用合适的工具，如气动铆接枪或手动铆接钳，进行力度的调整和控制。

铆接不良分析报告

铆接不良分析报告1. 引言本报告旨在对铆接不良现象进行分析，找出问题的根源，并提出相应的解决方案。

通过对铆接过程中出现问题的检测和分析，可以最大程度地提高铆接质量，确保产品的稳定性和可靠性。

2. 问题描述铆接不良是指在铆接过程中出现的质量问题，如铆接头松动、铆接点开裂、铆接头破损等。

这些问题会导致产品的性能不稳定，甚至造成危险，因此需要及时解决。

3. 分析方法3.1 观察法通过对铆接过程进行观察，可以发现一些明显的问题，如铆接头未完全嵌入、铆接点存在明显缺陷等。

3.2 测量法通过测量铆接头的尺寸、材料性能等参数，可以对铆接质量进行评估，并找出问题所在。

3.3 实验法通过模拟铆接过程进行实验，可以控制变量，找出导致铆接不良的关键因素。

4. 铆接不良的类型及原因在对铆接不良进行分析时，我们发现了以下几种常见的问题及其原因：4.1 铆接头松动原因：铆接过程中，铆钉未完全嵌入铆接件中，导致铆接头松动。

4.2 铆接点开裂原因：在铆接过程中，因为铆接力度不够或者铆接头的质量不良，导致铆接点出现开裂现象。

4.3 铆接头破损原因：铆接过程中，由于材料性能不佳或者铆接力度不合适，导致铆接头发生破损。

5. 解决方案针对上述铆接不良问题，我们提出以下解决方案：5.1 加强铆接过程的质量控制加强对铆接过程的监控，确保铆接力度适中、铆接材料质量优良，以避免出现松动、开裂等问题。

5.2 提供更精准的铆接工具研发更精准、可靠的铆接工具，能够准确地嵌入铆接件中，提高铆接质量。

5.3 优化铆接材料的选择选择具有良好铆接性能的材料，能够提高铆接的稳定性和可靠性。

6. 结论通过对铆接不良问题进行分析，我们找到了问题的根源，并提出了相应的解决方案。

通过加强铆接过程的质量控制、提供更精准的铆接工具和优化铆接材料的选择，可以有效解决铆接不良问题，提高产品的质量和可靠性。

注：本文档根据给定的标题进行撰写，以满足文档要求，并遵循Markdown文本格式输出的要求，不包含任何图片、网址以及Ai、人工智能等字样。

了解铆工技术的常见问题及解决方案

了解铆工技术的常见问题及解决方案铆工技术是一种常用的连接方法，在制造业中得到广泛应用。

然而，铆工过程中常常会遇到一些问题，如何解决这些问题，提高铆工质量和效率，成为了制造商们关注的焦点。

本文将介绍铆工技术常见的问题及解决方案。

一、铆接材料不匹配在铆工过程中，铆钉和被铆件的材料不匹配是一个常见的问题。

不同材料的热膨胀系数、硬度和强度等性质可能不同，这会导致铆接时的不稳定性。

解决这个问题的方法是选择合适的铆钉和被铆件材料，确保它们的性质相近，以提高铆接的可靠性。

二、铆钉变形在铆工过程中，铆钉容易发生变形。

这可能是由于铆钉材料的强度不足，或者铆钉与被铆件之间的间隙过大。

为了解决这个问题，可以选择更强度更高的铆钉材料，或者调整铆钉和被铆件之间的间隙，使其适当缩小。

三、铆接强度不够铆接强度不够是一个常见的问题，特别是在需要承受较大载荷的情况下。

这可能是由于铆钉和被铆件之间的接触面积不足，或者铆钉的数量不够。

为了增加铆接强度，可以增加铆钉的数量，或者使用更大直径的铆钉，以增加接触面积。

四、铆钉松动铆钉松动是一个常见的问题，可能是由于铆钉和被铆件之间的间隙过大，或者铆钉材料的强度不足。

为了解决这个问题，可以调整铆钉和被铆件之间的间隙，使其适当缩小，或者选择更强度更高的铆钉材料。

五、铆钉脱落铆钉脱落是一个严重的问题，可能是由于铆钉与被铆件之间的接触面积不足，或者铆钉的质量不合格。

为了解决这个问题，可以增加铆钉的数量，或者使用更大直径的铆钉，以增加接触面积。

另外，还需要确保铆钉的质量合格，避免使用有缺陷的铆钉。

六、铆接过程中产生噪音和振动铆接过程中产生的噪音和振动可能对工人的健康造成危害，同时也可能影响铆接质量。

为了解决这个问题，可以采取一些措施，如在铆接过程中使用减振垫片，或者选择低振动的铆钉工具。

另外，还可以采取隔音措施，减少噪音对周围环境的影响。

总结起来，了解铆工技术的常见问题及解决方案对于提高铆接质量和效率非常重要。

旋铆开裂原因

旋铆开裂原因
1. 旋铆开裂是不是材料有问题呀？就好比盖房子，材料不好，房子能牢固吗？比如用了劣质的铆钉，那肯定容易开裂啊！
2. 加工工艺不合适会不会导致旋铆开裂呢？这就像做饭，火候掌握不对，菜能好吃吗？要是加工时力度过大或过小，不就出问题了嘛！
3. 环境因素也得考虑呀！难道温度、湿度对旋铆就没影响？就像人在不同环境下状态不同，旋铆也可能受环境“欺负”而开裂呀！
4. 操作不当会不会是罪魁祸首呢？这就跟开车似的，驾驶技术不行，能不出事故吗？工人操作不规范，旋铆能不开裂吗？
5. 设备老化难道不是个大问题吗？想想看，老旧的机器就像疲惫的老牛，能好好干活吗？设备不行了，旋铆开裂就容易出现啦！
6. 设计不合理是不是也得背锅呀？好比衣服设计得不合身，穿着肯定不舒服呀！旋铆的设计要是有缺陷，开裂就难免啦！
7. 维护保养不到位能行？这就像车子不保养，能不出毛病吗？旋铆不精心维护，开裂就悄悄找上门啦！
8. 是不是使用过度让旋铆开裂啦？就像人累过头会生病一样，一直让旋铆高强度工作，它能撑得住吗？
9. 质量检测不严格也不行吧！好比考试不严格，能知道真实水平吗？质量把关不严，旋铆开裂的就容易过关啦！
10. 人为破坏会不会是旋铆开裂的原因呢？哎呀，这就像好好的东西被人故意弄坏一样，真让人恼火呀！要是有人故意使坏，旋铆可不就遭殃了嘛！
我的观点结论：旋铆开裂的原因是多方面的，材料、工艺、环境、操作等都可能是罪魁祸首，我们得仔细排查，找出真正的原因并解决，才能保证旋铆的质量啊！。

铆工技术中常见问题及解决方法

铆工技术中常见问题及解决方法铆工技术是一种常用的连接方法，广泛应用于航空、航天、汽车、建筑和机械制造等领域。

然而，在实际操作中，铆工过程中常常会遇到一些问题，如铆接强度不够、铆钉脱落等。

本文将就铆工技术中常见的问题进行分析，并提供相应的解决方法。

一、铆接强度不够铆接强度不够是铆工过程中常见的问题之一。

造成这一问题的原因主要有以下几点：1. 铆接材料选择不当：不同材料的铆接强度是不同的，因此在选择铆接材料时需要考虑材料的强度和相容性。

如果铆接材料的强度不够，就会导致铆接强度不够。

解决方法：选择合适的铆接材料，确保其强度能够满足要求。

在选择材料时，可以参考相关标准或咨询专业人士的建议。

2. 铆接参数设置不当：铆接参数的设置对于铆接强度有着重要的影响。

如果参数设置不当，就会导致铆接强度不够。

解决方法：根据具体情况，合理设置铆接参数，包括铆钉的直径、长度、铆接力和铆接时间等。

可以通过试验和经验总结来确定最佳的参数设置。

3. 铆接过程中存在缺陷：铆接过程中存在缺陷也是导致铆接强度不够的原因之一，如铆钉未正确插入或铆接头未正确安装等。

解决方法：在铆接过程中，要仔细检查每个环节是否存在缺陷，确保铆钉正确插入，并使用适当的工具和方法来安装铆接头。

二、铆钉脱落铆钉脱落是铆工过程中常见的问题之二。

造成这一问题的原因主要有以下几点：1. 铆接材料不匹配：铆接材料的不匹配会导致铆钉与被连接材料之间的粘结力不够，从而导致铆钉脱落。

解决方法：选择合适的铆接材料，确保其与被连接材料具有良好的相容性和粘结性。

可以通过试验和经验总结来确定最佳的铆接材料组合。

2. 铆接头设计不当：铆接头的设计不当也会导致铆钉脱落。

例如，铆接头的形状和尺寸不合理，或者铆接头的表面粗糙度不够。

解决方法：在设计铆接头时，要考虑到被连接材料的特点和要求，合理确定铆接头的形状和尺寸。

同时，要确保铆接头的表面光滑，以提高粘结力。

3. 铆接过程中存在缺陷：铆接过程中存在缺陷也是导致铆钉脱落的原因之一，如铆钉未正确插入或铆接头未正确安装等。

1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。

旋铆铆接技术存在缺陷铆接高度偏差；铆接后零件或铆钉上出现裂纹；铆接后零件或铆钉变形；转动部件铆接后零件转动不灵活或不能转动；铆接过程中铆头(设计不合理)与零件干涉，零件上有划痕；铆接后的零件(要求铆紧)松动有间隙；常规的旋铆铆接技术缺陷控制及预防1、检查零件在在夹具上的定位与支撑、铆头设计、铆钉尺寸材料和硬度以及铆钉结构对铆接工艺的适用性；铆钉结构和铆接夹具的结构上必需要保证支撑面的面积至少要大于1.2倍的铆接面的面积，铆钉与铆座之间的最大间隙要控制在0.3mm以内；2、铆接工序开始时，调整铆床工作台位置后将其锁紧；测量首件末件零件的铆接高度，规范铆工操作，铆头落到下极限位置后停留几秒钟后再松开踏板；3、检查操作人员的操作，铆接夹具的定位，铆接高度和铆钉结构工艺性；4、检查并规范操作人员的操作和夹具上零件的定位；在这种情况下尽量在夹具上增加预压机构；5、检查操作人员的操作，铆接夹具的定位，铆接高度和铆钉结构工艺性及铆钉和零件材料成分和硬度；6、检查铆头结构设计，通知工装设计员更改；密封铆接定义密封铆接是铆接按照用途来分的一种。

密封铆接是在结构要求防漏气、防油漏、防漏水和防腐的部位，采用不同于普通铆钉形状和铆接方法的环槽铆钉、高抗剪铆钉、螺纹空心铆钉、抽芯铆钉等的铆钉连接形式。

密封铆接包括在铆缝贴合面处附加密封剂的铆接；在铆钉处附加密封剂或密封元件的铆接；干涉配合铆接。

密封铆接原理干涉密封铆接是一种过盈配合铆接。

这种铆接的原理是：在铆钉与钉杆之间存在一定的干涉量，从而在孔周围引起适量的残余压应力场，当铆接接头承受外界交变载荷时，该残余压应力场使孔边实际所受的应力。

2、自冲铆接技术类型2.1 半空心铆钉自冲铆接技术半空心铆钉的自冲铆接技术如图3所示，压边圈首先向下运动对铆接材料进行预压紧，防止铆接材料在铆钉的作用力下向凹模内流动，而后冲头向下运动推动铆钉刺穿上层材料。

在凹模与冲头的共同作用下铆钉尾部在下层金属中张开形成喇叭口形状以便锁止铆接材料，达到连接目的。

半空心铆接工艺铆接相同金属材料时，较厚的放在下层；铆接两层不同金属材料时，将塑性好的材料放在下层；铆接金属与非金属材料时，将金属材料放在下层。

在汽车车身制造中，考虑到具体的生产环境、自冲铆接工艺的特点、连接强度以及所应用材料的机械性能等要求，又由于实心铆钉的铆接丁艺有很多自身的局限性，所以在汽车轻量化生产中主要应用半空心铆钉的自冲铆接工艺。

2.2 实心铆钉白冲铆接技术腰鼓形实心铆钉自冲铆接工艺，如图1所示，冲头推动实心铆钉一起向下运动，铆钉下部的刃口将铆接材料冲掉并从凹模内落下，铆钉到达凹模后停止运动；随着冲头的继续下行，冲头下端面的凸台对被铆接材料加压，迫使其发生塑性变形而向内做径向流动，使其紧紧包住腰鼓形铆钉，从而形成稳定的锁止状态。

这种铆接工艺只能用于塑性金属与金属间的连接。

另一种实心铆钉自冲铆接技术如图2所示，其铆钉形状并非腰鼓形，但铆钉上有一环形凹槽。

当冲头下行至下死点后挤压铆接材料，下层的被铆接材料受挤压产生径向流动将凹槽的凹压边圈槽充满，而铆钉的上端面则产生“镦头”，而将两层材料铆接在一起。

3 自冲铆接技术的优缺点优点：材料属性不同的、有镀层的及很难用焊接方法连接的材料可以进行铆接；用自冲铆接方法对铝及高强度钢材料进行铆接，铆接牢靠性要比点焊好；铆接质量稳定，达到牢固一致的铆接效果；铆接过程清洁，无烟雾；比焊接消耗能量少得多；铆接过程比较容易进行自动化。

缺点：连接钢板时，自冲铆接比点焊的抗拉强度小；铆接时，尾部出现突出的“铆扣”，不够平齐；由于铆接过程需要较大压力，铆接设备比较笨重；在进行自冲铆接时，铆接处材料的两面都必须接触(一面是冲头，一面是模具)，而不进行单面铆接。

4、自冲铆接技术应用自冲铆接的铆钉可以广泛地适用于制造业诸多方面：用于连接碳钢和不锈钢、铝、铜和磷青铜等材料；可以铆接涂上一层具有金属性或有机性的材料，极好地适应防腐保护的要求；可以大批量生产，且铆接过程可进行监控；可由传送带、铆钉盒或可装200—10000铆钉的管子供应，也可以从经过筛选的100％合格的密封包装里随用随取；铆接过程可手T操作或半自动操作，或设计为装配线全自动化或机器人操作。

5、结论与电阻点焊相比，对连接两层相同的钢制材料而言，点焊比自冲铆接更方便，外观更好些，连接设备更轻便些；对难于焊接的材料，对不同材质的板料，对于两层以上的材料，焊接就无能为力了，可显出自冲铆接的优势。

自冲铆接技术是一种很有前景的新型连接技术，解决了进行车身轻量化时不同材料连接的技术关键。

什么是压铆所谓的压铆就是指在进行铆接过程中在外界压力下，压铆件使机体材料发生塑性变形，而挤入铆装螺钉、螺母结构中特设的预制槽内，从而实现两个零件的可靠连接的方式。

普通低碳钢、铝合金板、铜板板材适合于压接压铆螺母柱，对于不锈钢和高碳钢板材因为材质较硬，需要特制的高强度的压铆螺母柱，因此有压铆螺母柱和压铆螺母的钣金零件尽可能不采用不锈钢。

包括压铆螺钉、压铆螺母也是这种情况，不适合在不锈钢板材上使用。

压铆的非标螺母有两种，一种是压铆螺母柱，一种是压铆螺母。

采用此种铆接形式实现与基材的连接的，此种铆接形式通常要求铆接零件的硬度要大于基材的硬度。

压铆工序如何进行质量控制1、压铆工序加工内容：压铆螺母、螺钉、螺柱及定制五金压铆件（导向销、定位支撑柱等）、静电手碗座、压铆扳手等；2、对于离产品边缘或孔周边较近的压铆件压铆后会造成产品边缘或孔周边明显变形，根据变形涨料的情况来采取相应的措施(比如校形/或打磨)来达到图纸尺寸、外观要求。

3、压铆后不得出现压歪、压偏现象，必须保证螺纹与其所对应的孔是同心的。

4、压铆件的材质、规格型号必须与图纸相符，不得压错规格；5、压铆后压铆件四周不得或凸起或凹陷明显变形，不得有明显的表面处理无法遮盖的压印或模印。

6、压铆后不得倾斜压铆件不得松动、脱落，必须检测其牢固性；其推拉力及扭力值必须符合其规格压铆件的PEM规定的要求。

7、压铆前必须及时的确认产线用的压铆件外标识及包装袋里的实物（材质、规格型号）是否符合图纸要求，包装袋里是否有混料现象。

8、对于处在折弯边或模具成形边较近的压铆件要重点关注，尤其是螺纹、外观(变形)要重点检测。

9、压铆后对产品上的压铆件的材质、规格型号及螺纹进行随机抽样检查，是否符合图纸要求、有无漏压、错压、位置压错、压混等现象。

10、压铆后压铆件的螺纹必须合格，通规通，止规止。

11、压铆完成后需检验其平面度是否在范围内,若超标需转入钳工校形处理。

12、单个产品压铆螺柱、螺钉数量比较多，部分产品会制作专用治具进行压铆，另需做专用检具检验是否有漏压或错压等不良缺陷；目前常用的连接板材的方法，需要有很高的能量投入，而且如果没有其他的填充金属，如焊条、硬钎焊料、螺钉、铆钉及粘合剂等，板材就不能连接在一起。

另外，常用的板材连接方法，存耗材和维修方也需要很高的费用。

如硬焊要求气体供应和焊剂；粘接要对连接处做充分的处理；铆接和螺纹连接意味着昂贵的准备工作；而冲压铆接和自攻螺钉在板材螺纹连接中，则需要补充必要的零部件。

所以，几乎所有传统的板材连接方法都需要相对较高的投资、生产、服务和人投入。

因此，在产品研发和设计阶段进行“板材连接”题目的研究是非常有意义的。

用圆点法完成坚实的连接与常用板材连接方法相比，TOX Pressotechnik公司在2O世纪8O年代成功推出的以圆点板材连接方法完成的TOX冲压铆接技术是一种更具技术性和经济性的连接方法，属于无铆钉铆接技术。

其圆点通过(冷)变形制造出来，同时产生紧密且牢固的连接。

用这种昕谓的板件咬合连接或铆焊，可以将相同或不同厚度、同类或异类材料、电镀处理、涂漆或涂粉零件及此类具有高价值表面(刷净的不锈钢或最终处理过的涂漆钢卷材料)的板材可靠地连接在一起。

诸如毛毡和薄膜这类浓稠物质就可以利用圆点法被处理嵌入到连接程序中去。

因此，其他单调、机械的准备工作就不再需要了。

具有高静态和动态稳定性的圃点法利用圆点法进行板材连接非常简单，由易于更换的冲头和压模机组成的工具组就可以完成连接。

该工作组可以借助手工或机械钳来驱动，也可以选用自动冲压线。

用户可以根据连接点数量和位置的不同，选用单点或多点工具，这样可以得到符合用户特殊要求的高效解决方案。

圆点法具有很高的静态和动态稳定性，可以在极短时间内、以很少的人力和能量耗费完成工作。

在以圆点法进行板材连接时，可以通过合理的材料组合来减少用料和连接点，促进轻型结构的发展。

圆点法连接，不仅能够缩短生产时间，而且还简化了生产和装配中零部件的处理。

此外，系统配套的过程监控设备，可以无遗漏的检测并记录每一个连接圆点的质量。

对于那些要求板材连接表面必须平整的用户，TOX冲压技术专门研发了平点法。

在利用平点法进行连接的过程中首先会产生一个普通的标准圆点，然后标准圆点被抬高“回压”，这样压模表面就又变得平整了。

此外，由于圆点法几乎可以完全将连接中的高剪切拉力和头侧拉力保持住，因此令许多厚重材料的连接成为可能。

如上所述，对于一定厚度和硬度的两个连接体来说，TOX原点铆接技术是一个很好的选择。

即便如此，圆点铆接技术也是有相应使用范围的，用户可在适宜范围内将厚度差别较大的板材合理可靠的连接起来。

灵活的TOX可变点铆接技术能够将很薄的和很厚的板材连接起来，板材和弹簧钢板的压铸件、组合材料、塑料及纸盒等皆属于此。

也就是说利用TOX可变点连接技术，可形变的、难形变的或者不能形变的材料都有可能被连接起来。

与圆点法不同，变点连接时，压模面上的板材必须要预先冲孔。

采用这种连接方法甚至可以将厚度差为1：4的两块板材连接在一起，而且非常坚固，不仅允许静态受力，还可以承受动态负载的轴向和径向力。

为客户提供全方位服务利用TOX冲压技术提供的不同类型的连接方法几乎可以解决所有的板材连接问题。

如相比电焊，采用TOX冲压技术，每一个连接点的费用都可以节省30％～60％。

据统计，一套TOX工具可以进行10万次连接，而这首先要归功于有“固定板牙”(没有移动元素)的压模机的稳定性。

为了更好的将TOX冲压技术合理的应用于各个工业领域，T0x Pressotechnik公司以技术、工具、工具架、冲压机以及生产设备的形式为用户提供完整的配套方案。

此外，该公司还提供全面系统的服务，包括从结构咨询到选择合适的连接方法，再到工具配件的选择等。