压铸机的基本结构及其工作原理e
压铸知识培训资料
压铸知识培训资料1. 压铸介绍压铸是一种通过将熔化金属注入模具中，经过冷却形成所需工件的制造工艺。
它是制造金属零件的常用方法之一，具有高效、精密、复杂度高的特点。
本文将介绍压铸的基本原理、工艺流程以及常见的压铸缺陷及其解决方法。
2. 压铸原理压铸的基本原理是利用压力将金属熔体注入模具中，经过冷却后形成所需零件。
压铸机由压铸机身、模具、喷嘴、压力系统等组成。
当金属熔体被注入模具中后，通过压力系统对模具施加高压力，以确保零件的密实度和形状。
3. 压铸工艺流程3.1 模具准备在进行压铸之前，首先需要准备好合适的模具。
模具通常由两个部分组成：上模和下模。
上模和下模组合时，形成了所需零件的空腔。
3.2 熔化金属选择适合的金属材料，并将其加热至熔化状态。
常见的压铸合金包括铝合金、镁合金、锌合金等。
3.3 注入模具熔化的金属通过喷嘴注入模具中。
注入时需要保持恰当的温度和压力，以确保金属熔体充分填充模具空腔，并达到所需的形状、尺寸和表面质量。
3.4 冷却固化经过一段时间的冷却，金属熔体会逐渐固化成所需零件。
冷却时间取决于所使用的金属材料和零件的复杂度。
3.5 模具开启冷却固化后，模具会被打开，将成型的零件取出。
此时，零件通常还需经过后续的去毛刺、清洗和表面处理等工艺。
4. 常见压铸缺陷及其解决方法4.1 气孔气孔是指於压铸过程中形成的气体在金属熔体固化时被困住而产生的孔洞。
气孔会影响零件的密实度和强度。
解决方法：- 优化压铸过程中的通风系统，以消除气体积聚的机会。
- 使用合适的压力和注入速度，以确保金属熔体充分填充模具空腔，减少气体残留。
4.2 闪痕闪痕是指在模具接缝处形成的短裂纹或凹陷区域。
闪痕可能会导致零件的密封性能和外观质量下降。
解决方法：- 检查和调整模具的结构，尽可能减少接缝处的压力集中。
- 调整注入速度和压力，以避免压力过高造成闪痕现象。
4.3 密实度不良密实度不良是指零件内部存在过多的空洞或孔隙，导致零件不够坚固。
压铸机的基本结构’
压铸机的基本结构’
压铸机是一种用于制造金属零件的机器设备。
它的基本结构包括机身、压铸机模具、注料系统、压力系统和控制系统。
压铸机机身通常由铸铁或钢板焊接而成，具有高强度和刚性。
压铸机模具是用于制造零件的工具，通常由钢材制成。
注料系统用于将熔化的金属材料注入模具中，通常包括熔炉、注料管道和喷嘴等部件。
压力系统用于施加压力，将熔化的金属材料填充到模具中，通常包括油缸、液压缸和油泵等部件。
控制系统用于控制整个压铸机的运行，包括电气控制系统和液压控制系统等部件。
压铸机的基本结构决定了它的工作原理和性能特点。
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压铸机介绍压铸机特点及压铸机工作原理
压铸机介绍压铸机特点及压铸机工作原理五金百科：压铸机介绍压铸机特点及压铸机工作原理据万贯五金机电网小编了解压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械，最初用于压铸铅字。
随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，又从节能、节省原材料诸方面出发，压铸技术已获得极其迅速的发展。
压铸机工作原理立式冷室压铸机的工作原理压室7呈垂直放置，而上冲头8处于压室上方（图上方的位置），下冲头10则位于堵住喷嘴5孔口处，以免金属液浇入压室内自行流入喷嘴孔。
模具的开、合动作呈水平移动，开模后，压铸件留在动模。
工作步骤如下：（1）合拢模具；（2）以人工或其他方式将金属液浇入压室；（3）上冲头以较低的压射速度下移，进入压室内及至刚接触金属液液面；（4）上冲头转为较高的压射速度压下，而下冲头则与上冲头保持着中间一段存有金属液的相对距离同步地快速下移；（5）当下冲头下移至让出喷嘴孔口时，正好下到最底部而被撑住；于是，上、下冲头一同挤压金属液高速向喷嘴孔（直浇道6的一部分）喷射；（6）金属液通过由喷嘴、浇口套4、定模的锥孔和分流器2组成的直浇道6，从内浇口3填充进入模具型腔；（7）填充完毕，但上冲头仍保持一定的压力，直至型腔内的金属液完全凝固成压铸件1为止；浇道和压室内的金属液分别凝固为直浇口和余料饼9；（8）上冲头提升复位；同时，下冲头向上动作，将尚与直浇口相连的余料饼切离；（9）下冲头继续上升，把余料饼举出压室顶面，再以人工或其他方式取走；（10）下冲头下移复位至堵住喷嘴孔口；（11）打开模具，压铸件和直浇口一同留在动模上，随即顶出并取出压铸件；一旦切离余料饼之后，开模动作可以立即执行，也可以稍缓至适当的时候执行，与下冲头完成上举和复位的动作无关；至此，完成一次压铸循环。
卧式冷室压铸机的工作原理压室7呈水平放置，压射冲头5处于压室最右端虚线位置。
压铸机的工作原理
压铸机的工作原理
压铸机是一种将熔融金属注入模具中并在模具中冷却凝固的机器。
它的工作原理可以分为以下几个步骤：
1. 准备工作：首先，将金属材料（通常是铝合金）加热到熔点。
在加热的过程中，将模具（通常是由两块或多块金属模块组成）准备好。
2. 模具闭合：当金属材料熔化后，将模具的两块模块闭合，确保模具内部形成一个封闭的空腔。
3. 注射：在模具关闭后，将预先加热好的金属材料注入模具中。
通常使用压铸机的注射系统来控制金属注入的速度和压力。
4. 充填：一旦金属材料进入模具中，它将充填整个模具空腔，并占据所需的形状和尺寸。
5. 冷却：在模具中充填的金属材料开始冷却和凝固。
冷却时间会根据所使用的金属材料和零件尺寸而定。
6. 模具开启和取出：一旦金属材料充分冷却和凝固，模具将打开，将成品零件从模具中取出。
7. 喷砂和后处理：取出的成品零件通常需要进行喷砂和后处理工艺，以去除表面的氧化层、瑕疵和不平整，并使其具有光滑的表面。
这样，压铸机就完成了一个完整的工作循环。
通过重复执行以上步骤，可以大批量地生产高质量的压铸零件。
压铸机工作原理、特点
压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械
压铸机分热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。
冷压室压铸机按其压室结构和布置方式又分卧式、立式两种形式。
热压室压铸机与冷压室压铸机的合模机构是一样的，其区别在于压射、浇注机构不同。
热压室压铸机的压室与熔炉紧密地连成一个整体，而冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的
压铸机结构：合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统、零部件及机座、辅助装置等。
压铸机工作原理：合模机构驱动压铸模进行合拢，将模具锁紧，确保在压射填充的过程中模具分型面不会胀开，压射机构按规定的速度推送压实内的金属液，流经模具内的浇道和内浇口，填充模具型腔，液压系统保持一定的压力传递给正在凝固的金属液，压铸成型，压射头返回复位。
压铸机特点：
1、热室压铸机以小型压铸件的生产为宜，中、大型压铸件宜采用冷
室压铸；
2、填充进入模具型腔的金属液始终在密闭的通道内流动，氧化夹杂
物不易卷入，对压铸件的质量较为有利；
3、压铸过程的自动化容易实现；
4、由于不需要浇料程序，在正常运行的状态下，生产效率较高；
（本文有枣庄力邦机械有限公司整理发布）。
压铸机基本结构
压铸机基本结构压铸机是一种用于铸造金属制品的机械设备，其基本结构由以下几个部分组成：机架、铸造系统、液压系统、控制系统和辅助系统。
1. 机架：机架是压铸机的支撑结构，通常由铸铁或钢材制成。
它的主要作用是提供稳定的支撑和保持各个部件的相对位置关系。
机架上通常还安装有操作面板、控制开关和显示屏等操作控制元件。
2. 铸造系统：铸造系统是压铸机的核心部分，包括模具、注射系统和压力系统。
模具是用来制造铸件的工具，通常由两个或多个模具组成。
注射系统由注射筒和注射活塞组成，它的作用是将熔化的金属注入模具中。
压力系统通过液压缸提供所需的压力，将熔化的金属充实到模具中，确保铸件的密实性和形状精度。
3. 液压系统：液压系统是控制压铸机各个部件运动的动力来源，主要由液压泵、液压阀和液压缸等组成。
液压泵负责将液压油从油箱中抽取，并通过液压阀控制液压油的流动方向和压力大小。
液压缸则根据液压系统的指令，驱动机械部件进行运动，如开合模具、注射活塞的前后移动等。
4. 控制系统：控制系统是压铸机的智能化部分，主要由PLC（可编程逻辑控制器）和触摸屏等组成。
PLC是一个可编程的电子设备，可以根据预设的程序控制压铸机的运行，实现各个动作的协调和顺序控制。
触摸屏则是人机交互界面，通过它可以设置工艺参数、监控生产过程和进行故障诊断等操作。
5. 辅助系统：辅助系统包括冷却系统、润滑系统、气动系统和电气系统等。
冷却系统用于控制压铸过程中的温度，保证铸件的质量。
润滑系统则负责给机械部件提供润滑油，减少磨损和摩擦。
气动系统用于控制压铸机的气动元件，如气缸和气动阀等。
电气系统负责控制电动机和各种传感器的运行，确保压铸机的正常工作。
压铸机的基本结构是由机架、铸造系统、液压系统、控制系统和辅助系统等部分组成。
这些部分相互配合，完成金属铸造的全过程。
压铸机在现代工业中具有广泛的应用，可以制造出各种形状复杂的金属制品，如汽车零部件、电子产品外壳等。
随着科技的发展，压铸机的结构和性能也在不断改进和创新，以适应不断变化的市场需求。
压铸机工作原理你了解吗？
压铸机工作原理你了解吗？
压铸机工作原理有4点，在了解原理前，先简单了解下压铸机。
压铸机就是用于压力铸造的机器。
包括热压室及冷压室两种。
下面变宝网小编带大家了解下压铸机工作原理。
①第一阶段慢速压射运动开始压射时，系统液压油通过油路集成板进入C2腔，再经A3通道进入C1腔，从而推动压射活塞2向左运动，实现慢速压射。
②第二阶段快速压射运动，当压射冲头超过料筒浇料口后，储能器3控制阀打开，液压油经A1、A3口迅速进入C1腔，C1腔液压油油量快速增大，压射速度增快。
③第三阶段增压运动
金属液填充到型腔，当即将终止时，合金液开始凝固，这时冲头前进阻力增大，经电脑程序控制，使用蓄能器4控制阀打开，经A2快速进入C3腔，从而推动增压活塞5及活塞杆6向左快移。
当活塞杆6和浮动活塞7内外锥面接合时，A3截断，使C1形成封闭腔，增压活塞、活塞杆、浮动活塞的推动及C1、C2腔的压力共同使活塞2获得一个增压效果。
④慢速、快速及增压的快慢时间方针都可以通过油路板的控制油阀调节。
最近的几年，压铸的高新技术又不断地对压铸机提出更高和更新的要求。
压铸生产不仅在有色合金铸造中占主导地位，而且已成为现代工业的一个重要组成部分。
近年来，一些国家由于依靠技术进步促使铸件薄壁化、轻量化，因而导致以往用铸件产量评价一个国家铸造技术发展水平的观念改变为用技术进步的水平作为衡量一个国家铸造水平的重要依据。
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压铸的工作原理
压铸的工作原理一．压铸机的分类及其工作方式压铸机的分类方法不少，按使用范围分为通用压铸机和专用压铸机；按锁模力大小分为小型机(≤4 000 kN)、中型机(4 000 kN~10 000 kN)和大型机(≥10 000 kN)；通常，主要按机器结构和压射室(以下简称压室)的位置及其工作条件加以分类，各种类型的压铸机的名称压铸机热室压铸机冷室压铸机常规热室压铸机卧式热室压铸机立式冷室压铸机卧式冷室压铸机全立式冷室压铸机压铸机由下列各部份组成。
(1)合模机构驱动压铸模进行合拢和开启的动作。
当模具合拢后，具有足够的能力将模具锁紧，确保在压射填充的过程中模具分型面不会胀开。
锁紧模具的力即称为锁模力 (又称合型力)，单位为千牛(kN)，是表征压铸机大小的首要参数。
(2)压射机构按规定的速度推送压室内的金属液，并有足够的能量使之流经模具内的浇道和内浇口，进而填充入模具型腔，随后保持一定的压力传递给正在凝固的金属液，直至形成压铸件为止。
在压射动作全部完成后，压射冲头返回复位。
(3)液压系统为压铸机的运行提供足够的动力和能量。
(4) 电气控制系统控制压铸机各机构的执行动作按预定程序运行。
(5) 零部件及机座所有零部件经过组合和装配，构成压铸机整体，并固定在机座上。
6)其他装置先进的压铸机还带有参数检测、故障报警、压铸过程监控、计算机辅助的生产信息的存储、调用、打印及其管理系统等。
(7) 辅助装置根据自动化程度配备浇料、喷涂、取件等装置。
立式冷室压铸机的工作方式立式冷室压铸机的工作方式如图5。
压室7 呈垂直放置，而上冲头8 处于压室上方(图上方的位置)，下冲头10 则位于堵住喷嘴 5 孔口处，以免金属液浇入压室内自行流入喷嘴孔。
模具的开、合动作呈水平挪移，开模后，压铸件留在动模。
工作步骤如下：(1)合拢模具；(2)以人工或者其他方式将金属液浇入压室；(3)上冲头以较低的压射速度下移，进入压室内及至刚接触金属液液面；(4)上冲头转为较高的压射速度压下，而下冲头则与上冲头保持着中间一段存有金属液的相对距离同步地快速下移；(5)当下冲头下移至让出喷嘴孔口时，正好下到最底部而被撑住；于是，上、下冲头一同挤压金属液高速向喷嘴孔(直浇道 6 的一部份)喷射；(6)金属液通过由喷嘴、浇口套4、定模的锥孔和分流器 2 组成的直浇道6，从内浇口3 填充进入模具型腔；(7) 填充完毕，但上冲头仍保持一定的压力，直至型腔内的金属液彻底凝固成压铸件1 为止；浇道和压室内的金属液分别凝固为直浇口和余料饼9；(8)上冲头提升复位；同时，下冲头向上动作，将尚与直浇口相连的余料饼切离；(9)下冲头继续上升，把余料饼举出压室顶面，再以人工或者其他方式取走；(10)下冲头下移复位至堵住喷嘴孔口；(11) 打开模具，压铸件和直浇口一同留在动模上，随即顶出并取出压铸件；一旦切离余料饼之后，开模动作可以即将执行，也可以稍缓至适当的时候执行，与下冲头完成上举和复位的动作无关；至此，完成一次压铸循环。
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压铸机的基本结构及其工作原理压力铸造（简称压铸）是将熔化的金属，在高压作用下，以高速填充至模具型腔内，并使金属在此压力下凝固而形成铸件的一种方法。
高压、高速是压铸法与其他铸造方法的根本区别，也是最重要的特点。
压力铸造是所有铸造方法中生产速度最快的一种方法，填充初始速度在0.5～70m/s范围，生产效率高。
用压铸机能压铸出从简单到相当复杂的各种铸件，压铸件重量可从几克到几十千克不等，并能实现压铸生产的机械化和自动化，压铸产品广泛应用于3C,汽车、航空航天、电讯器材、医疗器械、电气仪表、日用五金等，如图1-1所示为压力铸造工程示意图。
图1-1 压力铸造工程示意图压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两大类。
热室压铸机与坩埚连成一体，其压室浸于金属熔液中，压射部件安装在熔炉坩埚的上面；冷室压铸机的压室与坩埚是分开的，压铸时，从熔炉的坩埚或保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸，冷室压铸机适应于压铸各种有色合金和黑色金属。
用压铸机压铸具有如下工作特点：1）操作工序简单，生产效率高，容易实现自动化。
2）压铸可以代替部分装配，且原材料消耗少，能节省装配工时。
3）冷室压铸机一般设有偏心和中心两种浇注位置，可供压铸模设计时选用。
4）金属液在浇道中流动时转折少，有利于发挥增压的作用，提高压铸件质量。
5）压铸件力学性能好，冷室压铸机主要用于铝、镁、铜等合金，热室压铸机主要用于锌、镁、铅、锡等合金。
6）互换性好，便于维修。
7）压铸产品轮廓清晰，压铸薄壁、复杂零件以及花纹、图案、文字等，能获得很高的清晰度。
8）压铸设备投资高，一般不宜于小批量生产。
第一节冷室压铸机和热室压铸机的压铸原理一、冷室压铸机的压铸原理如图1-2所示，压铸模合模后，金属液3浇入压室2中，压射冲头1向前推进，将金属液经浇道7压入型腔6中，冷却凝固成型。
开模时，压射冲头前伸推出余料，顶出液压缸顶针顶出铸件，冲头复位，完成一个压铸循环。
图1-2 冷室压铸机压铸过程简图1--压射冲头 2--压室 3--液态金属 4--定模 5--动模 6--型腔 7--浇道8--动型座板 9--顶出器 10--余料 11--定型座板压射冲头的压射运动过程可分为两个或三个阶段。
第一阶段：压射冲头以慢速推动金属液，使金属液充满压室前端并堆聚在内浇口前沿，此阶段可使压室内空气有较充分的时间逸出，并防止金属液从浇口中溅出。
第二阶段：压射冲头快速运动，使金属液快速经浇道填充至型腔。
第三阶段：终压阶段，压射冲头继续移动，压实金属，冲头速度逐渐降为零。
此阶段必须在机器压射系统有增压机构时才能实现。
在压铸填充过程中，压射冲头向前推进的速度大小直接影响铸件的质量。
如图1-3所示，当压射冲头在第一阶段的运动速度太低或太高时，都不利于铸件质量。
为有效消除压铸件藏气问题，在此阶段压射冲头可采用匀加速运动，即压射速度由零逐渐增高到一合适值，金属液在压射冲头的推动下，既不会从浇注口溅出，又能形成光滑的波幅将空气排出。
（a）（b）（c）图1-3 第一阶段压射运动图解a）速度太低，空气困在尾部 b）速度太高，空气困在浪花中c）在临界压射速度下，可形成完滑的波幅将空气排出二、热室压铸机的压铸原理当压射冲头上升时，坩埚内的金属液通过料壶入口进入料壶压室中，合型后，在锤头下压时，金属液沿着通道从射嘴头填充至压铸型型腔中凝固成型，压射冲头回升，开型取出铸件，完成一个压铸循环。
如图1-4所示。
1--打料司筒 2--坩埚 3--料壶 4--射嘴螺母 5--压铸型 6--射嘴头7--射嘴身 8--加热圈 9--发热饼 10--锤夹 11--锤柄 12--锤头 13--压室第二节冷室压铸机和热室压铸机的构成一、冷室压铸机的构成如图1-5所示为冷室压铸机构成图，它由柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全防护等部件组成。
按机器零、部件组成的功能分类，我们将冷室压铸机分成合模、压射、液压传动、电气控制、安全防护五大类。
下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280冷室压铸机为例进行结构分析。
图1-5 冷室压铸机构成图1--调模大齿轮 2--液压泵 3--过滤器 4--冷却器 5--压射回油油箱 6--曲肘润滑油泵 7--主油箱8--机架 9--电动机 10--电箱 11--合模油路板组件 12--合开模液压缸 13--调模液压马达14--顶出液压缸 15--锁模柱架 16--模具冷却水观察窗 17--压射冲头 18--压射液压缸19--快压射蓄能器 20--增压蓄能器 21--增压油路板组件 22--压射油路板组件(一)、合模机构合模机构主要起到实现合、开模动作和锁紧模具、顶出产品的作用。
它主要由定型座板、动型座板、拉杠（哥林柱）、曲肘机构、顶出机构、调模机构等组成。
1、液压双曲肘合模机构的工作特点（1）增力作用通过曲肘连杆系统，可以将合模液压缸的推力放大16～26倍，与液压式合型装置相比，高压油消耗减小、合型液压缸直径减小、泵的功率相应减小。
（2）合、开模运动速度为变速在合模运动过程中，动型座板移动速度由零很快升到最大值，以后又逐渐减慢，随着曲肘杆逐渐伸直至终止时，合型速度为零，机构进入自锁状态（锁型状态）。
在开型过程中，动型座板移动由慢速转至快速，再由快速转慢至零，非常符合机器整个运动设计要求。
（3）当压铸模合紧且肘杆伸直成一直线时，机构处于自锁状态，此时，可以撤去合模液压缸的推力，合模系统仍然会处于合紧状态。
（4）合开模运动的三要素为力、速度、行程或位置，所涉及的几个概念解释如下：合模力：合模终止时，模板对模具形成的锁紧力。
锁模力：在合模终止当合金液注入模具型腔时，模板对模具形成的最终锁紧力。
变形力：在锁紧模具过程中，机构由于变形而产生的内力。
移模力：在起闭模时，对动型座板的作用力。
胀模力：因合金液模腔压力作用，而产生欲使模具分开的力。
移模速度：在合开模运动中，动型座板和动模运动的速度。
移模速度是一个变速过程。
运动速度应是慢 - 快 - 慢的变化过程。
这样既能使模具运行安全，铸件能平稳顶出，又能提高机器的循环次数。
2、顶出液压缸组件顶出液压缸又称为顶针液压缸，顶出液压缸组件是依据液体的压力来带动推杆（顶针）运动，使铸件从压铸模中顶出。
目前，普遍采用的液压顶出机构，其顶出力、顶出速度和时间都可以通过液压系统调节。
3、调模机构压铸机在设计过程中，需要设置调模机构以适应在一定范围内的各种压铸模，在机器技术参数中，应确定最大模具厚度尺寸Hmax 和最小模具厚度尺寸Hmin作为机器使用者选定压铸模的参数。
这个最大与最小模具厚度的调整量是通过调模机构实现的。
调模机构是用调模液压马达或调模电动机带动传动机构，使锁模柱架的尾板和动型座板沿拉杠作轴向运动，从而达到增大或缩小动、定型座板之间间距的目的。
4、曲肘润滑系统曲肘是压铸机十分重要的运动构件。
为了使其运动副的磨损减小，必须在运动副表面保持适当的清洁的润滑油膜，而过量供油与供油不足同样有害，会产生附加热量、污染和浪费。
力劲机械厂有限公司生产的压铸机曲肘部分的润滑采用的是集中润滑系统。
所谓集中润滑系统，是由一个油泵(大型机为两个油泵)提供一定排量、一定压力的润滑油，为系统中所有主、次油路上的分配器供油，而由分配器将油按所需油量分配到各润滑点；同时，由控制器完成润滑时间、次数和对故障报警、停机等功能，以实现自动润滑的目的。
冷室压铸机曲肘的润滑一般选用脱压润滑泵，它有如下特点：1）压力输出方式为可调式的输出结构，符合各种机器的需求，可做出相对压力的匹配调整。
2）附有油位检知装置，测知储油箱内供油的存量，适时反应回报，连接应变动作。
3）即时需求按键装置，可使机器在刚开始使用时，便立即得到应有的油量，减少不必要的摩擦。
4）深入底部吸油，使得出油功率大为提高，并能清除油管中空气间隔的缺失。
5）配有油压检知装置（1～0.3 MPa）特性，可检测下列漏失：①管内压力不足可测知管路破裂。
②油料混浊吸油口阻塞可测知油网阻塞。
③马达运转不良可测知马达不良。
④零件老化、输出功率不良等致使压力不足的情况可测知油压不足。
⑤油料不足的情况可测知油桶无油。
(二)、压射机构及工作原理压射机构是将金属液压入模具型腔进行充填成形的机构。
它主要由压射液压缸组件、压射室（入料筒）、冲头（锤头）组件、快压射蓄能器组件、增压蓄能器组件组成，它的结构性能对压铸过程中的铸造压力、压射速度、增压压力及时间等起着决定性作用，并直接影响铸件的轮廓尺寸、力学性能、表面质量和铸件的致密性。
下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280冷室压铸机为例，说明压射机构的工作原理.如图1-6所示，开始压射时，系统液压油通过油路集成板进入C2腔，再经A3通道进入C1腔，从而推动压射活塞2向左运动，实现第一阶段慢速压射运动。
当压射冲头1越过压射室(料筒)浇料口后，液压蓄能器3的控制油阀打开，使蓄能器3下腔的液压油经A1、A3通道迅速进入C1腔，C1腔液压油油量快速增大，使压射活塞运动速度增快，实现第二阶段快速压射运动。
压射冲头将合金液填充至模具型腔中，当充填即将终止时，合金液正在凝固，此时压射冲头前进的阻力增大，此阻力将反馈到控制系统，液压蓄能器4的控制油阀打开，其下腔的液压油经A2通道快速进入C3腔，从而推动增压活塞5及活塞杆6向左快速移动。
当活塞杆6和浮动活塞7内外锥面接合时，A3通道截断，使C1形成一个封闭腔，增压活塞5、活塞杆6、浮动活塞7的推动及C1、C2腔的液压压力共同使活塞2获得一个增压的效果。
开模时，系统液压油进入C4腔，推动活塞2右移，C1腔中的液压油推动活塞杆6右移，从而打开通道A3，C1腔中液压油经A3、C2通过集成油路板回到油箱。
C3腔的液压油在活塞5的驱动下经集成油路板回到油箱，活塞2继续右移直至活塞杆6回到初始位置为止。
在整个压射运动过程中，慢速、快速及增压的快慢和时间长短都可以通过安装在油路集成板上的控制油阀调节。
图1-6 压射原理图1--压射冲头 2--活塞 3、4--蓄能器 5--增压活塞 6--活塞杆 7--浮动活塞 8--压射室C1、C2 压射腔 C3 增压腔 C4 回程腔 A1、A2、A3 通道(三)、液压传动系统液压传动系统是通过各种液压元件和回路来传输动力，从而实现各种动作程序的系统。
液压传动系统由以下五个基本部分组成：1）动力元件--液压泵，它供给液压系统压力油，是将电动机输出的机械能转换为油液的液压能的装置。
2）执行元件--液压缸或液压马达，是将油液的液压能转换为驱动工作部件的机械能装置。
实现直线运动的执行元件叫做液压缸；实现旋转运动的执行元件叫做液压马达。
3）控制元件--各种控制阀，如方向控制阀、压力控制阀、流量控制阀等，用以控制、调节液压系统中油液的流动方向、压力和流量，以满足执行元件运动的要求。