液压挖掘机主泵及柴油机功率控制技术
液压挖掘机功率匹配控制系统
液压挖掘机功率匹配控制系统摘要：液压挖掘机的功率控制是目前各主机厂的重点研究方向，也是挖掘机控制的核心问题。
本文从分析发动机工作特性出发，从转速反馈控制、压力反馈控制两方面对液压挖掘机功率控制系统进行了阐述。
两种反馈手段综合运用的方式，克服了但一方式的不足，整合了两者的优点，使整个控制系统更加成熟合理。
关键词：挖掘机；功率匹配；全功率；控制系统1 前言挖掘机在工作过程中，当遇到大负载时，会使发动机转速急剧下降，严重时甚至造成发动机熄火，影响系统的稳定性和发动机的寿命。
同时由于实际施工中负载变化非常剧烈和频繁，司机需要手动将油门开度调大，这虽然能解决大负载下发动机掉速的问题，但在轻载时却出现“大马拉小车”的情况，极大地浪费了能源。
所以对挖掘机而言，功率匹配控制不仅要具有准确性，达到“极限负荷匹配控制”状态，即发动机根据负载提供功率，同时要具有跟随性，能动态地根据负载变化实时改变发动机功率的输出。
有效地使发动机和液压传动系统与外部负荷之间始终保持最合理的匹配，进而提高能量利用率，是挖掘机控制系统的核心问题。
液压系统与发动机功率匹配系统性能不仅受发动机、液压元件自身性能的影响，而且还取决于各部分元件参数之间的合理匹配。
本文主要从发动机——泵的匹配控制方面对挖掘机功率控制系统进行阐述。
2 发动机工作特性曲线发动机作为挖掘机的动力系统，对其特性的研究直接关系到控制性能的好坏。
以下从发动机的外特性曲线及万有特性曲线对发动机特性进行阐述。
2.1 发动机外特性曲线图1是发动机外特性曲线图，图中曲线ABCD是发动机全负荷速度特性曲线，横坐标为发动机转速，纵坐标为发动机扭矩。
图中A、B、C、D点分别表示各个油门开度状态下对应的最大功率输出点。
图1 发动机外特性曲线图斜线1、2、3、4分别表示不同油门开度时的调速特性。
因为每一个油门位移S，对应一个最大功率输出点，所以两者存在映射关系，可用函数表示为Nm（M，n）=f1（S）因此选择不同的油门位移S，即选择了不同的功率模式。
K3V112液压泵流量功率调节操作说明
调节步骤：1.拧松外锁紧螺母；2.调节内限位螺杆；3.拧紧外锁紧螺母。
K3V112S （1900 r/min ）最大流量调整最小流量调整调整量△Q (L/min)调整量△Q (L/min)+90°-5.5+90°+4.4调节量大小（供参考）最大流量、最小流量调节微信/qq: 240751365调节器(提升器)功率调节流量特性调节恒功率起调点（调节压力）恒功率末点（调节流量）功率控制特性调节（两级调节）大锁紧螺母大调节螺杆小锁紧螺母小调节螺杆注：流量特性调节，产品出厂后一般不作调整。
微信/qq: 240751365调起调点压力：1.拧松大锁紧螺母；2.调节大调节螺杆；3.拧紧大锁紧螺母。
调末点流量：1.拧松小锁紧螺母；2.调节小调节螺杆；3.拧紧小锁紧螺母。
恒功率起调点（调节压力）恒功率末点（调节流量）功率控制特性调节（两级调节）大锁紧螺母大调节螺杆小锁紧螺母小调节螺杆步骤：注：调恒功率起调点压力的同时，小调节螺杆会一起动。
故，若仅对起调点压力进行调整，则需反向对小螺杆进行调整。
表中+90°表示顺时针方向调整，A代表小调节螺杆的反向调整量：A ×90°。
K3V112S （1900 r/min ）恒功率起调点恒功率末点大调整螺杆调整压力△P （MPa ）扭矩△T (N•M)A 小调整螺杆调整流量(L/min)扭矩△T(N•M)+90°+1.56+39.11.48+90°+11.8+45.5微信/qq: 240751365。
液压挖掘机功率交叉控制系统
中大型液压挖掘机功率交叉控制系统挖掘机中的各种节能控制，归根到底都是通过调节液压泵排量实现的。
现有的挖掘机最常用的是恒功率控制系统(如液压挖掘机的左右行走操作)，此控制系统两泵的排量永远一致，能够使两个需要同步的作业保持一致。
而当做单一操作时，这就意味着部分多余油液要泄掉，使系统出现发热等一系列的问题，造成液压功率的损失。
普通的双泵双回路系统(见图1)，柴油机带动两个完全相同的变量柱塞泵，供给两条液压回路：一条回路控制斗杆、回转和左侧行走，另一条回路控制动臂、铲斗、右侧行走和辅件。
这种泵控制特性的优点是：能够在一定条件下，充分利用柴油机功率；两个泵都能够吸收100%的柴油机功率，提高了工作装置的作业能力；能够使两个需要同步的装置保持速度一致而不受负载不一致的影响，如液压挖掘机的左右行走装置。
主要缺点是：挖掘机工作时，两泵的斜盘摆角调节是一致的，当两个泵分别驱动的装置需要不一样的流量时，造成液压功率的损失；当挖掘机工作时，可能一个泵为高压、小流量，而另一泵则处于低压、大流量状态，结果是处于高压的泵其流量大于系统需要的流量，一部分油液要从溢流阀流走，使系统发热造成功率损失，而另一个低压泵又达不到最大流量，使挖掘机的工作机构达不到最高速度；负荷压力小于活塞D和B的弹簧压力时，活塞B回到中位，油道关闭，旋转盘的倾角变到最大流量位置，全部油液流入油箱。
如当工作装置负载达到一定程度而停止动作时，液压泵输出的全部油液都通过溢流阀回油箱，此时柴油机的输出功率都消耗在溢流阀上变成热量，导致油温升高；由于液压系统的过热带来一系列的问题，如，使橡胶密封件变软，过早老化，进而使系统密封效果变差，液压油的黏度降低，不利于润滑油膜的形成，从而加速了液压系统内部运动部件的磨损，增加泄漏，降低容积效率，使热膨胀系数不同的运动副问的间隙变小而发生阻卡现象。
新的功率交叉控制系统既能充分利用柴油机功率，又可以根据两个泵各自驱动液压回路的负载情况，向每一回路提供不同的液压油流量，同时加大了工作装置的功率范围。
挖机控制的两种方式
正流量与负流量流量在我们常见的挖掘机中，除了小松使用LS控制外，大部分都使用负流量控制。
近年来有部分的公司推出正流量控制，并且如此这般地说正流量有诸多好处，那么正流量真的有那么神吗？让我们在下边以川崎K3V系列为例来分析一下挖掘机上液压泵地控制原理：挖掘机上为了更有效地利用发动机的功率通常都采用恒功率变量泵，所谓的恒功率变量泵通俗一点说就是泵的压力与泵的流量的乘积是一个常数，如果这个数值大于发动机的功率时就会出现我们常说的憋车。
所以每个设计者就其设计思想来说，都必须是使整个液压系统的功率无限接近发动机的功率而又绝对不能大于发动机的功率。
挖掘机的恒功率控制在挖掘机的恒功率控制上分为两个部分:一是泵内部的功率控制:他是根据本泵的输出压力和他泵(另一个泵)的输出压力对泵的排量进行的控制,当压力升高时,泵的排量随之减小;当压力降低时,泵的排量随之增大;如果系统的压力低于先导压力时则引入先导压力对其排量进行控制.无论是对于正流量还是负流量,就此一部分而言,不管是从理论上还是从结构上都没有什么不同,也就是说在此部分没有什么正流量和负流量之分.这是液压泵恒功率控制的主体,在此不作讨论.二是外部信号对泵的功率的控制:这里说的外部信号是指先导操作系统,主压力系统,发动机系统等等等等一切与泵的功率控制有关的信息的综合.在负流量中是负压信号和其它信号的综合,在正流量中是正压信号和其它信号的综合.这两个其它信号也没有什么不同,关键就在于负压信号和正压信号的区别.我们知道,在挖掘机上,各执行元件的速度会随操作手柄的行程的变化而变化,液压系统会根据这种变化对其排量进行控制,负流量和正流量的区别就在于这种变化的信号采集位置的不同.负流量:手柄行程越大,对应的二次先导压力也会越大,由二次先导压力控制的主阀芯的开启度也会越大, 与之对应, 主阀芯的开启度越大,主油路分向执行元件的油越多,执行元件的速度就会越快,通过中位流经负压信号发生装置的油越少,负压信号的压力值就会越小;反之如果手柄行程越小,对应的二次先导压力也会越小,由二次先导压力控制的主阀芯的开启度也会越小, 与之对应, 主阀芯的开启度越小,主油路分向执行元件的油越少,执行元件的速度就会越慢, 通过中位流经负压信号发生装置的油就越多,负压信号的压力值就会越大.液压泵根据负压信号的压力值的大小来对其排量进行控制.这就是负流量控制.他的信号采集点是主油路中主控制阀的出口处.正流量:在正流量的主控制阀上没有负压信号发生装置,他的信号采集于二次先导.其它部分与负流量没有什么区别.与负流量相比正流量为什么操作敏感性好:由于负压控制的信号采集点在主挖掘阀的出口处,只有主控制阀有动作时此负压信号才会发生变化,从而使泵的排量发生变化,这就使得液压泵的控制永远滞后于主控制阀的控制.而在正流量中,由于泵的控制信号采集于二次先导压力,此压力信号同时发送液压泵和主控制阀,这就是使的两者的动作可以同步进行.这就是“与负流量相比正流量操作敏感性好”的主要原因.与负流量相比正流量为什么节油:在负流量控制的液压系统中,负压信号的压力大约是5MPa到6MPa,此压力只用于产生负压信号;而正流量控制的液压系统中,由于没有此装置,他的回油压力仅仅是背压(一般在0.5MPa左右),这就减少了一个不必要的功率损失,从而使的正流量的挖掘机在完成同样工作量的情况下一定比负流量控制的挖掘机省油.一、负流量控制系统：优点：能够充分利用发动机功率，根据负荷的大小自动调节泵流量，自动适应外载变化。
液压挖掘机主泵及柴油机功率控制技术
率 变量 泵系统所 取代。 八十年 代中后 期， 用恒 功率 变量 系统做 基础 演变 出了负荷 传感 控制 、 负流 量 控制 等新 型液 压 系统 ， 这是 发 展 的第 三阶 段。 第三阶段系统节能性强， 并由计算机控制更便于操作， 也加大了功 率 利用 率。 现今 作为 区分 新 旧机 型的标 志 在该 系统 内已经存 在无 需计 算 机控制 的功能 了 ６ １ 恒 功率变量 泵 液压 系统 液 压挖 掘机 液压 系统均采 用双主 泵恒功率 变量调 节。 像 图ｌ 中所标 注 的恒 功 率变 量 泵液 压 系统 的 单泵性 能 曲线 在恒 功 率Ｑ 的 基础 上 ， 过 ｂ 、 Ｃ 、 ｄ 的虚 线就 是恒 扭矩 曲线 。 过ｂ 、 Ｃ 、 ｄ 的实 折线 是液 压 泵的 实际特 征 表现 。 变量 双泵能够 重组为分功率控 制 、 总功率 控制以及交 叉功率控
口面积 有关。 各主 阀都保持 同样压 差 ， 免 外负荷 影 响。 该 系统流 量按 需
互不干扰 。
情况和轻负荷情况， 还保持特性运行就会造成能源浪费， 还不能人为的 分配， 不受外负荷影响， 不存在多余流量， 各执行元件能同时工作且相
负流 量系统 比较 本系统在部 分功率工作时流 量百分百工作 ， 但是 压 力补 偿阀略有 压力损失 ， 负流 量系统就 有空流 量损失 。 空转 发动机时 本 系统 无流量损 失， 对发 动机启动有好处 ， 比负流量 系统 好。 ５ ． 主泵电子 控制 ５ ． １ 对液压 泵的电子控制 主 泵的 电子控 制是在 传统恒 功率变 量泵 的变量机 构之 外装一 个电 液 比例 减压 阀， 主控 Ｃ Ｐ Ｕ能够随 时更改其控制 电流流 量， 从而 改变输出 液压， 来 控制变量机 构 ， 让 泵排量产生变化 ， 形成不 同特 性 曲线。 ５ ． ２ 极 限负荷 控制 挖 掘 机 在给 定油 门旋钮 位 置工作 时， 电脑 则立 即控制 到达 目标 运 转 速度 。 瞬间朝着 目 标趋 近 性做 调整 ， 可 以让 泵的工作点长期 在 目 标 运 转 速度 之下， 柴油机 扭矩 外 特性下 降， 泵仍可 吸收 最大扭 矩 ， 还不会 超 停火 。 主泵 流 量分 经主 阀到执 行元 件做 功部 分、 主 阀中心 回油道 返 回油 载 、 箱做功部 分两 部分。 控 制油路在 主 阀回油 道上有节 流孔 ， 由节流孔 出来 ５ ． ３ 模 式的基本设 定 的油路 —直 到主泵变 量机构 ， 油压 的变 化便能够 控制主 泵流量 。 当主阀 在主泵 电子 控制系统 下， 电脑可以 自动控制 柴油 机的油 门、 泵 的扭 回油量变大 ， 控 制油路 的油压增 高 ， 泵 的流 量随 之减 小 ， 相对 的油泵 流 矩 ， 能 人为设 计 泵的扭 矩特 性 曲线 形状 ， 用软件 录入电脑 。 此 曲线与柴 选取 几个常用工作点设 定为挡位 ， 量 加大 。 负油 量控制 是指 控制油 压与泵流量 成 反比 。 挖 掘机 运转 时， 泵 油 机调速特 性交织 出无数 的工作点 。 ２ ． 负 流量 控制 系统 流 量 多数执 行元 件 回油量 小 ， 泵流量 变大 ， 而主 阀处于 中位 时， 全 部 流 这 就是 固定 的功慈溪模 式。
液压挖掘机动力系统功率匹配控制技术研究的开题报告
液压挖掘机动力系统功率匹配控制技术研究的开题报告一、研究课题的背景与意义液压挖掘机作为一种常见的机械设备，在建筑、工程施工等领域得到了广泛应用。
液压挖掘机的动力系统是机器实现工作的基础，其性能的好坏直接影响机器的工作质量、效率和可靠性。
因此，研究液压挖掘机动力系统的功率匹配控制技术，对优化机器性能、提高工作效率和降低能耗具有重要意义。
二、研究现状分析目前，国内外已有不少学者开展了液压挖掘机动力系统的研究。
论文中提到，液压挖掘机动力系统的功率匹配控制技术可分为三种类型：机械控制、液压控制和电控制。
其中，液压控制和电控制应用比较广泛，具有很高的控制精度和稳定性。
液压控制技术主要是通过调节液压系统中的压力、流量等参数，实现液压挖掘机的匹配控制。
该技术具有控制精度高、响应速度快、适应性强等优点。
但是，由于液压系统结构复杂，故障率高，维护成本也较高，因此使用寿命和可靠性存在风险。
电控技术是通过调节发动机和液压系统的电子控制单元（ECU）输出信号，实现液压挖掘机动力系统的匹配控制。
该技术具有响应速度快、控制精度高、故障率低等优点。
随着电控技术日益成熟，液压挖掘机动力系统越来越普遍地采用电控技术进行功率匹配控制。
三、研究内容和技术路线本研究旨在探究液压挖掘机动力系统的功率匹配控制技术，研究主要内容如下：1. 分析液压挖掘机的工作原理、动力系统结构和主要性能参数。
2. 研究多种液压挖掘机功率匹配控制技术，分析各技术的优缺点和适用范围。
3. 运用MATLAB/Simulink等仿真软件，建立液压挖掘机动力系统的数学模型，对其进行仿真分析。
4. 基于电控技术，设计液压挖掘机动力系统的功率匹配控制策略，并进行实验验证。
5. 对实验结果进行分析和评估，总结研究成果，提出进一步研究方向。
本文的技术路线如下：液压挖掘机动力系统->功率匹配控制技术->数学模型->仿真分析->控制策略设计->实验验证。
液压挖掘机的液压泵及其电控系统
万方数据
一７７—
控制，根据作业工况和使用要求来对发动机和液压泵进行优 化设定，控制发动机油门开度和液压泵排量按需匹配。同时 还对阀和液压马达进行设定控制，以适应不同作业工况。
在不同的作业内容、作业对象、使用方式和要求下，发动 机的动力设定《油门开度）和液压泵的功率设定是不一样的。 因此要求根据需要调节发动机的功率输出（油门开度），同时 对液压泵进行变功率控制。
合理匹配的电液一体化控制技术。
关键词：液压挖掘机；液压泵；电控系统；电子控制技术
中图分类号：Ｕ４１５
文献标识码：Ａ
文章编号：１００９—２３７４（２０１０）２８—００７６－－０３
掘削时假如遇硬石块掘不动，为了防止过载损坏机械，液 压安全阀打开，压力油通过安全阀溢流回油箱，其能量损失如 图１（Ｃ｝所示。
3.彭天好;杨华勇;傅新 工程机械中的泵与发动机匹配[期刊论文]-工程机械 2001(08)
本文链接：/Periodical_zggxjsqy201019039.aspx
Ｑ
图１０各动力模式液压泵控制特性 与此同时，按照所选择的动力模式，控制器对控制油门开 度的步进马达输出相应的电控制信号，按模式要求控制发动 机转速（油门开度）。 从图１０液压泵控制特性可知，Ｓ和Ｌ工况液压泵的最 大流量因发动机转速而相应下降，Ｓ和Ｌ工况功率曲线与发 动机转速有关的也相应下降。 ６结语 以上阐述了液压挖掘机液压泵的兰种能量损失，提出了 根据作业需求和作业习惯设定液压挖掘机的作业模式，介绍 了液压油泵和发动机的匹配原理，并着重描述了液压挖掘机 电控系统的组成和控制原理，对理解和设计液压挖掘机节能、 减排控制系统，提高生产效率和经济效益，具有较大推广价 值。
6结语以上阐述了液压挖掘机液压泵的兰种能量损失提出了根据作业需求和作业习惯设定液压挖掘机的作业模式介绍了液压油泵和发动机的匹配原理并着重描述了液压挖掘机电控系统的组成和控制原理对理解和设计液压挖掘机节能减排控制系统提高生产效率和经济效益具有较大推广价参考文献111米智学曹树平等
工程机械液压系统四种控制技术
工程机械液压系统四种控制技术液压系统动力匹配及控制技术在国外起步较早，发展较快，很多技术在国外使用后很快进入中国市场，目前国内主要停留在引进-模仿阶段，并没有自己的专有技术。
1、定量泵设计方法在早期的工程机械系统设计中，采用定量泵设计的原则是：系统的最大工作流量(Q)与最大工作压力(P)的乘积即系统的最大输出功率(N)不能超出柴油机额定功率(Nj)。
但在一般工况下功率利用系数太低，且无法施展较强的控制功能，因而性能不佳。
目前在小吨位(5～50t)汽车起重机和随车起重机等产品中仍在使用。
2、单泵恒功率控制技术在单泵控制系统中，一般通过变量控制机构实现对变量泵排量的控制，在最早的恒功率控制技术中，通过对变量机构两根弹簧弹力的不同设定，能实现对变量泵输出流量的控制，其工作曲线为折线，当系统压力达到第一根弹簧设定力后，变量泵排量开始减小。
当系统压力克服第二根弹簧设定力后，变量泵变量曲线斜度发生变化。
通过以上控制，使其变量曲线上P、Q乘积的离散值趋近于常数C。
通过以上控制大大提高了柴油机功率的利用系数，又能保证柴油机不会因过载熄火。
力士乐公司开发的恒功率控制技术中，通过杠杆原理对变量控制机构进行了改进，使其功率曲线近似为反比例曲线，功率利用系数更高。
3、双泵恒功率控制技术在双泵或多泵系统中，由于存在多泵之间功率分配的技术难题，如何使柴油机功率合理地分配到各泵，使各执行机构协调工作，尽可能发挥其最大效能，最大程度发挥出发动机功率成为关键。
目前，这方面的控制技术有不同的组合形式。
(1)分功率控制技术分功率控制是根据各泵所负责的执行机构实际需用功率，将柴油机功率按一定比例分配给各泵。
在分功率控制中，每个泵均有独立的变量控制机构，使执行机构在预先设定的工作曲线上工作。
但分功率控制的最大缺点是不能充分利用发动机功率，当某个泵因某种情况不需要工作时，其功率不能给另一个泵使用而白白浪费，因此极易出现“大马拉小车”的现象，无法满足大型工程机械的使用要求。
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液压挖掘机主泵及柴油机功率控制技术
[摘要]通过论述液压挖掘机的柴油机、液压系统的功率控制，详尽介绍了电子控制系统的应用以及发展方向。
用日常使用的液压电子控制装置为例子，辅以图示进行阐述。
讲明了其基本工作原理，分析研究了其工艺特点，并对未来发展进行了展望。
【关键字】液压挖掘机控制系统传感系统电子控制系统应用发展动向
主要用来提高液压功率，提升作业效率并节能的液压功率控制也经历了一定的发展阶段，早期阶段采用定量泵供油系统，逐步投入实际生产后发现其控制功能有限而且功率利用率低，性能低下，慢慢被恒功率变量泵系统所取代。
八十年代中后期，用恒功率变量系统做基础演变出了负荷传感控制、负流量控制等新型液压系统，这是发展的第三阶段。
第三阶段系统节能性强，并由计算机控制更便于操作，也加大了功率利用率。
现今作为区分新旧机型的标志在该系统内已经存在无需计算机控制的功能了。
1、恒功率变量泵液压系统
液压挖掘机液压系统均采用双主泵恒功率变量调节。
像图1中所标注的恒功率变量泵液压系统的单泵性能曲线在恒功率Q的基础上，过b、c、d的虚线就是恒扭矩曲线。
过b、c、d的实折线是液压泵的实际特征表现。
变量双泵能够重组为分功率控制、总功率控制以及交叉功率控制系统，性能差异大。
恒功率变量泵系统性能并不完善，主泵工作总沿图示中的a至e性能曲线自动调节。
而实际工作中并不是要让挖掘机每时每刻都在最大功率、流量和压力状态中运行。
若遇到强阻力微动、空转情况和轻负荷情况，还保持特性运行就会造成能源浪费，还不能人为的改变泵的运行。
2、负流量控制系统
主泵流量分经主阀到执行元件做功部分、主阀中心回油道返回油箱做功部分两部分。
控制油路在主阀回油道上有节流孔，由节流孔出来的油路一直到主泵变量机构，油压的变化便能够控制主泵流量。
当主阀回油量变大，控制油路的油压增高，泵的流量随之减小，相对的油泵流量加大。
负油量控制是指控制油压与泵流量成反比。
挖掘机运转时，泵流量多数执行元件回油量小，泵流量变大，而主阀处于中位时，全部流量回油箱，泵的控制油压最大，泵的流量减到最小。
人员对先导阀主阀开度的控制决定了挖掘机工作状况和运转快慢。
对主阀开度的控制还可控制回油量的大小，从而控制泵流量大小。
与传统的恒功率变量系统相比，负流量系统攻克了主泵总在最大流量、功率、压力下工作的情况，凸显了节能成效。
安装压力切断阀后，节能效果详见图2。
挖掘机在最大流量工况、最大功率工况和最大压力工况三种运行状态下负流量与恒功率系统能量消耗对比。
图中阴影属于节约能量部分。
典型的负流量控制系统例如日本川崎公司制造的K2V系列主泵及KMX系列主阀，正流量控制系统诸如德国力士乐公司制造的A8V系列主泵及M8系列主阀所组成的系统，具有很强的功能。
此系统需要配套的梭阀组，比负流量控制系统复杂。
3、中央开式负荷传感系统
OLSS系统是日本小松公司制造的系统，OLSS用于PC200-5、300-5、400-5型挖掘机之中，“中央开式”负荷是说当主阀位于中位时阀芯开放，回油道打此通过。
主阀回油道上装有射流传感器，射流传感器和系统的负流量控制阀一起来控制主泵的变量机构。
回油量Qc值越大，射流传器输出的传感压差pd-pb也就越大，NC阀输出的控制压力pi会减小，主泵流量就变小。
上述负流量控制系统总效果是一致的，但不同的是主泵控制压力pi与主泵流量Q成正比，而不是负流量控制关系。
4、负荷传感系统
德林公司的LSC负荷传感系统通过主阀出口处的压力补偿阀及梭阀控制主阀进、出口的压差，维持恒定值，通过阀芯的流量只与阀芯开口面积有关。
各主阀都保持同样压差，免外负荷影响。
该系统流量按需分配，不受外负荷影响，不存在多余流量，各执行元件能同时工作且相互不干扰。
负流量系统比较本系统在部分功率工作时流量百分百工作，但是压力补偿阀略有压力损失，负流量系统就有空流量损失。
空转发动机时本系统无流量损失，对发动机启动有好处，比负流量系统好。
5、主泵电子控制
5.1对液压泵的电子控制
主泵的电子控制是在传统恒功率变量泵的变量机构之外装一个电液比例减压阀，主控CPU能够随时更改其控制电流流量，从而改变输出液压，来控制变量机构，让泵排量产生变化，形成不同特性曲线。
5.2极限负荷控制
挖掘机在给定油门旋钮位置工作时，电脑则立即控制到达目标运转速度。
瞬间朝着目标趋近性做调整，可以让泵的工作点长期在目标运转速度之下，柴油机扭矩外特性下降，泵仍可吸收最大扭矩，还不会超载、停火。
5.3模式的基本设定
在主泵电子控制系统下，电脑可以自动控制柴油机的油门、泵的扭矩，能人
为设计泵的扭矩特性曲线形状，用软件录入电脑。
此曲线与柴油机调速特性交织出无数的工作点。
选取几个常用工作点设定为挡位，这就是固定的功慈溪模式。
6、发展动向
柴油机是挖掘机动力，最近新开发出众多系统使其性能显著提高。
加上微机控制联合操控能力更强。
液压系统控制技术也通过计算机应用系统性更优化，液压部件功能更齐全。
电子控制的先导作用让液压挖掘机朝着更好的方向发展，操作会越来越便捷。