国内外MTBE装置事故汇总

国内外MTBE装置事故汇编
案例一：甲丁车间MTBE装置甲醇水溶液着火事故
1、事故经过
2003年11月，甲丁车间MTBE装置甲醇回收塔进料加热器H205管程出口线发生泄漏，泄漏出来的物料是甲醇水溶液，其中甲醇含量约为20%。

经过现场勘验，泄漏处管线需要更换，由于以往多次更换该处管线，以前更换时都是将T203进料阀关闭，H205入口阀关闭，排净换热器内物料就可以进行动火作业。

这次也采用了这种做法，在动火作业过程中，管线内发生燃烧，经过窒息灭火无效后，用1台8kg干粉灭火器扑灭了火。

2、事故原因
通常情况下萃取液中因为甲醇含量低不会着火，即便使用明火点燃也不会着火，这次出现着火的原因有三方面。

（1）动火点在H205正上方，换热器余温仍然较高，甲醇水溶液在换热器内汽化，气相中甲醇含量高于溶液中甲醇含量，容易被点燃；
（2）这段时间T202运转不正常，萃取水量偏低，萃取液中甲醇含量较高，事故后计算结果表明，其中甲醇含量在35%左右；
（3）由于T202运转不正常，萃取液中甲醇含量升高，其中溶解的碳四组分含量也较高，系统压力降低后，碳四迅速扩散到管线中，遇到明火后着火，并进而引燃了甲醇。

3、吸取的教训
通过这起事故，我们应该吸取如下几方面的教训：
（1） 输送含有可燃介质的设备和管线在进行用火作业前，一定要使用氮气置换至测爆合格。

（2） 甲醇水溶液中溶解有碳四，1其含量随着甲醇含量的升高而升高，这样的溶液必须密闭排放，不能排到环境中。

（3） 用火作业前要充分的测爆，不能仅测空间，对于涉及的设备和管线内部一定要进行检测。

案例二：甲丁车间MTBE装置甲醇回收塔蹩压
1、事故经过
2002年8月MTBE装置进行检修，检修末期，其中一项是工作是更换采样点A12阀门，由于装置是小修，系统置换的不够彻底，因此采用对A12采样点所在的R202罐充满水的方法保证安全，充满水后岗位人员关闭了R202入口阀，阀门更换工作顺利完成。

作业完成后，岗位人员通过呼吸阀为R202补气并排水，在此过程中没有打开R202入口阀。

晚上20:00装置开工，在流程确认时没有确认到R202入口阀没打开，甲醇回收塔T203开始收水并升温，经过一段时间R202罐满，由罐底排放时发现只有少量液体，罐位表指示随即归零，由于是纯水开工，塔顶温度需要达到100℃以上，当塔顶温度达到110℃时，R202仍然不见液位，通过多次检查发现R202入口阀没关，打开该阀门后塔顶温度降至100℃，R202罐迅速满罐，经过调整，塔很快正常。

根据水蒸气的压力温度关系，最高时系统压力在0.2MPa左右。

2、事故原因
（1）流程确认不够仔细，在流程没有打通的情况下进行开车；（2）专业知识不够，经验不足，当塔出现温度偏高是首先要想到是压力超过正常值；
（3）对R202出现假指示没有充分的认知，该表需要封液才能准确指示，开工初期液位是不准的，必须建立液位后才能将表调准。

3、吸取的教训
（1）完善生产管理制度，做到作业人、检查人和确认人分开，不能由一个人来担任，保证错误被最大限度的纠正。

（2）加强专业知识学习，提高技术水平，增强事故判断能力，做到能够根据细微的变化判断出事故原因。

（3）开车要提前进行准备，尽量避免夜间和人员疲劳情况下开车。

以免出现错误。

（4）设备安全设施要及时投用，本次开工过程中设备安全阀没有投用，导致了设备出现蹩压。

案例三：甲丁车间MTBE装置软水罐超压变形
1、事故经过
1993年5月，甲丁车间MTBE装置反应器F101床层温度波动，并且持续升高，当天白班进行了收水操作，并将罐收至冒罐的水平。

当天中班接班后发现软水储罐R103液位较低，只有约50%，当班怀疑是水罐罐位不足，水温控制不稳导致的反应温高，于是在20:00左右组织收取软水，在收取软水的过程中发现罐顶呼吸阀有水冒出，于是立即关闭了收水阀，并通过排水阀排出一部分水，降低罐位。

当天
夜班接班后也发现罐位较低，也联系进行收水操作，由于中班脱出了一部分水，开始收水后呼吸阀没有立即冒水，于是该班开大阀门收水，由于罐液位表指示不准，罐一直不满，所以罐满后呼吸阀开始冒水也没有发现，直至下一次巡检时发现罐大量冒水才停止收水，此时罐底已经翘起约8cm，罐顶与其他设备相连接的梯子也已经拉裂开。

2、事故原因
（1）夜班收水过程中水阀开的过大，进水量超过呼吸阀的排水量，导致罐内压力升高，引起罐变形。

（2）罐设计的不合理，罐的呼吸阀管径过小，收水管线直径DN150，呼吸阀直径DN50，误操作情况下呼吸阀不能保证足够的泄放量。

（3）罐位表失灵，罐的液位表是差压表，当水满到一定程度后，负压管也灌满了水，导致该表不能准确指示出罐位。

（4）技术人员缺乏技术指导，反应器床层温度波动后各班组盲目的查找原因，盲目调整。

（5）第一个操作的班组收满水后没有进行必要的联系和处理，导致后续错误的发生。

3、吸取的教训
（1）加强学习，充分掌握装置的技术，提高事故处理能力。

并掌握跨专业的知识。

（2）加强交接班管理，对每项操作和调整都要进行详细交接。

（3）注重操作变更的管理，对操作变更进行时时跟踪。

（4）严把装置设计审查罐，将每种可能导致事故的因素都消除。

案例四：甲丁车间MTBE装置甲醇原料罐跑甲醇
1、事故经过
1996年7月装置大检修后开工，夜班在收甲醇过程中监盘不认真，导致R101罐满罐，溢出的甲醇灌满了该区域围堰。

当班员工发现后立即关闭收甲醇阀，同时用循环水冲洗地面。

2、事故原因
（1）当班人员操作不认真，没有及时发现罐位异常，致使甲醇大量溢出。

（2）仪表存在问题，新投用的仪表没有进行校对，导致仪表指示不准，并且仪表报警不好用，没有及时报警。

（3）R101呼吸阀设置不合理，应设置氮封向火炬排放。

3、吸取的教训
（1）检修开工首次收料时要充分估计到仪表不准的问题，加强监盘和现场检查，及时联系仪表进行确认，液位表和压力表报警要投用，避免因监盘不到位而导致事故发生。

（2）对事故的处理要按照预案进行，避免因应急处置不当导致次生事故的发生。

案例五：甲丁车间MTBE装置催化剂浸泡跑甲醇
1、事故经过
2009年8月装置小修后开工，当班三班为F101注甲醇，甲醇泵B102启动后甲醇注入F101，当注到40分钟时，反应器顶部人员因为其它工作暂时离开，下部泵的操作人员仍然在，此时F101顶放空
阀处于打开排气状态，约10分钟后，F101顶有甲醇窜出，地面的操作人员立即停泵，并上到平台顶部关闭了F101放空阀。

2、事故原因
（1）F101顶操作人员离开岗位，使得该点缺乏监控，同时地面人员没有处于一个可以监控到放空管的位置。

（2）反应器进甲醇时放空阀开的过大，导致甲醇大量溢出。

（3）车间安排工作不合理，不能为一组作业人员安排两份工作，导致工作交叉。

3、吸取的教训
（1）反应器进甲醇时，确认排放气氧含量合格的情况下，排放气要向火炬排放，不能向大气排放，氧含量不合格时首先将其置换合格再进甲醇。

（2）合理安排工作，严禁交叉作业，特别是让一组作业人员同时担负两项工作。

（3）向使用甲醇这样的工作，工作时间一定要合理安排，尽可能的安排在白天，并且不要临近下班。

案例六：甲丁车间MTBE装置R202跑甲醇
1、事故经过
2010年8月，MTBE装置大检修后开工，在回收反应器退出的含水甲醇过程中，第一天的中班人员发现塔温度不正常，于是进行体温和加大回流，随着塔的进料，塔的操作越来越不稳定，塔顶的温度达到了75℃，不具备返甲醇的条件，随着时间的推移，R202罐满罐，
23：左右甲醇由罐顶溢出，当班人员加大回流量控制了甲醇的溢出。

夜班人员接班后仍然采用调整回流的方法进行调整，同时怀疑塔内水多，大量的向R404脱水，导致大量的甲醇脱入该罐，在调整过程中R202又发生了两次冒罐，2:00左右，当班人员停进料泵，4:00启动20分钟，6:00启动进料泵。

8:00以后车间技术人员指导操作，停进料泵，塔顶向甲醇罐大量返不合格甲醇，最终将塔调整稳定。

2、事故原因
（1）当班人员对于开工初期塔的运行状况不够了解，本次开工采用的是纯甲醇开工，系统内甲醇量过大，塔进料后在塔釜温度不正常的情况下没有认识到塔顶甲醇是合格的进行返甲醇，导致系统内甲醇大量积累，并最终发生液泛，使得塔失去分离功能。

（2）当班人员对于甲醇与水的密度差异以及仪表测量液位的原理不了解，错误的对塔进行了判断，导致大量含甲醇废水产生。

（3）技术指导不到位，虽然在交班的过程中对当班进行了交代，但是没有对当班进行详细的培训。

（4）当班人员对操作规程和操作卡的学习不够，没有严格执行操作卡。

3、吸取的教训
（1）加强基础知识培训，将化工设备的工作原理向员工交代清楚，提高员工的判断能力。

（2）加强开停工方案的培训，让员工清晰的了解每一步操作的意图，使员工主动的按照方案进行操作。

（3）完善方案，采用纯甲醇开工的后期要为塔补充除盐水，建立塔的稳定循环，避免塔进料后还要继续调整，操作人员不能专心于开工调整，减少事故发生的可能。

（4）加强开停工等重大操作变动时的操作指导，碰到容易出现问题的操作，必要时技术员进行跟班指导。