rtm工艺国内发展现状和市场应用前景
RTM成型工艺及分类介绍
RTM成型工艺及分类介绍1、RTM成型工艺与分类RTM是指低粘度树脂在闭合模具中流动、浸润增强材料并固化成形的一种工艺技术，属于复合材料的液体成形或结构液体成形技术范畴。
其具体方法是在设计好的模具中，预先放入经合理设计、剪裁或经机械化预成形的增强材料，模具需有周边密封和紧固，并保证树脂流动顺畅；闭模后注入定量树脂，待树脂固化后即可脱模得到所期望产品。
SMC、BMC模压、注射成型、RTM、VEC技术都属闭模成型工艺。
由于环境法的制定和对产品要求的提高使敞模成型复合材料日益受到限制，促使了闭模成型技术的应用，近年来尤其促进了RTM技术的革新和发展。
2、RTM的类型RTM工艺起始于上世纪50年代，目前，RTM成型工艺己广泛应用于建筑、交通、电讯、卫生、航天航空等领域。
下面介绍几种RTM技术。
01、RTM，树脂传递模塑。
该技术源自聚氨酯技术，成型时关闭模具，向预制件中注入树脂，玻纤含量低，约20-45%。
02、VARIT，真空辅助树脂传递注塑。
该技术利用真空把树脂吸入预制件中，同时也可压入树脂，真空度约10-28英寸汞柱。
03、VARTM，真空辅助树脂传递注塑。
制品孔隙一般较少，玻纤含量可增高。
04、VRTM，真空树脂传递模塑。
05、VIP，真空浸渍法。
06、VIMP，可变浸渍塑法。
树脂借助真空或自重移动，压实浸渍。
07、TERTM，热膨胀RTM。
在预制件中插入芯材，让树脂浸渍并对模具与成形品加热。
芯材受热膨胀，压实铺层。
利用这种压实作用，结合表面加压成型。
08、RARTM，橡胶辅助RTM。
在TERTM方法中不用芯材而用橡胶代之。
橡胶模具压紧成型品，使孔隙大大减少，玻纤含量可高达60-70%。
09、RIRM，树脂注射循环模塑。
真空与加压结合，向多个模具交替注入树脂，使树脂循环，直至预制件被充分浸透。
10、CIRTM，Co-Injection RTM。
共注射RTM，可注入几种不同的树脂，也可使用几种预制件，可利用真空袋和柔性表面的模具。
碳纤维复合材料的成型工艺
碳纤维复合材料的成型工艺一、碳纤维复合材料概述碳纤维复合材料是一种由碳纤维增强体和树脂基体组成的新型高性能材料。
它以其轻质、高强度、高刚度、耐疲劳、耐腐蚀等优异性能，在航空航天、汽车制造、体育器材、建筑结构等领域得到了广泛的应用。
本文将探讨碳纤维复合材料的成型工艺，分析其重要性、挑战以及实现途径。
1.1 碳纤维复合材料的特点碳纤维复合材料的特点主要包括以下几个方面：- 轻质高强：碳纤维具有很高的比强度和比模量，使得复合材料在保持轻质的同时，具有很高的承载能力。
- 高刚度：碳纤维复合材料的刚度远高于传统材料，可以提供更好的结构稳定性。
- 耐疲劳：碳纤维复合材料具有优异的耐疲劳性能，适用于承受反复循环载荷的应用。
- 耐腐蚀：碳纤维复合材料对多种腐蚀性介质具有很好的抵抗力，适用于恶劣环境。
1.2 碳纤维复合材料的应用领域碳纤维复合材料的应用领域非常广泛，包括但不限于以下几个方面：- 航空航天：用于飞机结构、发动机部件等，以减轻重量、提高性能。
- 汽车制造：用于车身、底盘等部件，以提高燃油效率和车辆性能。
- 体育器材：用于自行车、网球拍、高尔夫球杆等，以提供更好的运动性能。
- 建筑结构：用于桥梁、高层建筑等，以提高结构的承载能力和耐久性。
二、碳纤维复合材料的成型工艺碳纤维复合材料的成型工艺是实现其优异性能的关键环节。
不同的成型工艺会影响材料的性能和应用范围。
2.1 预浸料成型工艺预浸料成型工艺是一种常用的碳纤维复合材料成型方法。
该工艺首先将碳纤维与树脂基体预先混合，形成预浸料，然后在模具上铺设预浸料，通过热压或真空袋压等方法固化成型。
预浸料成型工艺具有成型效率高、产品质量好等优点。
2.2 树脂传递模塑成型工艺树脂传递模塑（RTM）成型工艺是一种先进的复合材料成型技术。
该工艺通过将树脂注入闭合模具中，使树脂在模具内流动并浸润碳纤维，最终固化成型。
RTM工艺可以实现复杂形状的制品成型，且具有较低的生产成本。
RTM工艺进展及RTM工艺设备选择应用
RTM工艺进展及RTM工艺设备选择应用传统RTM工艺是一种闭模工艺，所使用的阴阳模均采用坚固的钢结构做加强，四周利用金属定位件、紧固件实现定位及锁紧。
树脂提供是由中低压注射设备完成的。
RTM工艺设备选择RTM的优点：越来越多的公司正在趋向于使用闭合模工艺，因为它能提供许多显著的优势：更少的材料浪费；更快的凝胶和固化时间；一致的零件尺寸和厚度；一致的材料用量；两面均有光洁的表面；更少的VOC散发，符合更低的环境污染要求；更高的玻璃纤维含量，使零件重量更轻。
GlasCraft RTM系统在低压时可提供控制：这是轻质RTM注射成功的秘诀。
专门用于聚酯和乙烯基树脂的低压注射；精确的压力传感器可检测并控制压力；可提供从入门级到自动化、大容量的生产模型。
Graco提供具有下列部件的先进GlasCraft模型：触摸屏PLC可编程逻辑控制器允许您对注射量和固化剂比例设置进行编程。
可减少操作员人为失误，减少材料浪费并提高生产率。
可编程数字式空气吹扫/溶剂冲洗使用预先编程的溶剂量来冲洗静态混合器。
可以和空气吹扫功能一起使用来获得额外的清洁力度。
可编程自动固化剂（PAC）非常适用于大型零部件制造。
PAC可以使您对注射循环的固化剂比例进行编程和调整。
通过降低第一次注入材料所需的固化剂，并在注射循环的最后部分时添加固化剂，零部件以更均匀的速率进行固化。
可编程无线电频率识别标签（RFID）工厂中的每种模型都有一个独一无二的RFID标签，您可以使用特定的参数对这些标签进行编程，例如所要求的树脂量以及固化剂注射情况。
操作员只需简单地扫描标签，机器就会自动地加载编程的设置。
RFID标签可消除操作员人为错误和编程错误，并能避免材料浪费。
具有密码保护的PLC带有PAC和RFID系统的Spartan 3 PLC设计有密码保护，这样一来操作员就无法更改模型设置和参数。
浅析树脂传递模塑（RTM）技术及国内水滑梯的应用
浅析树脂传递模塑（ RTM）技术及国内水滑梯的应用摘要：近年来树脂传递模塑（RTM）技术作为新一代复合材料成型方法取得了突飞猛进的发展，它的崛起已经使复合材料加工工艺在欧美发达国家产生了巨大的变化，目前主要应用在航空、航天、航海、汽车和建筑等领域。
我国手糊玻璃钢成型工艺因质量、强度、成本、环保、清洁等综合方面的要求，已经开始由敞开式手糊工艺过渡到闭模成型工艺。
水上乐园行业逐步从手糊玻璃钢工艺进入了轻质树脂传递模塑（L-RTM），但受限于模具费用、材料、工艺、技术人员和行业发展情况，短时间内无法全面替代旧工艺。
关键词：树脂传递模塑（RTM）；工艺；L- RTM技术在水滑梯的应用RTM起始于50年代，树脂传递模塑（RTM）工艺是从湿法手糊成型和注射成型相结合二演化过来的一种新型低压液体闭膜成型技术。
可以生产出两面光的制品。
在国外属于这一工艺范畴的还有树脂注射工艺（Resin Injection）和压力注射工艺(Pressure Injection)。
1.2.树脂传递模塑（RTM）技术树脂传递模塑(Resin Transfer Moulding,简称RTM)是将树脂注入到闭合模具中浸润增强材料并固化的工艺方法。
该项技术可不用预浸料、热压罐，有效地降低设备成本、成型成本。
该项技术近年来发展很快，在飞机工业、汽车工业、舰船工业等领域应用日广，并研究发展出RFI 、VARTM 、SCRIMP 、SPRINT等多种分支，满足不同领域的应用需求。
技术特点:①可以制造两面光的制品；②成型效率高，适合于中等规模的玻璃钢产品生产（20000件/年以内）；③RTM为闭模操作，不污染环境，不损害工人健康；④增强材料可以任意方向铺放，容易实现按制品受力状况例题铺放增强材料；⑤原材料及能源消耗少；⑥适合批量生产的产品，建厂投资少，上马快。
1.1 RTM基本原理RTM工艺的主要原理是在模腔（模腔需要预先制作成特定尺寸）中铺放按性能和结构要求设计的增强材料预成形体，在一定压力范围内，采用注射设备将专用树脂体系注入闭合模腔，通过树脂与增强体的浸润固化成型。
《碳纤维树脂基RTM制备及耐温性能一体化研究》
《碳纤维树脂基RTM制备及耐温性能一体化研究》摘要：本文着重研究了碳纤维树脂基复合材料的RTM（树脂传递模塑）制备工艺及其耐温性能。
通过实验设计和数据分析，探讨了RTM工艺的优化方法，并评估了碳纤维树脂基复合材料在不同温度条件下的性能表现。
本研究为碳纤维树脂基复合材料的实际应用提供了理论依据和技术支持。
一、引言随着科技的发展，碳纤维树脂基复合材料因其优异的力学性能和良好的耐温性能，在航空航天、汽车制造、体育器材等领域得到了广泛应用。
RTM工艺作为一种高效的复合材料制备方法，其应用日益广泛。
因此，研究碳纤维树脂基复合材料的RTM制备工艺及其耐温性能具有重要的实际意义。
二、RTM制备工艺研究1. 材料选择与准备选择高质量的碳纤维和树脂基体，确保材料性能的稳定性和可靠性。
同时，选择合适的模具，确保制品的成型质量和精度。
2. 工艺流程详细介绍了RTM工艺的流程，包括模具准备、树脂制备、碳纤维预处理、注射成型、后处理等步骤。
重点阐述了每个步骤的操作要点和注意事项。
3. 工艺优化通过实验设计，探讨了RTM工艺的优化方法，包括注射压力、注射速度、温度等参数的调整，以及碳纤维含量、分布等因素对制品性能的影响。
通过优化工艺参数，提高了制品的成型质量和性能。
三、耐温性能研究1. 实验方法设计了不同温度条件下的耐温性能测试方法，包括高温拉伸试验、热循环试验、长期热暴露试验等。
通过实验数据，评估了碳纤维树脂基复合材料在不同温度条件下的性能表现。
2. 结果分析根据实验数据，分析了碳纤维树脂基复合材料在不同温度条件下的力学性能、热稳定性和耐久性等性能指标。
结果表明，碳纤维树脂基复合材料具有良好的耐温性能，可在较宽的温度范围内保持稳定的性能。
四、讨论与结论1. 讨论结合实验数据和文献资料，讨论了碳纤维树脂基复合材料RTM制备工艺的优点和不足，以及耐温性能的机理和影响因素。
同时，对RTM工艺的进一步优化方向和碳纤维树脂基复合材料的应用前景进行了展望。
RTM加工工艺存在的问题及研究现状
１ ＴＭ 工 艺 存 在 的 问题 Ｒ
ＲＴＭ 工艺 主要 有两 个 关键环 节 ： 浸渍 与聚 合 ， 即树 脂 的充模 与 固
中 粉 工 ２２ ｏ 国 体 业 ０ ．ｌ １Ｎ ２
化 。其 工艺 参数 和 材料 性能 对这 两 个 射 口和 溢料 ，从而 可 以提高 模 具设 计 性 差 。纤维 预 制体 边缘 与模 具表 面 不
ＩＩ ＝． ｌ 至加 工工艺存在的问题及研究 －
【 要 】 树 脂 传 递 模 塑 （ 罗 ｉ Ｔ ａ ｓｅ Ｍｏ ｄ ｎ 摘 ｓｎ ｌ ｉ ｇ，ＲＴ 工 艺 是 Ｍ） 康 永 Ｒｅ 红 ｒ ｎ ｆ ｒ
一
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模具 的优化设 计 、 新 ＲＴＭ 专业软 件进 行工艺过 程模拟 可以 局 部纤 维体 积 分数 较低 或 较高 而形 成 过程 的在线监控 、 合 理 的 确 定 ＲＴＭ 模 具 中 的 导 流 槽 、注 树 脂富 裕 区或 者贫 瘠 区 ，使成 品均 匀 型 工艺设 备 的开发 等。
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铺 敷 不 当 引 起 厚 度 不 均 和 褶 皱 等 。 难Ｘ Ｒ ￣ ＴＭ工 艺过程进 行研究和 及时解 维预 制体 边缘 不 能与模 具 壁很 好地 吻 ＲＴ 技术在 国内外普遍 存在 的难关和 决实 际生 产 工 艺 过程 中 出现 的 问题 ， 合 ， 处容 易形成高渗 透区 ，导致树脂 Ｍ 该
． （ ） 格适 合 的 ＲＴＭ 注射成 型分 ２ ２纤维预制体的可渗透性 ５价
试介绍树脂传递法(rtm)及该工艺过程的特点
试介绍树脂传递法(rtm)及该工艺过程的特点下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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rtm成型工艺在天线罩成型中的应用
RTM成型工艺在天线罩成型中的应用1. 应用背景天线罩是指用于保护和隔离天线的外壳，以提供对天线的机械保护和电磁屏蔽。
传统的天线罩制造工艺包括金属加工、注塑成型等，但这些方法存在一些局限性，如加工周期长、重量较大、成本较高等。
为了解决这些问题，RTM（Resin Transfer Molding）成型工艺被广泛应用于天线罩的制造中。
RTM是一种闭模复合材料成型技术，它通过将预浸料浸渍在纤维增强材料上，然后将其放置在封闭模具中，在模具内施加压力和温度来固化树脂，并形成最终产品。
相比传统方法，RTM成型工艺具有高效、低成本、质量稳定等优势，因此被广泛应用于各种领域，包括航空航天、汽车、电子设备等。
2. 应用过程RTM成型工艺在天线罩制造中的应用过程可以分为以下几个步骤：2.1 模具制备首先，根据天线罩的设计要求，制作一个与其形状和尺寸相匹配的模具。
模具通常由金属或复合材料制成，具有高温和高压的耐受能力。
模具的表面应光滑，以确保最终产品的外观质量。
2.2 纤维预浸料准备在RTM成型工艺中，纤维预浸料是关键材料之一。
预浸料是一种事先浸渍了树脂的纤维增强材料。
它可以是玻璃纤维、碳纤维等不同类型的纤维。
预浸料在制造过程中提供了强度和刚度，并且可以根据需要进行定制。
2.3 浸渍将事先准备好的纤维预浸料放置在模具中，并通过施加真空或压力来使树脂充分渗透到纤维增强材料中。
这个过程被称为浸渍。
浸渍后，纤维预浸料将变得湿润，并且包含足够的树脂以实现固化。
2.4 固化在完成浸渍后，将模具放置在热压机或烤箱中，施加适当的温度和压力来促进树脂的固化。
固化过程中，树脂会发生化学反应，形成坚固的结构。
根据具体的树脂系统和天线罩的要求，固化时间可能会有所不同。
2.5 后处理一旦天线罩完成固化过程，可以将其从模具中取出，并进行必要的后处理。
后处理可能包括去除模具残留物、修剪边缘、打磨表面等步骤，以确保最终产品符合设计要求。
3. 应用效果RTM成型工艺在天线罩制造中的应用具有以下优势和效果：3.1 重量轻相比传统金属加工方法，RTM成型工艺使用纤维增强材料和轻质树脂制造天线罩，从而使其重量大大减轻。
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低，能获很好的力学性能，相对于手糊，能节省一半的作业时间，另外还
可以在纤维中加放夹芯材，并且可制作一次成型极厚的制品，如果叶片的
叶根，一次灌注１３０多层的产品大约有３０公分厚度，但是，小型的制
品侧更合适用模传统的RTM工艺和其它的RTM衍化工艺，因为做小型产品
时，耗材的的成本会担高产品的制造成本，而体型中等的产品则适合用轻
除了采用低收缩，耐高温树脂及胶衣外，还应采用下列方法来改进模具的质量 1\毡布结合的方法,能降低树 脂含量 2\ 铺布时,采用45度的角度,得到最佳的力学性能, 3\间歇法 以此来减少产品的收缩 4/ 热处理 在80 度的温度下进行3到4个小时的热处理,使产品得到充分的固化,让玻璃钢模具在结构造型上不同角度收缩变形 的应力得以缓冲释放,能有效减少模具的变形, 当然,采用真空导流工艺来制作模具,也是一个值得探讨的方 法,在大型风电叶片模具制作时,大多采用该种工艺来进行制作,)
二、 RTM工艺衍化
RTM工艺在发展的过程中，在传统RTM的衍化了多种型式的RTM工艺，如
轻质RTM、硅胶模RTM、冷压、多嵌入面模RTM、及真空灌注工艺等，在
选择采何种工艺时进行产品制作时，我们可以根据实际的需要来选择合适
的工作，如果制造大型的产品时，如果游艇，大型叶片，高铁车头、及飞
机上的大型部件等我们可以采用真空灌注工艺，因为该工艺的树脂含量很
RTM工艺国内发展现状 和市场应用前景
1
目录
一、RTM工艺简介 二、 RTM工艺衍化 三、RTM工艺发展的机遇 四、 RTM工艺提高生产效率的一些思路
五、 RTM工艺的优点 六、 RTM工艺应用领域
七、案例 八、总结
2
一、 RTM工艺简介
RTM是在模腔中铺放设计好的增强材料预成型体，在压力或真空或两 者共同的作用下将低粘度的树脂注入模腔，树脂在流动充模的过程中完成 对增强材料预成型体的浸润，并固化成型而得到复合材料构件的工艺方法， 是一种先进复合材料低成本制备技术，广受瞩目。 日本强化塑料协会将 RTM工艺和拉挤工艺一起，推荐为两大最有发展前途的工艺，欧美很多公 司投入巨资用于研究开发RTM工艺，其中仅欧共体投资的“开发RTM工艺 技术和应用”项目就耗资290万欧元，美国设置了专科学校，用于培训 RTM专业人才。
以上的图例是说明RTM模具在制作 在制作加强筋时，由于钢骨加和腻 子固化的成型体，更能增加同模具 帖服性同时，中间采用硅胶过渡层 能有效的减少钢骨架的焊接应力， 以此来减少模具的变形，同时也能 避免钢骨加同玻璃钢模具壳直接接 触，在模具表面产生的钢骨架应力 6 痕
RTM成型工艺过程中，注射设备是必须的，要求设备的固化剂的比例可调，一般从0.5% 到 3.5%之间不等比例的产品，每分钟流量5-10升左右，注射压力从 0.1到8个大气压。可以预设置 注射树脂量，带自循环的通过循环泵的简易通道，能够实现简单的设备维护。一般RTM模具模腔 内是3-6公斤正压 ，因此对于模具的刚度有一定要求，如若模具刚度不够的话，不能够保证产品 的尺寸精确性也很容易出现爆模意外。RTM用的原材料有树脂、增强材料和填料。 树脂体系 RTM工艺用的树脂主要是不饱和聚酯树脂，要求粘度适中 。一般RTM的增强材料主要是玻璃纤 维，其含量为45%～55%；常用的增强材料有玻璃纤维连续毡、复合毡及方格布及现在广为应用 的闭模毡。 填料对RTM工艺很重要，它不仅能降低成本，改善性能，而且能在树脂固化放热阶 段吸收热量。常用的填料有氢氧化铝、玻璃微珠、碳酸钙、云母等。其用量为20%～40%。RTM 全部生产过程各工序的操作人员及工具、设备位置固定，模具由小车运送，依次经过每一道工序， 实现流水作业。模具在流水线上的循环时间，基本上反映了制品的生产周期，小型制品一般只需 十几分钟，大型制品的生产周期可以控制在1小时以内完成。 一般RTM工艺的流道设计都从中 心注入，从周边排出
质RTM或硅胶模工艺，在真空吸附的状态下，模具不用承载很大的压力，
上半模可以做得轻，因为这时用传统的RTM模具来制作这些产品时，模具
要有很大的刚性来防止注射时产生的压力，而传统的RTM工艺则因为模具
的耐用性适合做一些中小型而批量大的产品，因对产品表面质量不太高的
而批量特别的大的适合用冷压工艺，（如我在马来亚见一家小厂，用该工
艺制作产品时，可达十几分钟一个水箱板，一个十几个人的小厂，一天能
生产１６０多片水箱板，）而多多嵌入面模RTM 工艺则把工艺中最费时
的的铺毡工艺和胶衣喷涂工艺放在主模的嵌入面模上进行，而主模承担的
只是灌注和加热固化的部份，因此能极大的提高生产的效率，因些也适合
大批量的产品制。
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1、传统RTM
树脂传递模塑成型简称RTM，起始于50、60年代，是手糊成型工艺改进的一种闭模成型技术， 可以生产出两面光的制品。RTM的基本原理是将玻璃纤维增强材料铺放到闭模的模腔内，用 专用压力设备将树脂胶液注入模腔，浸透玻纤增强材料，然后固化，脱模成型制品。RTM成 型技术的特点：1、可以制造两面光的制品；2、成型效率高，适合于中等规模的玻璃钢产品 生产（20000件/年）；3、RTM为闭模操作，不污染环境，不损害工人健康；4、增强材料可 以任意方向铺放，容易实现按制品受力状况例题铺放增强材料；5、原材料及能源消耗少；6、 建厂投资相对少，项目容易上马。 RTM技术适用范围很广，目前已广泛用于建筑、交通、电 讯、卫浴、航空航天等工业领域。已开发的产品有：汽车壳体及部件、娱乐车构件、天线罩、 机器罩、浴盆、沐浴间、游泳池板、座椅、水箱、电话亭、小型游艇等。（RTM模具有制作时,,
RTM汽泡产生的原理
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2、L-RTM
在液体闭模工艺发展过程中，轻质RTM工艺（L-RTM）的开发成功可谓具有里程碑意义，真空 辅助成型L-RTM技术是一种新型的低成本的复合材料大型制件的成型技术，它主要原理为首先 在模腔中铺放好按性能和结构要求设计好的增强材料预成型体，采用注射设备将专用低粘度注 射树脂体系注入闭合模腔，模具具有周边密封和紧固以及注射从排气系统以保证树脂流动顺畅 并排出模腔中的全部气体和彻底浸润纤维，是在真空状态下排除纤维增强体中的气体，通过树 脂的流动，渗透，实现对纤维及织物的浸渍，并在室温下进行固化，形成一定的树脂及纤维比 例的工艺方法。其技术路线上与传统RTM的不同之处，在于有一半模具是半刚性的，模具的厚 度可以做到很薄。L-RTM工艺的特点：1、可以制造两面光的制品；2、成型效率高，适合于中 等规模的玻璃钢产品生产（3000件/年）；3、L-RTM为闭模操作，不污染环境，不损害工人健 康；4、增强材料可以任意方向铺放，容易实现按制品受力状况例题铺放增强材料；5、原材料 及能源消耗少。对于尺寸、大面积的复合材料制件，L-RTM是一种十分有效的成型方法，采用 以往的复合材料成型工艺，大型模具的选材困难，而且成本昂贵，制造十分困难，尤其是对于 大厚度的船舶、汽车、飞机等结构件。L-RTM工艺制造的复合材料制件具有成本低、空隙率含 量小、成型过程中产生的VOC挥发气体少、环境污染小(有机挥发份小于50ppm，是唯一符合 国际环保要求的复合材料成型工艺)。产品的性能好等优点，并且工艺具有很大的灵活性。被广 泛应用于中小型游艇、风电机舱罩、汽车大包围、工程车覆盖件等等领域。