酸洗缺陷分析
铸造铝合金缺陷及分析
铸造铝合金缺陷及分析一氧化夹渣缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面,在铸型不通气的转角部位;断口多呈灰白色或黄色,经x光透视或在机械加工时发现,也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现产生原因：1．炉料不清洁,回炉料使用量过多2.浇注系统设计不良3．合金液中的熔渣未清除干净4．浇注操作不当,带入夹渣5.精炼变质处理后静置时间不够防止方法：1．炉料应经过吹砂,回炉料的使用量适当降低2．改进浇注系统设计,提高其挡渣能力3.采用适当的熔剂去渣4．浇注时应当平稳并应注意挡渣5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间二气孔气泡缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形,具有光滑的表面,一般是发亮的氧化皮,有时呈油黄色;表面气孔、气泡可通过喷砂发现,内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔气泡在X光底片上呈黑色产生原因：1．浇注合金不平稳,卷入气体2．型芯砂中混入有机杂质如煤屑、草根马粪等3．铸型和砂芯通气不良4．冷铁表面有缩孔5．浇注系统设计不良防止方法：1．正确掌握浇注速度,避免卷入气体;2．型芯砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量3．改善芯砂的排气能力4．正确选用及处理冷铁5．改进浇注系统设计三缩松缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处;在铸态时断口为灰色,浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现<br>产生原因：1．冒口补缩作用差2．炉料含气量太多3．内浇道附近过热4．砂型水分过多,砂芯未烘干5．合金晶粒粗大6．铸件在铸型中的位置不当7．浇注温度过高,浇注速度太快防止方法：1．从冒口补浇金属液,改进冒口设计2．炉料应清洁无腐蚀3．铸件缩松处设置冒口,安放冷铁或冷铁与冒口联用4．控制型砂水分,和砂芯干燥5．采取细化品粒的措施6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度四裂纹缺陷特征:1．铸造裂纹;沿晶界发展,常伴有偏析,是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起,常呈穿晶裂纹;常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧;或存在其他冶金缺陷时产生产生原因：1．铸件结构设计不合理,有尖角,壁的厚薄变化过于悬殊2．砂型芯退让性不良3．铸型局部过热4．浇注温度过高5．自铸型中取出铸件过早6．热处理过热或过烧,冷却速度过激防止方法:1．改进铸件结构设计,避免尖角,壁厚力求均匀,圆滑过渡2．采取增大砂型芯退让性的措施3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固,改进浇注系统设计4．适当降低浇注温度5．控制铸型冷却出型时间6．铸件变形时采用热校正法7．正确控制热处理温度,降低淬火冷却速度气孔分析压铸件缺陷中,出现最多的是气孔;气孔特征;有光滑的表面,形状是圆形或椭圆形;表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部;1气体来源1 合金液析出气体—a与原材料有关b与熔炼工艺有关2 压铸过程中卷入气体¬—a与压铸工艺参数有关b与模具结构有关3 脱模剂分解产生气体¬—a与涂料本身特性有关b与喷涂工艺有关2原材料及熔炼过程产生气体分析铝液中的气体主要是氢,约占了气体总量的85%;熔炼温度越高,氢在铝液中溶解度越高,但在固态铝中溶解度非常低,因此在凝固过程中,氢析出形成气孔;氢的来源：1 大气中水蒸气,金属液从潮湿空气中吸氢;2 原材料本身含氢量,合金锭表面潮湿,回炉料脏,油污;3 工具、熔剂潮湿;3压铸过程产生气体分析由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通,而金属液是以高压、高速充填,如果不能实现有序、平稳的流动状态,金属液产生涡流,会把气体卷进去;压铸工艺制定需考虑以下问题：1 金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动,不会产生分离和涡流;2 有没有尖角区或死亡区存在3 浇注系统是否有截面积的变化4 排气槽、溢流槽位置是否正确是否够大是否会被堵住气体能否有效、顺畅排出应用计算机模拟充填过程,就是为了分析以上现象,以作判断来选择合理的工艺参数;4涂料产生气体分析涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响;喷涂工艺：使用量过多,造成气体挥发量大,冲头润滑剂太多,或被烧焦,都是气体的来源;5解决压铸件气孔的办法先分析出是什么原因导致的气孔,再来取相应的措施;1 干燥、干净的合金料;2 控制熔炼温度,避免过热,进行除气处理;3 合理选择压铸工艺参数,特别是压射速度;调整高速切换起点;4 顺序填充有利于型腔气体排出,直浇道和横浇道有足够的长度>50mm,以利于合金液平稳流动和气体有机会排出;可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽;溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%,否则排渣效果差;5 选择性能好的涂料及控制喷涂量;解决缺陷的思路由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素,因此在实际生产中要解决问题,面对众多原因到底是非功过先调机还是先换料或先修改模具建议按难易程度,先简后复杂去处理,其次序：1 清理分型面,清理型腔,清理顶杆；改善涂料、改善喷涂工艺；增大锁模力,增加浇注金属量;这些靠简单操作即可实施的措施;2 调整工艺参数、压射力、压射速度、充型时间、开模时间,浇注温度、模具温度等;3 换料,选择质优的铝合金锭,改变新料与回炉料的比例,改进熔炼工艺;4 修改模具,修改浇注系统,增加内浇口,增设溢流槽、排气槽等;例如压铸件产生飞边的原因有：1 压铸机问题：锁模力调整不对;2 工艺问题：压射速度过高,形成压力冲击峰过高;。
酸轧机组拉矫机异物压入缺陷产生原因分析欧荣锋
酸轧机组拉矫机异物压入缺陷产生原因分析欧荣锋发布时间：2021-09-27T06:24:13.944Z 来源：《中国科技人才》2021年第19期作者：欧荣锋[导读] 本文对一起异物压入缺陷进行了成分分析对比，同时结合现场跟踪的情况，锁定为拉矫机处异物压入造成的缺陷。
对该缺陷的产生原因进行了分析，同时列举了其他几种拉矫机异物压入的原因，并进行了针对性管控，为拉矫机异物压入缺陷的分析及控制提供借鉴。
宝钢湛江钢铁有限公司冷轧厂广东湛江 524072摘要：本文对一起异物压入缺陷进行了成分分析对比，同时结合现场跟踪的情况，锁定为拉矫机处异物压入造成的缺陷。
对该缺陷的产生原因进行了分析，同时列举了其他几种拉矫机异物压入的原因，并进行了针对性管控，为拉矫机异物压入缺陷的分析及控制提供借鉴。
关键词：冷轧带钢；拉矫机；异物压入；成分分析引言异物压入是酸轧机组的主要缺陷之一，该缺陷产生原因较多，缺陷产生原因及产生点锁定较难。
湛江钢铁冷轧厂某机组产生一起异物压入缺陷问题，与前期常规的异物压入有明显的差异，同时也造成了较大的缺陷改判，缺陷处理过程严重影响机组生产节奏。
为彻底解决该问题，对该缺陷的产生原因及控制措施进行了研究。
1 缺陷形貌及成分分析该缺陷压入带钢表面，呈弥散片状分布，经酸洗后无法洗干净，在带钢表面形成目视明显的黑色异物残留，具体形貌见图1。
缺陷压入用手触摸无法擦拭，用砂纸打磨表层可去除，可见缺陷为异物直接压入在带钢浅表层上。
图3 拉矫机前、后检查位置示意图打开拉矫机，发现工作辊上有大量的异物粘附，异物用手可以扣下来，见图4。
同时，发现拉矫机辊盒上有明显的油脂渗出，见图5。
判断是拉矫机辊盒油脂渗出，带到拉矫机工作辊上，进而将拉矫机内的氧化铁粉及其他异物粘附在工作辊上。
在生产过程，当工作辊上的异物粘附到一定的程度后，脱落压到带钢表面，最终形成了异物压入。
图8 拉矫机辊子带有磁性3.3 拉矫机铁粉无法通过抽风系统带走拉矫机铁粉无法通过抽风系统带走主要有两类原因：一是拉矫机内的吹扫异常，无法在拉矫机内形成较好的扬尘环境；二是抽风系统能力下降，无法将铁粉有效吸走。
钢板常见质量缺陷及原因分析
钢板常见质量缺陷及原因分析一、热轧钢板1辊印：是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。
原因：1）一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状；2）轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。
2表面夹杂：在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。
原因：1）板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上；2）加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。
3氧化铁皮：氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有：红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。
原因：1）压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制时被压入钢板表面上；2）大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3）由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面；4）氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅较高的钢中容易产生红铁皮。
4厚薄不均：钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。
原因：1）辊缝的调整和辊型的配置不当；2）轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样；3）板坯加热温度不均。
5麻点：钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。
原因是加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑。
6气泡：钢板表面上有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。
各种缺陷的分析及产生原因
锻造成形过程中的缺陷及其防止方法一、钢锭的缺陷钢锭有下列主要的缺陷：（1）缩孔和疏松钢锭中缩孔和疏松是不可避免的缺陷，但它们出现的部位可以控制。
钢锭中顶端的保温冒口，造成钢液缓慢冷却和最后凝固的条件，一方面使锭身可以得到冒口中钢液的补缩，另一方面使缩孔和疏松集中于此处，以便锻造时切除。
（2）偏析钢锭中各部分化学成分的不均匀性称为偏析。
偏析分为枝晶偏析和区域偏析两种，前者可以通过锻造以及锻后热处理得到消除，后者只能通过锻造来减轻其影响，使杂质分散，使显微孔隙和疏松焊和。
（3）夹杂不溶于金属基体的非金属化合物称为夹杂。
常见的夹杂如硫化物、氧化物、硅酸盐等。
夹杂使钢锭锻造性能变化，例如当晶界处低熔点夹杂过多时，钢锭锻造时会因热脆而锻裂。
夹杂无法消除，但可以通过适当的锻造工艺加以破碎，或使密集的夹杂分散，可以在一定程度上改善夹杂对锻件质量的影响。
（4）气体钢液中溶解有大量气体，但在凝固过程中不可能完全析出，以不同形式残存在钢锭内部。
例如氧与氮以氧化物、氮化物存在，成为钢锭中夹杂。
氢是钢中危害最大的气体，它会引起“氢脆” ，使钢的塑性显著下降；或在大型锻件中造成“白点” ，使锻件报废。
（5）穿晶当钢液浇注温度较高，钢锭冷却速度较大时，钢锭中柱状晶会得到充分的发展，在某些情况下甚至整个截面都形成柱状晶粒，这种组织称为穿晶。
在柱状晶交界处（如方钢锭横截面对角线上），常聚集有易熔夹杂，形成“弱面” ，锻造时易于沿这些面破裂。
在高合金钢锭中容易遇到这种缺陷。
（6）裂纹由于浇注工艺或钢锭模具设计不当，钢锭表面会产生裂纹。
锻造前应将裂纹消除，否则锻造时由于裂纹的发展导致锻件报废。
（7）溅疤当钢锭用上注法浇注时，钢液冲击钢锭模底而飞溅到钢锭模壁上，这些附着的溅沫最后不能和钢锭凝固成一体，便成溅疤。
溅疤锻造前必须铲除，否则会形成表面夹层。
二、轧制或锻制的钢材中的缺陷轧制或锻制的钢材中往往存在如下缺陷：（1）裂纹和发裂裂纹是由于钢锭缺陷未清除，经过轧制或锻造使之进一步发展造成的。
(全)冷轧薄板质量缺陷图谱
粘结纹
表面质量缺陷
气泡
表面质量缺陷
1、定义与外观
气泡是指钢板表面无规律分布的、圆形的、大小不等的凸 包，其外缘比较圆滑，大多是鼓起的，也有不鼓起的，经酸洗 后表面发亮，其截面有分层并呈现凸起性空隙。
2、鉴别
很容易用肉眼判定。
表面质量缺陷
气泡
3、成因
（1）因铸坯存在较多的气泡等缺陷，虽经多道轧制没有 焊合，残留在钢带上。 （2）热轧时，铸坯在加热炉时间长，气泡暴露。
过酸洗
表面质量缺陷
氧化色
表面质量缺陷
1、定义与外观
钢带表面被氧化，其颜色由边部的深蓝色逐步过渡到浅 蓝色、淡黄色。
2、鉴别
很容易用肉眼判定
表面质量缺陷
氧化色
3、成因
（1）退火时，保护罩密封不严或漏气，发生化学反应；
（2）保护罩吊罩过早，高温出炉，钢卷边缘表面氧化；
（3）保护气体成份不纯；
（4）加热前予吹扫时间不足，炉内存在残氧，钢卷在氧化性气氛中退火。
4、消除及预防 （1）加强原料把关。
（2）减少轧制变形率。
孔洞
表面质量缺陷
粘结纹
表面质量缺陷
1、定义与外观
退火钢卷层间互相粘和在一起称粘结。粘合的形式有点状、 线状和块状粘结。粘结严重时，手摸有凸起感觉，多分布于带 钢的边部或中间。平整后为横向折印展平状或弓形。
2、鉴别
很容易用肉眼判定。
表面质量缺陷
（1）吹氩时间短，夹杂物未充分上浮；
（2）连铸时，保护渣带入钢中；
（3）中包液面低，钢渣卷入钢水中。 4、消除及预防
（1）严格执行操作规程，保证吹氩时间； （2）控制好连铸拉速； （3）保证中包液面。
表面夹杂
酸洗知识
酸洗线的目的、原理、操作和注意事项-一、目的酸洗线的目的有四个：1、除去热轧板卷表面氧化铁皮热轧板卷系在终轧温度800—900℃高温下经受热轧，因此，在带钢表面生成大量氧化铁皮。
这种氧化铁皮给冷轧操作带来了障碍，损坏了产品表面的美观，同时，也妨碍镀层性能、喷涂性能。
为除去这种氧化铁皮通常采用机械法和化学法相结合的方法。
所谓机械法是采用除鳞机进行弯曲加工使氧化铁皮中发生龟裂，容易和酸接触而除掉氧化铁皮的方法。
所谓化学法是使氧化铁皮和酸发生反应而除去氧化铁皮的方法。
所使用的酸通常是硫酸或盐酸。
盐酸和硫酸相比较，具有与氧化铁皮反应快、生成的铁盐在盐酸中溶解度大等优点，因此，可加快酸洗线的速度，提高了生产效率。
2、板卷的连接(焊接)为提高后部工序的作业率和收得率，把几个热轧板卷接头焊接起来，形成一个大板卷。
3、侧剪边热轧板卷的板宽全长未必均匀，并且由于边缘存在有龟裂的情况，故通常进行侧剪边。
4、涂油为防止板卷在卷取运输中产生伤痕，防锈或作为轧制顶涂敷，依照以上不同用途涂敷各种油(把这种操作总称预涂油)。
二、原理1、氧化层构成氧化铁皮是钢在高温下与氧反应而形成的，外层与氧接触更充分，金属与氧反应更彻底。
由金属基体向外依次为氧化亚铁FeO、四氧化三铁Fe3O4、三氧化二铁Fe2O3，其中氧化亚铁层最厚，如图。
影响带钢氧化层厚度的主要因素：带钢终轧和卷取温度；带钢冷却时间；氧化气氛；钢的化学成分。
2、与盐酸的反应在使用盐酸进行酸洗时，由于盐酸和Fe2O3发生反应最快。
基体铁(Fe)比氧化铁皮更容易溶解，容易形成所谓的过酸洗状态，所以，为防止产生过酸洗，添加少量的控制剂，在铁表面形成保护膜，起防止基体铁受酸腐蚀作用。
酸洗槽中，酸液浓度、温度、控制剂量都要严格掌握。
三种氧化铁均能很好地溶于盐酸，各种化学反应中，以氧化亚铁FeO为主，生成氯化亚铁和水。
FeO+2HCl=FeCl2+H2O影响反应进行的主要因素：盐酸浓度高有利于反应进行，但过高会增加酸挥发，使酸耗增加，一般控制在10%-20%；酸液温度高有利于反应进行，但过高也会增加酸挥发，使酸耗增加，一般控制在80℃-90℃；氯化亚铁FeCl2浓度高不有利于反应进行，过高时应更换酸液和冲洗酸槽，一般不超过280g/l。
详细解读关于铜带制作过程中可能出现的缺陷问题
好文欣赏，详细解读关于铜带制作过程中可能出现的缺陷问题铜带是一种金属元件，产品规格有0.1～3×50～250mm各种状态铜带产品，主要用于生产电器元件、灯头、电池帽、钮扣、密封件、接插件，主要用作导电、导热、耐蚀器材。
如电气元器件、开关、垫圈、垫片、电真空器件、散热器、导电母材及汽车水箱、散热片、气缸片等各种零部件。
然而在制作过程中会出现一些问题，导致铜带会有一些缺陷，下面我们来具体分析不同情况下出现的问题，以及处理措施。
1.特征描述：水平连铸铸坯在拉铸过程中出现边部无规则开裂的现象产生原因/机理：1、熔炼拉铸过程中停顿次数频繁或熔炼拉铸过程中停顿时间过长导致结晶器内的铜水紊乱不能正常结晶；2、结晶器边条损坏导致结晶内冷却强度不均匀，不利于铜水均匀结晶；处理措施：应急措施：1）检查确定拉铸机是否工作正常，各项工艺参数是否设置正确；2）检查结晶器的使用状况；3）根据铸坯边裂的程度及位置选择性切断流下或者报废回炉；4）检查冷却进出水温度是否符合工艺要求；控制措施：1）班前加强设备点检工作，确保拉铸机工作状态正常；2）根据实际生产情况正确设置拉铸机的各项工艺参数；3）结晶器安装到位并及时检查结晶器的使用状态，及时更结晶器；2.特征描述：带坯轧制后出现洗不掉的黑色长条状污迹产生原因/机理：1、轧制油使用时间太长，含有的杂质污染铜带；2、乳化液时间过长，乳化液较脏；处理措施：应急措施：1）立即停机，检查轧制油或乳化液；2）由品管人员鉴定，该铜带或改制或报废；控制措施：1）定期检查轧制油，每班添加硅藻土和活性白土，做好过滤；2）根据乳化液的使用情况，及时更换乳化液（每月至少更换一次）；3.特征描述：单边边部不平，类似于波浪状的规律性缺陷产生原因/机理：因轧制过程中边部与中间的不均匀变形产生1、轧辊两边压下调整不一致，来料两边厚度不均匀，性能不均匀时易出现单边浪；2、轧制中两边冷却润滑不均匀；3、喂料不对中或轧件跑偏；处理措施：应急措施：1）停止轧制，检查轧件是否对中，两侧压下调整是否一致，润滑是否均匀，并及时作出相应调整；控制措施：1）各工序间相互配合，控制好横向公差，波动处须在工艺流程卡上标明；2）坯料退火要横向均匀；3）润滑要沿轧辊辊面合理配置流量和强度；4）轧辊要及时磨削更换；4.特征描述：铜带表面存在倾斜一定角度的规律性印痕产生原因/机理：1、轧制加工率过大导致油膜破裂；2、轧制过程中润滑不够，轧辊出现缺陷；处理措施：应急措施：1）立即停止轧制，调整轧机辊缝，减小加工率；2）更换轧辊；控制措施：1）根据制定的轧制制度，适当增加轧制道次，以减小道次加工率；2）及时更换轧辊；5.特征描述：铜带表面局部有小坑，有时分布具有规律性产生原因/机理1、轧机工作辊、除油辊等辊上粘有铜粉等颗粒物，在铜带运行过程中，挤压铜带表面产生小坑；2、酸洗线的橡胶辊上粘有硬颗粒，铜带运行程中产生压坑；处理措施应急措施：设备立即停止运行，检查各辊系，若辊表面粘有硬颗粒，及时清理或换辊；控制措施：1）班前检查各工作辊及支撑辊是否粘有异物，如有异常，及时处理；2）产品生产过程中，必须对每卷料头部的生产情况进行检查，确保整张铜带合格；6.特征描述：铜带表面在长度方向上出现规律性损伤产生原因/机理：1、轧机工作辊、除油辊等粘铜，造成铜带表面挫伤；2、轧机工作辊未打磨好；3、酸洗过程中的辊子粘有赃物；处理措施应急措施：1）立即停机，并仔细检查工作辊等的状态；2）已经挫伤的铜带根据具体情况进行改制或者报废；控制措施：1）工模具的管理规范，每班上班前要检查轧辊并跟踪使用状况；2）做好来料检查，确保本工序不加重上道工序的缺陷；3）每班确保设备的工业卫生良好；7.特征描述：铜带层与层之间粘在一起，轻微的开卷时有明显的“吱啦”声，开卷后粘结处有明显的白印，严重的铜带之间粘在一起很难切割分离产生原因/机理：1、一些未完全清理的轧制介质等在高温下挥发或碳化导致铜带之间真空状态很难分开；2、轧机或酸洗线收卷时张力过大，退火后导致带面烧结一起；3、退火温度过高、时间过长，铜带过于软化，结合更加紧密；处理措施应急措施：1）轻微烧粘的经过判定可以继续下一道工序；2）烧粘严重的直接返回熔炼并用切割机进行切割，然后重新熔炼；控制措施：1）适当降低铜带退火温度和退火时间；2）加强中间加工工序各类介质（主要是轧制油）的清理；3）控制好收卷的张力；8.特征描述：铸锭颜色较深呈黑褐色，边部及中间都有不规则的裂纹产生原因/机理：1、铸锭中杂质元素含量超标（如Pb等），非固溶性物质较多；2、拉铸过程冷却水量与拉铸速度不匹配；3、熔炼炉中的铜水温度过低；4、结晶器表面粗糙，内壁挂渣；处理措施应急措施：1）严格把关每炉的化验成份，少加料尽量把炉子内的铜水全部拉铸出来，然后锯切成小段再分数炉进行重新熔炼；2）将熔炼炉铜水温度升高，保温拉铸；控制措施：1）对原料进行严格把关，每炉按要求控制成分；2）按照工艺要求控制拉铸速度和冷却水量；3）保证拉铸过程中熔炼炉的铜水温度控制在工艺要求范围；4）每炉转铜后及时清理结晶器内壁，并涂抹碳粉类涂料；9.特征描述：锯开铸锭尾部，存在一段中心空洞，易产生于拉铸后尾部很平的铸锭产生原因/机理：1、铜液结晶时，冷却与拉速配合不当造成液穴较深；2、拉铸至尾部时未减速，铸锭尾部中间部分液体补缩不及时；处理措施应急措施：1）根据缩孔的深度适量锯切掉一部分，如果长度在 3.8m以上的话可以流入下道工序；2）缩孔过深导致长度不足 3.8m的话直接锯切成小段并分开回炉重新熔炼；控制措施：1）控制冷却水的流量与压力，确保冷却水进出水温差；2）拉铸收尾阶段时，按工艺进行减速拉铸，并在快结束时停机一段时间，确保补缩的完全；10.特征描述：铸锭表面出现气孔，表现为表面深度不确定的孔洞产生原因/机理：1、熔炼过程中喷火除气不到位，拉铸过程中铸锭含有未及时排出的气体；2、拉铸过程中铜水未进行有效地保护，导致铜水吸气；3、拉铸过程中振动未开启，导致排气效果不好；4、拉铸速度较快，排气不及时；处理措施应急措施：1）较浅的气孔采用磨光机将铸锭的棱角打磨平整、光滑；2）很深的气孔如果在头尾处可进行锯切（保证铸锭长度至少3.8m）；3）很深的气孔如果位于铸锭中部就必须整根报废回炉；控制措施：1）加强熔炼的搅拌喷火等除气工作；2）拉铸时使用熔融或干燥的硼砂进行覆盖，防止水汽带入及吸气现象；3）检查并确保整个拉铸过程中振动是开启的；4）适当降低拉铸速度，保证有足够的时间排气；11.特征描述：黄铜半连铸坯锯开后出现平行于宽度方向的中空现象，通常情况整根锭坯都有产生原因/机理：1、铸造速度过快，中部铜液未及时凝固，但出结晶器后，中部铜液补凝固收缩造成中空；2、结晶器冷却水冷却速度过快，浇注温度不合理；处理措施：应急措施：1）调整工艺，对于上述问题的铸锭及时回炉；控制措施：1）调整H65的出炉温度为1070℃—1080℃，H62为1045℃—1055℃，H65以上牌号为1080℃—1090℃；2）将原来的一次捞渣改为两次捞渣，具体为：喷火——断电捞渣——静置（3—5分钟）——再次捞渣；3）降低拉铸速度控制在110mm/min—115mm/min；12.特征描述：铸锭表面出现白色的硼砂颗粒，有时嵌入的深度较深，不易去除产生原因/机理：拉铸人员加硼砂的方式不当，导致粉状硼砂在结晶器内积聚成块未融化；处理措施：应急措施：1）采用磨光机或者铁刷子将铸锭表面的硼砂颗粒清除掉；2）铸锭表面硼砂难以清理的将铸锭分批回炉；控制措施：1）拉铸前认真检查硼砂的状态，确保硼砂的干燥（经过烘箱脱水）；2）拉铸人员在加粉状硼砂时应少量多次，使硼砂均匀覆盖在液面上，确保硼砂能充分散开并熔融；3）采用新型的加入方式，熔融硼砂法；13.特征描述：铸锭在热轧时出现白色颗粒，多时则聚在一起形成条状产生原因/机理：1、拉铸过程中加入的硼砂粒度不均匀，块状的硼砂在拉铸时未被充分熔化而嵌入铸锭内部；2、热轧的时候随着铸锭的变形，一些粘附在表层的块状硼砂被铜带变形包裹；处理措施应急措施：1）继续轧制，在收卷时确定其影响，可适当调节铜带的铣面量；控制措施：1）规范硼砂的加入方式：多次少量，并充分粉碎硼砂颗粒；2）采用新型设备将硼砂熔融后再进行添加；3）热轧前，对铸锭表面做简单的清扫、打磨；14.特征描述：黄铜带坯轧制后出现长条状起皮，起皮层可用手撕去，起皮层下有一层夹杂异物产生原因/机理：铸锭中有夹杂缺陷，轧制后夹杂处与基体延伸性能不一，造成起皮；处理措施：应急措施：1）停机检查，若缺陷在头部或尾部，将其剪掉；2）若缺陷严重且在中间，与品管人员沟通，或改制或回炉；控制措施：1）熔铸时断电静置一段时间待杂质上浮或下沉后，将渣捞干净；2）熔炼炉要经常的对炉壁进行清理，使用一段时间后要重新打炉，保证铜水洁净；（铜合金熔铸）。
410S冷轧钢带表面麻点缺陷分析
Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ： ｐ ｉ ｔ ｔ ｉ ｎ ｇ ｄ ｅ ｆ ｅ ｃ ｔ ； ４１ ０ Ｓ ｓ ｔ ａ ｉ ｎ ｌ ｅ ｓ ｓ ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ；ｃ ｏ ｌ ｄ ｒ ｏ ｌ ｌ ｅ ｄ ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ｓ ｔ ｒ ｉ ｐ；ｓ ｃ ａ ｌ ｅ
Ｎｏ ．１ Ｍａ ｒ ｃ ｈ ２ ０１ ７
《 中国重型装备》
Ｃ Ｈ Ｉ Ｎ Ａ Ｈ Ｅ Ａ Ｖ Ｙ Ｅ Ｑ Ｕ Ｉ Ｐ ＭＥ Ｎ Ｔ
４ １ ０ Ｓ冷 轧 钢 带 表 面 麻 点 缺 陷 分 析
王宏 霞 李 铁 王俊 海
（ 山东 泰山钢铁集团有限公司 ，山东 ２ ７ １ １ ０ ０ ）
关键词 ： 麻 点缺 陷 ； ４ １ ０ Ｓ不锈钢 ； 冷轧钢带 ； 氧化皮
中图 分 类 号 ： Ｔ Ｇ ３ ３ ５ ． １ ２ 文 献 标 志码 ： Ｂ
Ａｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ｏ ｎ Ｐｉ ｔ ｔ ｉ ｎ ｇ Ｄｅ ｆ ｅ ｃ ｔ ｏ ｎ ｔ ｈ ｅ Ｓ ｕ ｒ ｆ ａ ｃ ｅ ｏ ｆ ４１ ０Ｓ Ｃｏ ｌ ｄ Ｒｏ ｌ ｌ ｅ ｄ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ Ｓ ｔ ｉｐ ｒ
４ １ ０ Ｓ热 轧钢 带经 酸洗 后 进行 冷轧 ， 在 冷 轧 板 上 存在 麻 点缺 陷 ， 这 种缺 陷 经过抛 光无 法 消除 ， 对 后 续加 工使 用 影 响较 大 。 因此 ， 对 板 面存 在 的麻
的麻点 呈 白色 ， 且 白色 的麻 点 明显 较 黑 色 的麻 点
及 天然 淡水 中是 稳 定 的 ， 但在 含有 ｃ ｌ 离 子 的水 中
酸轧机组圆盘剪剪切原理及常见缺陷分析控制
摘要 ： 文章介绍 了本钢三冷轧西马克酸轧机组 圆盘剪 的结构特 点、 工艺参数和剪切原理 ， 分析 了侧 间隙（ Ｇ ａ ｐ ） 和 重叠 间隙 （ Ｌ ａ ｐ ） 对切边质量的影响 ， 制定 了相应的切边质量判定标准 ， 并对圆盘剪切边的常见缺陷和相应 处理方 法进行 了举例说 明， 为
（ １ ） 弹性 变 形 阶 段 ： 带 钢在 张 力 的 带 动 下 进 入
剪 切带 钢厚 度 ： １ ． ２～ ６ ． ０ ｍｍ 最 小切 边宽 度 ： ５ ｍ ｍ， 不小于 １ ． ５倍 带 钢厚度 最 大切 边宽 度 ： ２×带钢 厚度 一４ ０ ｍ ｍ 剪 切后 ， 带钢 的宽 度精 度 ： ０±１ ｍ ｍ
日后 该 机 组 的调 试 生产 奠 定 了理 论 基 础 。
关键词 ： 酸 轧机 组 ； 圆盘 剪 ； 剪切 原 理 ； 缺 陷分 析
中图 分 类 号 ： Ｔ Ｈ１ ７ 文 献标 识 码 ： Ａ
本 钢 板材第 三 冷轧 厂 的酸洗一 轧机 联合 机组 是 由德 国西 马克公 司设 计 。其 中 圆盘 剪是 成套 引进 的 新 一代 设备 ， 和碎 边 剪是一 体 的 ， 可 以对 带钢 进行 高
作者简介 ： 王闯 （ １ ９ ８ ８一） ， 男， 辽宁本 溪人 ， 本 钢 第 三 冷 轧 厂
助理工程师．
精度、 全 自动剪 切 。 圆盘 剪 在 酸 轧机 组 中主 要 的作
用 是剪 切 热轧原 料带 钢边 部 ， 使 其达 到 预设定 宽度 ， 并 通过 圆 盘剪后 部 的去 毛 刺 机 对 Ｉ Ｆ钢 等 软 钢 进 行 边 部去 毛刺 处理 ， 同时去 除带 钢边部 缺 陷 ， 提 高带 钢
冷硬卷表面纵向条纹缺陷原因分析
极 低 ，住 院人 群不 足 １ ０ ％，一 般 人群 不 足 ３ ％Ｌ ” 。 华 法林 可 以看 作 是 一把 “ 双 刃剑 ” ，用 得 恰 当使 患 者 受 益 很 大 ，用 得 不 恰 当引 起 严 重 出血 可 危 及 生 命 。 上 述 内容 是 根 据 最 新 共 识 嘲 ，进 行 介
（ 上接第 ５ ７页 ） 使用 时 具 有 很 多 特 殊 性 。 目前
华 法 林 在 我 国 的应 用 现 状 极 不 乐 观 ，用 药 比例
１ 胡 大 一 ， 马 长 生 ． 心 脏 病 学 实 践 ２ ０ ０ ７ 一新 进 展 与 临 床 案 例 ． 北 京 ：人 民卫 生 出
版社 ，２ ｏ ０ ຫໍສະໝຸດ ． ６ ７ ４ 别 取 ３个 点 测 量 表 面 粗 糙 度 ，带 钢 正 常 区域 的 粗 糙 度 较 低 ，黑 条 纹 区域 的粗 糙 度 较 高 ，在 光
部分 严 重 的改判 为协议 卷 。
２ 分析与改进
２ ． １ 带钢 表 面纵 向色 差条 纹缺 陷特 点
（ １ ） 带 钢 表 面 有 明 显 纵 向条 纹 ，从 带 钢 正 面 观 察 呈 黑 带 ，从 带 钢 侧 面 观 察 呈 明 显 色 差 ， 有 时 整 个 带 钢 表 面 只 出现 ｌ条 条 纹 ，有 时候 则 出现 ６～８条 条纹 ，条 纹 的宽 度不 相 同 ，但 条纹 轮廓 清 晰 ，呈 直线 状 。 （ ２ ） 带 钢 纵 向条 纹 表 面粗 糙 度 不 同 ，呈 黑 带 的 区 域 表 面 较 其 它 区 域 更 粗 糙 ，而 且 表 面 有 较 明显 的 热擦 伤 ，表 面 热擦 伤 线 较 长 ，严 重 的 擦 伤 线 可达 ３ ０ ｍｍ左 右 ，较 深 条 纹 的 区域 反 射 率 比其它 区域 低 ８ ％左右 。 （ ３ ） 带 钢表 面 纵 向条 纹 主要 出 现在 ２ 、３机 架 ，１ 、４机 架 相 对 少 ，５机 架 基 本 没 有 。其 规 格 厚 度 大 都在 １ ． ２ ｍ ｍ 以下 。在 前 面 机 架 出现 条 纹 后 ，后机 架 的轧制 不 能消 除条 纹缺 陷 。 （ ４ ） 当某 个 机 架 出现 纵 向条 纹 缺 陷 时 ，相
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酸洗缺陷分析
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在冷轧带钢生产中的酸洗工序，有时因酸洗条件不理想，操作不当或某些设备不良，可能
会造成各种酸洗缺陷，归结起来，大致有以下几种：
1、酸洗不均
带钢表面个别或局部地方残留着未被酸洗掉的氧化铁皮斑点。
产生原因：
①带钢在酸洗前没有松卷或松卷不均，表面有相互贴紧现象，酸液不易与其反应。
②酸洗前，带钢表面上有油污等未被清除干净，而阻碍了带钢与酸反应，
③酸洗中，未将带钢反复提升或充分揽动酸液也会产生酸洗不匀的情况。
2、酸洗不足
带钢表面残留着未被酸洗掉的氧化皮，用手抹有黑灰。
产生原因：
①酸液的温度低，浓度不够，或带钢在酸液中的停留时间不够，
②剥壳处理未达到预先要求，酸洗不足的带钢，轻者轧制后带钢表面颜色发暗，严重者氧化铁皮被轧入呈黑斑，氧化铁皮也可能粘在轧辊表面上，大块的氧化铁皮使带钢轧制时不
延伸，而造成轧制后带钢出现浪形等缺陷。
解决方法是重新进行酸洗。
3、点状腐蚀
带钢表面上产生点或带状的凹坑。
产生原因：
①酸液温度过高、浓度过高；
②酸洗时间过长，
③酸洗缓蚀剂量不足，至使带钢表面逐渐变粗糙成麻面。
点状腐蚀的带钢，延伸性大大降低，在轧制过程中很容易断裂或破碎，坯料上的细微点状
腐蚀一般可通过冷轧得到清除，而成品带钢的点状腐蚀是一种不可清除的缺陷。
4、酸渍、水渍
带钢酸洗后，表面被锈蚀，呈黄色。
产生原因：
①带钢表面经清洗后还残存着少量的酸质，中和不完全，
②带钢表面没有完全干燥而与空气中氧发生反应而锈蚀。
解决方法：清洗槽尽量采用活水，提高中和槽中碱的含量和温度，或增加烘干工序，也可
采用钝化处理。
5、氢脆
带钢表面呈现外观为条状的小鼓泡，鼓泡破裂后呈黑色细小裂缝，没有破裂的经轧制后便
破裂或裂缝延伸、扩大。
并且是无规律的，它直接影响带钢的韧性和塑性。
产生原因：带钢吸收酸洗过程中所析出的氢。
解决方法：严格按酸洗工艺制度进行酸洗，采用缓蚀剂，酸洗后，采用烘干或将带钢置于
空气或清水中若干时间。
6、黑斑
带钢表面呈现形状不同的黑色或成片的黑印。
产生原因：带钢局部有油污点，大片锈痕或水迹，经过热处理后局部氧化，在酸洗时，未
予除净而残留在带钢表面上。
解决方法：重新酸洗。
7、红斑
带钢表面呈现赤红色的，有一定深度的斑点。
产生原因：由于炉灰或未除掉的红色氧化铁皮轧入带钢表面，酸洗时未除掉。
解决方法：清刷加酸洗，严重者剥皮处理。
8、划伤
带钢表面呈连续或断续的长条状且有一定深度的划痕。
带钢划伤后经轧制，会在表面留下
划痕，如果划伤深度超过带钢厚度允许偏差一半时，一般轧制后也不能消除。
产生原因:带钢在运动或卷取等过程中，与带有尖角的异物或机械作用所致。
解决方法，加强责任制，认真按工艺制度和操作规程工作，维护好设备，避免有棱有角的
物体与带钢接触
废酸回收回用
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在金属表面处理过程中使用大量的酸。
当酸液中的金属离子和其它无机杂质达到一定的浓度后，因处理效果达不到工艺要求，酸液需要重新配制和更换。
在这个过程中，大量的废酸液被产生。
这些废酸液中由于含有较高浓度的酸和金属，对环境造成一定的威胁，需要
进行处理。
在处理过程中，大量残余的酸被浪费。
ARS酸净化系统利用欧洲的成熟核心科技，对废酸中的酸进行经济和高效的回收，减少酸洗过程中酸的消耗和废酸处理的药剂消耗。
ARS酸净化系统广泛应用于金属表面处理(如不锈钢、铝、铜、铁等金属之酸洗、腐蚀)、湿法冶金、稀土及化工制程等领域。
它对盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氟酸及以及他们的混酸
都可以进行回收。
ARS系统工作过程描述
步骤1，过滤
第一步是去除酸液中的悬浮固体，例如不溶解的残渣和脏物。
这些悬浮物的存在会影响ARS系统的性能，大颗粒的物质会被截留在系统内，影响酸液在系统内的流态和减少系统内物
质的有效性。
连续去除酸洗液中的悬浮固体也可以避免酸液中不溶固体的积累和提高酸洗的性能。
根据待处理酸液的量及其固含量，各种过滤器，如压滤机、烛式过滤器、袋式过滤器都可
以根据具体情况应用。
步骤2，酸净化
在酸净化阶段，溶解的金属离子与未反应的酸分离。
这个分离过程的实现是通过一种特殊材料实现的。
该材料有优异的亲酸性，当它与酸接触时，酸被吸附截留。
对于酸液中的其
它物质，例如金属离子，由于该材料对它们不具有相亲性，会不被截留而流出ARS。
ARS系统的处理基本由两步组成，ARS的基本操作流程如下：第一步，过滤的酸液通过吸酸柱。
在柱内游离酸被吸酸材料吸附，而金属离子溶液通过吸酸柱。
第二步，水通过吸酸柱，
洗掉吸附的酸成为再生酸液。
再生酸液回用。
ARS系统处理能力
ARS系统根据待处理酸液量的大小和酸液内金属离子浓度的大小，提供一系列的回用系统，
处理能力从几吨/天到几十吨/天。
更大规模的处理能力可并联使用。