机械制图常见技术要求大全
机械制图国家标准和技术制图的有关规定
机械制图国家标准和技术制图的有关规定引言机械制图是机械设计过程中的重要环节，为了保证机械制图的质量和统一性，国家制定了相关的标准和规定。
本文将介绍机械制图的国家标准和技术制图的有关规定。
机械制图国家标准在机械制图领域，国家制定了一系列的标准，以规范机械制图的设计、要求和规定。
以下是一些常见的机械制图国家标准：1.GB/T 4457-2018 机械制图尺寸和公差–该标准规定了机械制图中尺寸和公差的表示方法和计算方法。
2.GB/T 11816-2014 机械制图标注–该标准规定了机械制图中标注的要求和规定。
3.GB/T 5789-2008 机械制图图面和视图的表示方法–该标准规定了机械制图中图面和视图的表示方法和要求。
4.GB/T 3782-2009 机械零件尺寸技术文件–该标准规定了机械零件尺寸技术文件的编制要求和规定。
机械制图国家标准的制定，确保了机械制图的一致性和规范性，提高了机械制图的质量。
技术制图的有关规定除了机械制图标准外，还有一些技术制图的相关规定，以保证技术制图的准确性和可读性。
以下是一些常见的技术制图规定：1.图纸比例选择–技术制图中，根据绘制的对象和图纸大小，选择适当的比例，以确保图纸的可读性和准确性。
2.图线粗细和颜色选择–技术制图中，根据不同的图线类型和需求，选择适当的线宽和颜色，以区分不同的元素和表达不同的含义。
3.图幅的排版要求–技术制图中，应按照一定的排版要求将各种视图和标注等内容合理布局，以提高图纸的可读性和美观性。
技术制图的规定和要求，保证了技术制图的准确性和规范性，提高了技术制图的效率和质量。
结论机械制图国家标准和技术制图的规定，对于机械制图和技术制图具有重要的指导意义。
遵守这些标准和规定，能够使机械制图和技术制图更规范、准确和可读，提高产品设计的质量和效率。
然而，由于机械制图和技术制图的需求和应用场景不同，也有一些特殊的制图标准和规定需要遵守。
因此，在实际应用中，还需要根据具体的项目和需求来选择和应用相应的标准和规定。
《机械制图》课件——零件图中的技术要求
js7 k7 m7 n7 p7 r7 s7 t7 u7 v7 x7 y7 z7
js8 k8 m8 n8 p8 r8 s8 t8 u8 v8 x8 y8 z8
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一般用途
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的公差带
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8.5.1.极限与配合
（3）基孔制优先与常用配合（GB/T1801－1999 ）
轴 基
准 a b c d e f g h js k m n p r s t u v x y z
基准轴 公差带
轴“h”
基本尺寸
基准轴
间隙配合 过渡配合 过盈配合
8.5.1.极限与配合
3.极限与配合的选用 （1）优先与常用的孔公差带（GB/T1801－1999 ）
优先选用 公差带
G5 F6 G6 D7 E7 F7 G7 C8 D8 E8 F8 G8 A9 B9 C9 D9 E9 F9 A10 B10 C10 D10 E10 A11 B11 C11 D11 A12 B12 C12
轴公轴差公带差带
孔公差带在轴公差带之上
8.5.1.极限与配合
过盈配合 具有过盈（包括最小过盈等于零）的配合。
最小过盈等于零
最小过盈 最大过盈
轴公差带
轴公差带
过盈配合图解规律
最大过盈
孔公差带 零线
过渡配合
零线
孔公差带
孔公差带在轴公差带之下
可能具有间隙或过盈的配合称为过渡配合。
最大间隙
最大间隙
最大过盈
H9
H 10H 10 c10 d10
H1 H 11 H 11 H 11H 11
1 a11 b11 c11 d11
H1
H 12
机械图纸技术要求大全
机械图纸技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
机械图纸技术要求大全版修订稿
机械图纸技术要求大全版集团标准化工作小组 [Q8QX9QT-X8QQB8Q8-NQ8QJ8-M8QMN]一般技术要求1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
热处理要求4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
公差要求8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
零件棱角11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
机械制图一般技术要求
一般技术要求1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
热处理要求1.调质处理一般为低硬度，用布氏硬度表达，一般这样规定：调质处理250~280HBW。
2.零件高频淬火应该要求硬化层深度和表面硬度，没有必要规定回火温度。
3.零件进行渗碳处理应该要求渗碳深度和表面硬度两个指标。
4.对于要求变形的精密零件，进行去除应力的时效处理。
公差要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
零件棱角1.未注圆角半径R5。
2.未注倒角均为2×45°。
3.锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求1.各密封件装配前必须浸透油。
2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
13.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
14.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
(完整版)机械图纸技术要求汇总
图纸技术要求汇总1.范围本规范规定了医疗产品机械零件设计图纸的技术要求编写和使用规范。
2.图纸技术要求的编制要求2.1图纸技术要求编制的一般内容：➢几何精度：尺寸精度，表面结构、形位公差、结构要素；➢加工、装配和工艺要求：是指为保证产品质量而提出的工艺要求；➢理化参数：是指对材料的成分、组织和性能方面的要求；➢产品性能及检测要求：是指使用及调试方面的要求；➢其他要求；2.2机械图样的技术要求编制的内容：➢对材料、毛坯、热处理的要求（如电磁参数、化学成分、湿度、硬度要求等）；➢视图中难以表达的尺寸公差、形状和表面粗糙度等；➢对有关结构要素的统一要求（如圆角、倒角、尺寸等）；➢对零部件表面质量的要求（如涂层、镀层等）；➢对间隙、过盈及个别结构要素的特殊要求；➢对校准、调整及密封的要求；➢对产品零部件的性能和质量的要求（如噪声、耐振性、动平衡、制动及安全等）；➢试验条件和方法；图纸技术要求汇总 (1)2. 图纸技术要求的编制要求 (2)2.1图纸技术要求编制的一般内容： (2)2.2机械图样的技术要求编制的内容： (2)零件技术要求： (5)第一部分：通用要求 (5)第二部分：模具零件要求 (5)第三部分：外观要求 (7)第四部分：各类型零件具体要求 (7)第五部分：其他要求 (8)各类零件具体要求： (8)塑料件： (8)压铸件： (9)钣金件 (11)橡胶件 (12)机械加工件 (12)其他特殊件： (13)标签： (13)弹簧： (14)螺纹紧固件： (15)电路板： (15)装配件技术要求： (16)第六部分：包装，标贴， (18)产品包装箱(瓦楞牛皮纸箱)图纸技术要求 (18)产品铭牌图纸技术要求 (19)商标图纸技术要求 (19)标贴件（如各类标贴、招贴、免检标志、名牌标志、整机出厂清单等）图纸技术要求 (20)标贴件（PC材料）（如各类标贴、铭牌等）图纸技术要求 (20)包装衬垫（老名称：珍珠棉包装垫）图纸技术要求(单一珍珠棉材料，且仅用于包装用途) (21)（产品）包装底盘（纸）、空白纸箱图纸技术要求 (21)多材料组合式包装零件图纸技术要求 (22)海绵件(含聚氨酯（PU）海绵件、聚乙烯（PE）海绵、橡胶（EPDM）海绵件、乙烯－醋酸乙烯共聚体橡胶（EVA橡胶）海绵件)图纸技术要求.. 22本文档适用于常州博恩中鼎医疗科技有限公司机械图纸的技术要求，请根据实际情况选择相关条目。
机械制图知识产品图样技术要求
机械制图知识产品图样技术要求一、引言本文档旨在介绍机械制图知识中的产品图样技术要求。
产品图样是机械设计中的重要环节，能够准确传达设计意图，并帮助生产制造出高质量的产品。
合理的产品图样能够使工程师、技术人员和生产人员更好地理解和操作，提高工作效率。
二、产品图样的基本要素产品图样通常包括以下基本要素：1.视图：包括主视图、剖视图、细节视图等，以展示产品的外观和内部结构。
2.尺寸：标注产品的各项尺寸，以便生产制造。
3.标注：标注产品的重要特征和要求，如材料、加工方法、表面处理等。
4.符号：使用符号表示产品的特性，如平面、轴线、孔等。
5.标题栏：包含产品的名称、编号、版本等信息。
三、产品图样的绘制要求1.绘图工具：常用绘图工具包括CAD软件和绘图仪器，能够实现准确的绘制和编辑操作。
2.绘图比例：根据实际情况选择合适的绘图比例，以保证图样的可读性和精度。
3.视图布局：合理安排视图的位置和大小，以展示产品的各个方面，避免遮挡和重叠。
4.显著性：突出显示产品的关键部位和特征，使其易于辨认和理解。
5.标注规范：尺寸标注应准确、清晰，位置应合理，符合国家标准，遵循统一的标注规范。
6.符号使用：符号的使用应准确、一致，表达清晰，遵循国家、行业标准或设计所采用的内部规定。
7.文件命名：产品图样文件应按照一定规范进行命名，以便于查找和管理。
四、产品图样的质量要求1.准确性：产品图样应准确传达设计意图，尺寸和标注应与设计要求一致。
2.完整性：产品图样应包含所有必要的视图、尺寸和标注，能够提供足够的信息以进行生产制造。
3.一致性：产品图样中的各个视图、尺寸和标注应一致，能够相互验证和补充。
4.可读性：产品图样应具备良好的可读性，字体清晰，标注、符号等元素与图纸背景有足够的对比度。
5.规范性：产品图样应符合国家和行业的标准，遵循统一的绘图规范和要求。
五、产品图样的存档和管理1.存档：完成的产品图样应及时存档，并按照要求进行编号、分类和归档。
机械制图一般技术要求
机械制图一般技术要求一般技术要求1.零件去除氧化皮.2.零件加工外表上,不应有划痕、擦伤等损伤零件外表的缺陷.3.去除毛刺飞边.热处理要求1.调质处理一般为低硬度,用布氏硬度表达,一般这样规定：调质处理250~280HBW2.零件高频淬火应该要求硬化层深度和外表硬度,没有必要规定回火温度.3.零件进行渗碳处理应该要求渗碳深度和外表硬度两个指标.4.对于要求变形的精密零件,进行去除应力的时效处理.公差要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求.2.未注长度尺寸允许偏差± 0.5mm3.铸件公差带对称于毛坯铸件根本尺寸配置.零件棱角1.未注圆角半径R52.未注倒角均为2X45°.3.锐角/尖角/锐边倒钝.装配要求1.各密封件装配前必须浸透油.2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100C.3.齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095W GB11365勺规定.4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应预防进入系统中.5.进入装配的零件及部件〔包括外购件、外协件〕,均必须具有检验部门的合格证方能进行装配.6.零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等.7.装配前应对零、部件的主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查.8.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀.9.螺钉、螺栓和螺母紧固时,严禁打击或使用不适宜的旋具和扳手.紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏.10.规定拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力矩扳手,并按规定的拧紧力矩紧固.11.同一零件用多件螺钉〔螺栓〕紧固时,各螺钉〔螺栓〕需交叉、对称、逐步、均匀拧紧.12.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查, 其接触率不应小于配合长度的60%并应均匀分布.13.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙.14.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%15.滑动配合的平键〔或花键〕装配后,相配件移动自如,不得有松紧不均现象.16.粘接后应消除流出的多余粘接剂.17.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象.18.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好,用涂色检查时,与轴承座在对称于中央线120.、与轴承盖在对称于中央线90°的范围内应均匀接触.在上述范围内用塞尺检查时,0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3.19.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀.20.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳.21.上下轴瓦的结合面要紧密贴和,用0.05mm塞尺检查不入.22.用定位销固定轴瓦时,应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻钱、配销.销打入后不得松动.23.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触,用涂色法检查,其接触不应小于70%24.合金轴承衬外表成黄色时不准使用,在规定的接触角内不准有离核现象,在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%25.齿轮〔蜗轮〕基准端面与轴肩〔或定位套端面〕应贴合,用0.05mm塞尺检查不入.并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求.26.齿轮箱与盖的结合面应接触良好.27.组装前严格检查并去除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物.保证密封件装入时不被擦伤.铸件要求1.铸件外表上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷〔如欠铸、机械损伤等〕.2.铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边,非加工说明上的浇冒口应清理与铸件外表齐平.3.铸件非加工外表上的铸字和标志应清楚可辨,位置和字体应符合图样要求.4.铸件非加工外表的粗糙度,砂型铸造R,不大于50 ^m5.铸件应去除浇冒口、飞刺等.非加工外表上的浇冒口残留量要铲平、磨光,到达外表质量要求.6.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应消除干净.7.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置.8.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整,清理干净.9.对错型、凸台铸偏等应予以修正,到达圆滑过渡,一保证外观质量.10.铸件非加工外表的皱褶,深度小于2mm间距应大于100mm11.机器产品铸件的非加工外表均需喷丸处理或滚筒处理,到达清洁度Sa2 1/2级的要求.12.铸件必须进行水韧处理.13.铸件外表应平整,浇口、毛刺、粘砂等应去除干净.14.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷.涂装要求1.所有需要进行涂装的钢铁制件外表在涂漆前,必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去.2.除锈前,先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件外表的油脂、污垢.3.经喷丸或手工除锈的待涂外表与涂底漆的时间间隔不得多于6h.4.怫接件相互接触的外表,在连接前必须涂厚度为30〜40叱m防锈漆.搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭.由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装.配管要求1.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角.用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈.2.装配前,所有钢管〔包括预制成型管路〕都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理.3.装配时,对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧,预防松动.4.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验.5.配管接替或转运时,必须将管路别离口用胶布或塑料管堵封口,预防任何杂物进入,并拴标签.补焊件要求1.焊接前必须将缺陷彻底消除,坡口面应修的平整圆滑,不得有尖角存在.2.根据铸钢件缺陷情况,对焊接区缺陷可采用铲挖、磨削,炭弧气刨、气割或机械加工等方法去除.3.焊接区及坡口周围20mmz内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理.4.在焊接的全过程中,铸钢件预热区的温度不得低于350° C.5.在条件允许的情况下,尽可能在水平位置施焊.6.补焊时,焊条不应做过大的横向摆动.7.铸钢件外表堆焊接时,焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3.焊肉饱满,焊接面无烧伤, 裂纹和明显的结瘤.焊缝外观美观,无咬肉、加渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷；焊波均匀.锻件要求1.锭的水口、冒口应有足够的切除量,一以保证锻件无缩孔和严重的偏折.2.锻件应在有足够水平的锻压机上锻造成形,以保证锻件内部充分锻透.3.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷.局部缺陷可以去除,但清理深度不得超过加工余量的75%锻件非加工外表上的缺陷应清理干净并圆滑过渡.4.锻件不允许存在白点、内部裂纹和剩余缩孔.切削加工件要求1.零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后,方可转入下道工序.2.加工后的零件不允许有毛刺.3.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上,应采取必要的支撑、保护举措.加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷.4.滚压精加工的外表,滚压后不得有脱皮现象.5.最终工序热处理后的零件,外表不应有氧化皮.经过精加工的配合面、齿面不应有退火6.加工的螺纹外表不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷.End。
【工作应用】机械图纸技术要求大全
【工作应用】机械图纸技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸同意偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前务必浸透油。
15.装配滚动轴承同意使用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点与侧隙应符合GB10095与GB11365的规定。
21.装配液压系统时同意使用密封填料或者密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包含外购件、外协件），均务必具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前务必清理与清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂与灰尘等。
24.装配前应对零、部件的要紧配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及有关精度进行复查。
25.装配过程中零件不同意磕、碰、划伤与锈蚀。
26.螺钉、螺栓与螺母紧固时，严禁打击或者使用不合适的旋具与扳手。
紧固后螺钉槽、螺母与螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，务必使用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数很多于2/3，接触率在键齿的长度与高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或者花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
机械CAD图纸技术要求(收集了一些)
机械图纸技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
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机械图纸技术要求大全(工程图技术条件的必备资料)
机械图纸技术要求大全
1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求,未注尺寸公差按GB-T1804-2000-m的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。
34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。
在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。
39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状
态下钻铰、配销。
销打入后不得松动。
40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。
41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
42.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。
并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
43.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
44.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。
保证密封件装入时不被擦伤。
45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
46.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
47.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
49.铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
50.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
51.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
52.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
53.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
54.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
55.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
56.铸件必须进行水韧处理。
57.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
58.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
59.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
60.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
61.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
62.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。
搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。
由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。
63.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。
用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。
64.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
65.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。
66.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
67.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。
68.焊接前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。
69.根据铸钢件缺陷情况，对焊接区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
70.焊接区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
71.在焊接的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。
72.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
73.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
74.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。
焊肉饱满，焊接面无烧伤，裂纹和明显的结瘤。
焊缝外观美观，无咬肉、加渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷；焊波均匀。
锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
77.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。
局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
82.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
83.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。
经过精加工的配合面、齿面不应有退火
84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
85、发蓝、变色的现象。
技术要求：
1.焊接要牢固可靠，焊缝平整光洁，不得有虚焊、裂纹、夹渣、气孔等焊接缺陷。
2.焊后去焊渣。
3.修愣修角去毛刺
4.焊接完回火后再加工
5.线性尺寸的未注公差按GB/T 1804-m
6.形位公差未注公差值为GB/T 1184-1996-K。