预制箱梁常见问题以及处理方案
预制箱梁露筋处置方案
预制箱梁露筋处置方案随着城市化进展以及城市道路建设的不断深入，越来越多的桥梁和高速公路陆续投入使用。
预制箱梁因为其施工快速和经济实用而广泛应用于桥梁建设。
然而，在实际应用过程中，预制箱梁露筋问题却频频出现，这是我们必须重视的问题。
问题描述预制箱梁露筋是指预制箱梁的侧面、底部和端部的混凝土未完全填充，导致受力钢筋露出墙面的现象。
露出的钢筋长期暴露在空气中，容易发生腐蚀和拉伸变形，对桥梁安全造成极大威胁。
预制箱梁露筋问题主要有以下几个原因：1.钢筋布置不合理，混凝土无法填充。
2.混凝土塌落、浇筑不均匀，导致无法填充。
3.对预制箱梁的制作和施工过程管理不当，导致无法完全填充混凝土。
处理方案一旦出现预制箱梁露筋问题，应该及时采取措施进行处理和修复。
当然，更好的处理方式是在预制箱梁施工过程中尽可能避免出现露筋问题，以下是针对露筋问题的一些处理方案：一、封闭露筋部位对于发现的露筋部位，可以采用再浇筑混凝土的方式进行修补。
先清理露出的钢筋，将部位封闭，再利用混凝土浇筑覆盖钢筋，保证露筋部位与周围混凝土结构的衔接性。
二、添加钢筋或借助加固结构进行加固在露筋部位添加补强钢筋，同时采用横梁或拱形加固结构进行加固，增加预制箱梁的承载力和稳定性。
这种方法的优点是能够较好地提高预制箱梁的承载能力和使用寿命，但会对预制箱梁的结构造成部分影响。
三、更换露筋部位对于比较严重的露筋情况，可以考虑更换露筋部位。
利用工程机械分离出露筋部位，重新浇筑混凝土，重新布置钢筋，对预制箱梁的结构进行整体修复。
施工过程管理对于预制箱梁的制作过程管理是避免露筋问题的关键。
需要根据预制箱梁的设计图纸，合理布置钢筋；按照流程要求浇筑混凝土，保证混凝土能够充分填充预制箱梁空腔；在混凝土开始凝固前进行震动或拍打，以均匀排除混凝土内部空气，排除空洞；同时，结合梁箱和模板等工程机具，保证施工过程中的准确性和安全性。
在预制箱梁的施工过程中，施工管理人员应当对施工人员进行培训，提高他们的素质和技能，并制定清晰的施工标准操作规程，确保施工工艺的规范和严格把控。
预制箱梁常见外观质量问题产生原因及预防控制措施
预制箱梁常见外观质量问题产生原因及预防控制措施摘要：本文以潍莱高速铁路平度东制梁场为背景，阐述了预制混凝土箱梁外观质量缺陷，并分析造成缺陷的原因，结合施工工序提出切实可行的预防控制措施，旨在强化箱梁外观质量，为业内人士提供有价值的参考意见。
关键词：预制箱梁；外观质量；控制措施1、引言随着我国高速铁路的迅速发展，预制箱梁因其具有整体刚度大、施工组织相对简单、工期短等优点，在高速铁路建设中得以广泛应用[1]。
随着建筑行业水平的不断提升，人们对桥梁施工的内在质量要求不断提高，也越来越重视外观质量要求，甚至把外观质量做为桥梁施工中的关键点[2]。
本文结合项目实例，总结预制箱梁常见的外观质量问题，分析其产生的原因，结合施工工序提出具体可行的外观质量控制措施。
3、常见外观质量问题及原因分析后张法预应力箱梁常见的施工外观质量问题及其产生的主要原因见表1：预制箱梁外观质量问题及其原因分析。
表1：预制箱梁外观质量问题及其原因分析4、预防控制措施本文结合现场实际情况，从模板、钢筋、混凝土3 个工序加以阐述如何采取有效措施提高预制箱梁外观质量。
4.1 混凝土工序预制箱梁的外观质量，一般来说暴露在外，但实际问题往往出在内部。
混凝土施工的外观质量主要包括平整度、光滑度、色差度等。
首先取决混凝土的质量，影响外观质量主要表现在：（1）配合比；（2）混凝土拌合工艺；（3）混凝土浇筑与振捣。
（1）配合比预制梁原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按TB/T 3432-2016《高速铁路预制后张法预应力混凝土简支梁》标准规定的检验项目、批次规定，严格实施进场检验[5]。
各类原材料应采用分批采购、分批存放、分批使用，严禁不同批次的材料混用，预防材料色差导致预制箱梁外观颜色不一致。
适当增加水泥用量和延长养护时间，有利于拆模时构件的光滑性。
但随着水泥用量增加和水化热增加，梁体容易出现温度裂纹，同时梁体收缩徐变增大，因此应严格控制水泥用量。
预制预应力梁板施工常见问题及处理措施
4、在两侧腹板钢筋骨架焊接支撑定位钢筋,防止内模偏移；内模安装就位后检查两侧腹板厚度,内模若出现偏移在调整后绑扎顶绑钢筋；
5.采取措施防止芯模上浮。
5、采取措施防止芯模上浮。
梁板预制常见问题及处理措施
序号
常见问题
原因分析
处理措施
7
预埋钢筋位置不准确:伸缩缝、防撞墙预埋筋。
5.箱梁芯模上浮使顶板钢筋骨架随之上浮，在梁高不变的情况下，导致顶板保护层厚度不足。
5、箱梁芯模上浮使顶板钢筋骨架随之上浮，在梁高不变的情况下，导致顶板保护层厚度不足。
1.根据设计净保护层厚度,选择厚度满足要求的垫块,并且垫块要有足够的强度,不至于在踩踏、混凝土浇筑振捣时被压碎。
2.要求垫块密度每平米不得小于4个,相邻垫块间距不大于60cm,在内模安装前和混凝土浇筑前进行检查验收,发现损坏、翻到的垫块要及时更换或重新调整。
1、计量系统进行标定,平时要经常检查。
2、开盘前要对集料的含水量进行测定,据以调整加水量；混凝土入模前要检测塌落度,超过限值的禁止使用。
3、加高料仓挡板。
4、在温度较低时浇筑或对集料、水进行降温处理。
5、混凝土塌落度较小时或禁止使用或按设计水灰比加水泥浆。
6、高效减水剂改为液体自动填加或事先按每盘用量装袋并检查所用袋数。
2、有的工地时间采取强度与龄期双控。
2、缩短预应力梁板架梁前的存放时间, 从而减少架梁前的徐变值。
3、夏季应对梁板采取有效的覆盖和降温措施, 降低梁板上、下边缘的温度, 降低徐变值；冬季应尽量采取蒸气养护的方法, 以缩短混凝土的龄期, 缩短徐变的时间。
1.箱梁端头钢筋与模板间缝隙、端头模板与内外模间缝隙采用泡沫填缝剂进行封堵。
预制箱梁质量通病及防治措施
预制箱梁质量通病及防治措施
预制箱梁质量通病及防治措施包括以下几个方面：
1. 弯曲变形：预制箱梁在运输和安装过程中，可能会受到外力的作用而产生弯曲变形。
为防止预制箱梁的弯曲变形，应采取合适的运输方式和安装方法，并在预制箱梁的设计中考虑支撑和刚度加强措施。
2. 裂缝：预制箱梁在使用过程中，可能会出现裂缝问题。
为防止预制箱梁出现裂缝，应选用合适的材料进行制造，控制预制过程中的温度和湿度，以及加强预制箱梁的结构设计和施工工艺。
3. 锈蚀：预制箱梁在使用环境中，可能会受到湿度和化学物质的腐蚀，导致锈蚀问题。
为防止预制箱梁锈蚀，应采用耐蚀性能较好的材料制造预制箱梁，定期进行防腐处理，并控制使用环境中的湿度和化学物质的浓度。
4. 粘结不牢固：预制箱梁中的粘结界面可能会出现不牢固的情况，导致预制箱梁的强度和稳定性下降。
为防止预制箱梁粘结不牢固，应采用合适的粘结材料和工艺，进行粘结前的表面处理，并进行质量检验和控制。
综上所述，预制箱梁质量通病的防治措施包括合适的运输和安装方式、选用合适的材料和制造工艺、加强预制箱梁的结构设计和施工工艺、定期进行防腐处理、采用合适的粘结材料和工艺等方面。
箱梁预制中常见的问题与对策
箱梁预制中常见的问题与对策在箱梁预制过程中，由于施工环境、材料质量和技术工艺等因素的影响，可能会出现各种问题。
以下是箱梁预制中常见的问题与对策：一、裂缝问题箱梁预制过程中，若混凝土浇注质量不佳或外部环境有温度、湿度等变化，容易引起箱梁出现裂缝。
对策如下：1. 在充分检查坑槽、钢筋的基础上进行浇注，以保证混凝土均匀性和粘结强度。
2. 箱梁预制过程中应充分考虑外部环境因素，如温度、湿度等因素，制定相应的施工方案和技术工艺。
3. 进行箱梁预应力张拉，以提高结构的整体强度和稳定性。
二、尺寸偏差问题箱梁预制中，由于设计和施工方案的不精确或误差，可能会出现尺寸偏差较大的情况，对策如下：1. 在设计和施工方案中，应充分考虑各种因素的影响，特别是施工现场的实际情况。
2. 制定严格的尺寸检测标准和程序，重视测量和调整的精度，确保箱梁尺寸的精准度。
3. 通过加强工艺控制和制定完善的质量保证体系来提高制造精度和生产效率。
三、表面开裂问题箱梁预制过程中，由于施工产生的振动和温度等影响因素，可能导致箱梁表面出现开裂现象，对策如下：1. 加强模板支撑和固定，防止模板变形和移位，以确保混凝土均匀性和基础表面的平整度。
2. 在混凝土浇注后及时进行养护，保持适宜的温度和湿度，促进混凝土的硬化和粘结。
3. 对预制箱梁进行质量检测和评估，在发现问题及时进行修补和处理。
四、质量问题由于生产过程中的控制不严格或设备老化等原因，预制的箱梁可能会存在瑕疵，需要及时处理。
对策如下：1. 加强箱梁生产过程的质量控制和管理，完善质量保证体系，确保生产过程的质量稳定和可控。
2. 对预制的箱梁进行严格的质量检测和评估，确保各项指标符合设计要求和国家标准。
3. 发现质量问题及时进行纠正和修复，以防止安全事故的发生。
箱梁预制过程中质量通病及防治措施
预制箱梁在施工中存在的质量通病及防治措施一、梁体表面有铁锈,气泡较多,腹板与底板导角处有水纹波出现,腹板存在钢筋显影。
1、产生原因:①模板未除锈处理干净；②振捣不到位；③塌落度过小；④每层浇筑的高度过高；⑤腹板钢筋保护层厚度不够或者在振捣时振捣棒长时间触及钢筋振捣。
2、防治措施:①箱梁模板,尤其是腹板侧模应严格除锈,表面清洗干净后涂刷脱模剂。
②控制砼施工过程中的配合比和砼的塌落度。
③加强砼振捣,采用插入式和附着式振捣器配合的振捣方法,砼振捣时应快插慢拔,待础表面泛浆,不再下落,无气泡为振捣完毕。
④严格控制砼的施工工艺,浇筑时应水平分层斜向成坡进行浇筑施工；⑤在钢筋绑扎过程中,应梅花形加密布置钢筋保护层垫块，严格保证钢筋保护层厚度,在浇筑过程中不应长时间振动钢筋。
二、梁体产生微裂缝1、洒水养护不到位产生原因:浇筑完成后,表面未加以覆盖,水分蒸发快,尤其是夏天高温季节。
体积急剧收缩,在干热大风季节极易产生。
2、水泥用量过大,砂的粒径过小。
防治措施:①严格控制水灰比及水泥用量,选用较大砂率和级配良好的石料;②避免自身与外界温度相差过大，浇筑完毕后应及时进行洒水覆盖养生，发现裂缝时应及时抹压一遍,再进行覆盖养护。
3、后张法时预应力张拉问题产生原因:①张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝;②张拉过程中锚垫板压入内部;锚垫板后部浇筑时未振捣密实;③张拉中伸长量超过规范允许范围防治措施:①在张拉前仔细检查每个夹片在工具锚和工作锚上应牢固夹持钢绞线，张拉过程中应两端对称分阶段缓慢张拉,不应一次性快速达到设计张拉值;②在浇筑工程中应着重注意锚垫板后部的砼浇筑密实度,应仔细进行插振:③检查预应力钢绞线实际的弹性模量是否和设计值存在差异，每批钢绞线的弹性模量都应经过试验检测;测量钢绞线应认真严格读数:检查孔道位置与摩阻系数是否有较大出入。
4、孔道压浆时出现问题产生原因:①压浆过程中操作人员操之过急,未等箱梁另一端口出浓浆即停止压浆，导致孔道浆体不充实；②水泥净浆泌水过多防治措施:①操作人员应具备较强的责任心,待另一端出浆孔冒出浓浆,堵住出浆口并持荷2min ;②根据规范要求，用于压浆的水泥浆，3h后泌水率不宜超过2%，24h后，泌水应能够被水泥浆完全自我吸收。
预制箱梁外观质量问题分析及控制措施
作者简介：王建锋，男，本科，工程师，研究方向：商品混凝土，预制构件。
预制箱梁外观质量问题分析及控制措施王建锋（南通航宇结构件有限公司，江苏 南通 226013）摘 要：预制箱梁在高速公路和城市快速路建设中得到了广泛的应用，但是箱梁预制工序多、构件截面尺寸小、钢筋密集等引起的外观质量问题也层出不穷。
文章通过对预制箱梁混凝土外观质量易发生的问题进行分析，从箱梁钢模的材质与加工、模板的清理与拼装、脱模剂的选择与涂刷、混凝土的配合比选材与设计、浇筑过程的布料与振捣、后期的养护等细节进行分析并给出相应的外观提升措施。
只有在各个环节严格遵循精细化施工原则，预制箱梁的外观质量才能得到良好的保证。
关键词：预制箱梁；外观质量；问题分析；控制措施中图分类号：U445.47 文献标志码：A 文章编号：2096-2789（2020）09-0178-02后张法预制混凝土箱梁由于具有较大的截面抗扭强度和抗弯强度、价格比现浇箱梁便宜、可提前预制、施工速度快、对场地要求低等优势，在高速公路和城市快速路建设中得到广泛的应用，但是在箱梁预制过程中的外观质量问题也层出不穷。
现今，建设方不再只是关注混凝土本身的强度问题，而且越来越关注混凝土外观质量，混凝土的表面观感、成型后的梁体线型都是关注的重点。
笔者所在的公司是本地区较大规模的专业混凝土预制构件生产企业，通过这几年在箱梁预制过程中为提高箱梁混凝土外观质量而做的不断摸索，总结了一些施工经验在此与大家交流。
1 预制箱梁混凝土外观质量存在的问题1.1 预制箱梁的线型不平齐预制箱梁的线型不平齐主要表现在腹板平整度不佳，顶板两边的翼板不顺直，底模与腹模板、腹模板相邻节段出现拼缝错台等。
出现这些问题的主要原因：一是模板质量不好，拼装完成刚度不够，不能承受太大压力；二是固定翼板钢筋的梳齿板安装不牢，扭曲错位等影响线型；三是模板加工和拼装精度不高，底模与腹模板止浆措施不到位等。
1.2 箱梁混凝土的表面色差混凝土表面，特别是箱梁腹板混凝土，易出现色差、颜色不均匀等问题。
后张法预制箱梁施工中常见问题及解决方法
后张法预制箱梁施工中常见问题及解决方法引言后张法预制箱梁是一种非常常用的大型预制构件，其具有强度高、耐久性好等优点，因此在大型桥梁和高速公路的建设中得到了广泛的应用。
然而，在后张法预制箱梁的施工过程中，常常会出现一些问题，例如梁体变形、悬臂段沉降等，这些问题如果不及时解决，将会对梁的质量和使用寿命产生不良的影响。
因此，本文将就后张法预制箱梁施工中常见问题及其解决方法进行分析，以期为相关施工人员提供参考。
后张法预制箱梁施工的特点后张法施工作为目前大型预制箱梁施工中较为常用的一种施工方式，其特点如下：1.后张法施工采用的是悬挑施工方式，施工过程中要进行多次张拉和松弛，它的好处是大幅度减少了基础、支架的建造量，提高了工程进度，减少了对车流的影响，节约了建设成本。
2.后张法施工完成时，需要进行预应力张拉，可使梁内应力大均匀些，使整梁的强度、刚度提高，对桥梁的寿命有好处。
同时，使支座在荷载的作用下沿梁长轴将荷载传递给桥墩, 以达到安全运行所需。
3.后张法施工中，需要安装许多螺栓、钢绳等配件来实现梁的张拉、松弛，同时需要把这些配件精确地定位才能达到预期的效果。
后张法预制箱梁施工中常见问题及其解决方法问题一：梁体变形后张法预制箱梁的施工过程中，如果梁体变形，对梁的质量和使用寿命产生不良影响。
常见的梁体变形主要有以下几种：问题一.1：纵向变形纵向变形主要表现为梁体弯曲、离地和扭曲。
其原因主要是张拉效果不良、应力释放不均匀、悬挑支架偏心等。
解决方法：1.通过增加张拉力来增加梁体的刚度，以消除变形；2.对支架进行调整，使其处于梁体的重心附近，以避免偏心；3.对支架的尺寸和强度进行评估，以确保支架能够承受梁体的重量和荷载。
问题一.2：横向变形横向变形主要表现为梁体的挠度和侧倾。
其原因主要是施工过程中张拉力控制不当、支架超负荷等。
解决方法：1.控制张拉力的大小和分布，使其能够充分均匀地作用于整个梁；2.对支架进行调整，以减少支架的位移，避免超负荷。
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预制箱梁常见问题以及处理方案为了更好的提高现场管理水平，实现预制箱梁施工标准化、规范化，减少生产施工过程质量与安全事故，为今后预制箱梁在常见问题上提供可行处理处理措施。
一、预制场地基础1、台座沉降后期台座不均匀沉降过大，承载能力不足，甚至造成台座断裂，影响箱梁施工质量和存梁安全。
2、原因分析：2.1、台座设计承载力不足前期考虑经济因素等原因，在规划设计时对台座基础承载力设计不足，或台座中配筋不足。
2.2、未严格按照设计施工由于施工人员质量意识较差、操作方法不当，以及施工管理质量目标不明确、过程监控不到位、未严格验收等原因，而出现基础处理不到位、配筋不足、混凝土不密实等问题，影响台座质量。
2.3、梁场排水不畅梁场排水设计不合理，使在施工过程中养护水、雨水等不能及时排除，台座基础长时间受水浸泡，使基础承载力降低，导致沉降过大。
3、整改预防措施：根据场地实际情况进行设计根据梁场地质地形条件、水文条件进行设计，选择合理的地基处理方式，可根据场地地基承载力实测值进行设计，选择地基处理方式；台座选择合理的受力模型进行设计，并根据受力特性进行配筋，确保承载力达到要求，并根据受力计算对台座进行配筋，本标段在箱梁预制过程中未出现台座严重不均匀沉降等问题。
3.1、施工过程严格控制在施工前进行明确交底，过程中进行旁站监控，测定地基处理结果，达到设计承载力要求后准许进行基础施工。
3.2、做好梁场排水充分考虑雨季排水需要，在梁场规划前期对梁场整体排水做好规划，并做好梁场局部排水坡度，保证养护水、雨水能够及时排除。
二、钢筋加工和安装1、钢筋保护层厚度不足2、表现形式腹板及顶板钢筋保护层厚度过小，达不到设计保护层厚度要求，个别部位甚至出现漏筋。
3、原因分析3.1、保护层垫块厚度不足，垫块厚度小于净保护层厚度；3.2、垫块密度不够或绑扎不牢固，在混凝土浇筑时钢筋变形而导致保护层厚度不足；3.3、钢筋骨架加工尺寸偏大或钢筋绑扎不牢固，混凝土浇筑过程中部分钢筋变形变位，导致保护层厚度不足；3.4、箱梁内模发生偏移，使一侧腹板厚度偏小，导致保护层厚度不足；3.5、箱梁芯模上浮使顶板钢筋骨架随之上浮，在梁高不变的情况下，导致顶板保护层厚度不足。
4、整改预防措施4.1、根据设计净保护层厚度，选择厚度满足要求的垫块，并且垫块要有足够的强度，不至于在踩踏、混凝土浇筑振捣时被压碎；4.2、要求垫块密度每平米不得小于4个，相邻垫块间距不大于50cm, 在内模安装前和混凝土浇筑前进行检查验收，发现损坏、翻到的垫块要及时更换或重新调整；4.3、严格按照设计尺寸下料，加工尺寸偏差过大的半成品钢筋不得进行绑扎；4.4、在两侧腹板钢筋骨架焊接支撑定位钢筋，防止内模偏移；内模安装就位后检查两侧腹板厚度，内模若出现偏移在调整后绑扎顶绑钢筋；5、预埋钢筋位置不准确5.1、现象箱梁伸缩缝预埋筋、防撞墙预埋筋位谿不准确，影响后期防撞墙施工和伸缩缝安装。
5.2、原因分析【1】定位不准确，图纸中只给出翼缘板端头至预埋筋中心的距离，而在施工时由于模板变形和安装不准确等因素，使定位筋位谿随模板出现偏差；【2】焊接定位不牢固，施工过程中由于踩踏、混凝土振捣等原因使钢筋变位。
5.3、预防措施【1】以箱梁中心线或箱梁模板腋角为基准定位焊接，减小因模板安装而造成的误差；【2】要求工人焊接牢固，混凝土浇筑前仔细检查，焊接不牢固的重新定位焊接；混凝土浇筑过程中发现变位钢筋及时调整；【3】伸缩缝预埋筋定位后，在定位筋顶部横向绑扎一根钢筋，增加整体刚度，使预埋筋保持平齐，防止变位。
5.4、出现问题后的处理办法若预埋筋位谿偏差严重，直接影响后续施工，则可将变位钢筋切除，并在设计位谿处进行植筋。
6、翼缘板外露钢筋线形差6.1、现象翼缘板外露钢筋高低参差不齐，外露长度长短不一，影响后期湿接缝及桥面施工，边梁外露钢筋直接影响防撞墙施工。
6.2、原因分析【1】钢筋下料加工不准确，顶板钢筋尺寸不一；【2】钢筋安装定位不准确；【3】混凝土浇筑过程中由于踩踏等原因使钢筋变形变位；【4】梳子板长期使用变形严重。
6.3、预防措施【1】现场设谿钢筋下料单，要求工人准确按照下料单尺寸下料加工；【2】在模板一侧焊接角钢，钢筋安装时一侧进行限位；【3】顶板钢筋每间隔60-70cm焊接定位筋，增加钢筋骨架刚度，防止浇筑过程中踩踏变形；【4】对变形较严重的模板进行修整。
三、模板安装。
1、芯模上浮1.1、现象在混凝土浇筑振捣过程中由于芯模受到混凝土对其底面的上浮力，使芯模向上产生位移，导致箱梁梁高过高、顶板厚度不足、顶板漏筋或顶板在横向中部拱起，进而影响结构质量和后续桥面系施工。
1.2、原因分析【1】压杠间距过大，或压杠断面尺寸小，自身刚度不足，砼浇筑过程中向上起拱变形，【2】模板横撑刚度不足，由于压杠固定在侧模底部横撑上，长期使用使横撑变形，从而使芯模上浮；【3】压杠支撑钢筋过短，箱梁顶板厚度一般为18cm，在压杠焊接时将支撑长度也设计为18cm，导致压杠被两侧梳齿板架起，不能充分紧固；【4】压杠与模板紧固用连结构件断面尺寸过小、强度不足等因素，使连接构件变形，甚至在浇筑过程中崩断；【5】工人质量意识差，压杠紧固不牢固，或压杠拆除时间过早。
1.3、整改预防措施【1】尽量选用断面尺寸较大、或组合截面的型钢作为压杠，压杠间距不得过小。
我标段预制箱梁采用内拉式压杠，在内箱设置预留孔道用精扎螺纹钢筋进行锚固，能有效的防止内模上浮。
在梁两端头的位置需要设置反力架，防止梁头位置上浮。
【2】对用于固定压杠的侧模底部横撑进行加固，在横撑上焊接10#槽钢，以增加横撑的竖向抗弯刚度；【3】压杠支撑应长出箱梁顶板厚度不小于2cm【4】采用①28螺纹钢加工连接件与压杠和侧模横撑连接。
【5】对工人进行技术交底，混凝土浇筑前对压杠逐个检查，确定紧固后准许浇筑混凝土；要求工人在顶板混凝土浇筑完毕后可拆除压杠。
7、箱梁烂根（1）现象箱梁底角在混凝土浇筑时出现漏浆，使梁底边角混凝土由于无水泥浆而只剩粗骨料，影响箱梁施工质量。
（2）原因分析【1】制梁台座底模钢板与侧模面板不能完全吻合，结合部位存在空隙；【2】模板紧固不到位，或模板底部对拉杆滑丝，振捣过程中产生轻微涨模，使模板与台座角钢之间产生缝隙，出现漏浆。
【3】止浆条弹性较小，多次使用后失去弹性，或局部掉落而无法完全封堵模板底角缝隙；【4】模板因多次组装、拆卸，面板产生变形，使局部拼接不严密而漏浆。
（3）预防措施【1】改进台座两侧结构形式，增大台座与模板接触面积，提高止浆效果；【2】进行模板试拼，检查拼接缝是否严密，并进行台座角钢打磨修整；【3】对拉杆端部使用双螺帽紧固，以防滑丝，且混凝土浇筑前，仔细检查底部模板对拉杆是否拉紧；【4】使用用弹性良好、压缩变形较小的5cm宽、5mm厚止浆条，提高止浆效果，并且没使用两次后进行更换；【5】对出现变形的模板及时整修。
8、边角漏浆（1）现象箱梁梁端、翼缘板等边角模板拼接缝和模板与外露钢筋缝隙处在混凝土浇筑时漏浆，使箱梁边角形成蜂窝麻面，影响混凝土质量。
（2）原因分析【1】端头模板与芯模、侧模拼接缝不严密，水泥浆从接缝缝隙流出；【2】钢筋与模板间缝隙较大，封堵不严密而漏浆；【3】混凝土坍落度太大或甚至离析，浇筑振捣时水泥浆沿缝隙流出；【4】模板紧固不到位，混凝土浇筑振捣时产生涨模而产生缝隙漏浆。
（3）预防措施【1】箱梁端头钢筋与模板间缝隙、端头模板与内外模间缝隙采用泡沫填缝剂进行封堵；【2】在箱梁翼缘板端头梳子板内侧通长放置8cm宽钢板进行止浆；【3】现场测定混凝土坍落度，坍落度过大和离析的混凝土不得入模浇筑；【4】浇筑前认真检查验收，确认所有联结螺栓、固定螺栓、紧固件、压杠等均已安装、整修完好，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞后，方可浇筑混凝土。
（4）整改修补方法若由于边角漏浆而出现蜂窝麻面，轻微部位可用1:2配比的不低于箱梁砼标号的水泥浆修补，蜂窝较严重的部位要使用不低于箱梁混凝土标号的水泥砂浆或环氧砂浆修补，修补后要做好养护，防止剥落。
9、箱梁缺棱掉角（1）现象箱梁梁端、横隔梁边角，翼缘板下口等部位混凝土破损，导致漏筋和后续施工混凝土浇筑时由于模板支设不严密而漏浆，影响施工质量。
（2）原因分析【1】模板拆模时间过早，拆模时混凝土强度较低，加之工人强拉硬拽，模板碰撞而使边角混凝土掉落；【2】由于漏浆而使边角处混凝土水泥浆较少，造成边角混凝土强度较低，易造成破损；【3】边角处模板为湿润或浇筑时模板温度较高，将混凝土中水分吸收，使混凝土水化不充分而强度不足，易出现破损；【4】钢筋绑扎安装不规范，在拆模时碰撞钢筋而使混凝土剥落；【5】在模板拼接缝隙中形成混凝土刺，拆模时敲打混凝土刺使边角混凝土破损；【6】在模板等吊装时碰撞箱梁边角或外露钢筋，或箱梁吊装运输时钢丝绳造成边角混凝土破损。
（3）预防措施【1】通过试验绘制出在不同温度条件下的混凝土强度增长曲线，指导拆模时间控制，并对工人进行交底教育，严禁过早拆模；【2】混凝土浇筑前检查止浆措施是否落实到位，避免漏浆和形成混凝土刺；【3】模板各部位隔离剂要涂刷均匀，尽量避免高温天气浇筑混凝土，模板温度较高时在模板外侧浇水冷却；【4】做好钢筋隐蔽验收，对外露长度过长的钢筋提前调整和处理，混凝土浇筑过程中对变形变位的钢筋及时调整；【5】侧模拆除后现将混凝土刺剔除，然后拆除梳齿板、堵头板等与钢筋有穿插的模板；【6】起吊过程中专人指挥，保证吊装各方向的安全距离；加工箱梁吊装专用护角，避免钢丝绳与箱梁边角接触部位混凝土损坏。
（4）修补处理措施轻微破损部位可用比箱梁混凝土高一等级的细石混凝土或环氧砂浆进行修补，大面积严重破损部位要用高一等级的混凝土修补，必要时要支模，修补后包裹洒水养护。
10、蜂窝、空洞（1）现象混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿；箱梁局部未被混凝土填充而在混凝土内部形成窟窿。
（2）原因分析【1】混凝土粗骨料粒径过大，箱梁梁板尺寸较薄、钢筋密集，容易形成空洞；【2】由于混凝土和易性和浇筑振捣等导致离析，使粗骨料集中部位易出现蜂窝，或粗骨料堆积在波纹管顶部等位谿，在底部容易形成空洞；【3】混凝土流动性差，以及腹板波纹管以下难以下棒，使箱梁底板容易形成空洞；【4】中横梁、锚下等部位振捣棒难以振捣或局部漏振，容易形成蜂窝、空洞；【5】出现严重漏浆形成蜂窝。
3、预防措施【1】选用最大粒径符合规范要求的石子，必要时可筛除砂石料中粒径过大的骨料；【2】认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；【3】采用在腹板内侧打设引导棒浇筑振捣工艺，能确保底板、腹板底部混凝土下料和振捣密实，避免产生空洞；【4】浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振；钢筋密集部位采用①30 棒振捣；【5】模板缝应堵塞严密，浇筑中应随时检查模板支撑情况防止漏浆。