产品制程FMEA分析总结报告
制程FMEA
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从1到22项的填写内容
12、严重度S：是一给定失效模式最严 重的影响后果的级别。严重度是单一的 FMEA范围内的相对定级结果。严重度 数值的降低通过设计更改或重新设计才 能实现。
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严重度评定准则
☆所有FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过程设计。
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FMEA的实施
由于一般的工业倾向是要尽可能持续地改进产品和过程的质量， 所以将FMEA作为专门的技术应用以识别并帮助最大程度地减少 潜在的隐患一直是非常重要的。FMEA是一种预防措施！ 成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指 “事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。事前 花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或 过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。FMEA能 够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机 会。应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。 FMEA过程并不是简单地填写一下表格，而是要理解，以便消除 风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。而且FMEA的输入 应是小组的努力。 小组应由知识丰富的人员组成：如设计、分析/试验、制造、装 配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师。
采取的措施 （21）
增加限位器，在线 上检查喷机
S
O
D
RPN
车门 内部 人工 涂蜡
规定 表面 涂腊 不足
为覆 盖车 门内 侧， 车门 下层 表面 涂以 最小 厚度 的蜡 ，以 延缓 腐蚀
车门寿 命下降 ，导致 ： 1、由于 漆面经 过长时 间后生 锈，使 顾客对 外观不 满意 2、车门 内附件 功能下 降
FMECA故障模式影响和严重性分析报告
FMECA (Failure) 故障模式影响和严重性分析。
一个系统可靠性的质量分析方法，它包括从失效模型中的研究调查，这可存在于系统中的任何项目。
1．FMECA概述随看工业的发展和科技的进步，我们所研制的系统的复杂程度不断提高，设备成本也急剧增加，因此，进行试验的费用也大大提高。
此外，为了满足市场的需求，在不断提高系统工作性能、简化操作过程、减少维护费用的同时，产品开发者还必须为降低研制及生产成本、缩短研制周期付出努力。
因此，研制人员通常在进行试验前，对所设计的产品进行故障预想，并希望通过类似方法发现设计中存在的设计缺陷或薄弱环节，并进行修改。
早期的事故或故障预想虽然可能发现设计中的一些问题，但由于缺乏固定的程序和系统化的方法，预想结果具有很大的不确定性，因而其效果也不能令人满意。
在这种情况下；人们通过总结工程实践经验，逐渐形成了现在的“故障模式、影响及危害性分析”的系统化的故障分析方法。
故障模式、影响及危害性分析（FMECA）是对产品各组成单元（元器件、组件、分系统、系统）潜在的各种故障模式、故障原因及其对产品功能的影响和影响的致命程度进行分析，并把每个潜在的故障模式按其严酷度予以分类，从中发现系统设计的薄弱环节和关键部件，并采取相应的预防改进措施，以提高产品可靠性。
FMECA 一般分两部完成：第一，识别故障模式和它们的影响——故障模式及影响分析（FMEA）；第二，根据故障模式的严酷度和发生概率，对故障模式分级——危害性分析（CA）。
通过FMECA可以在试验前对设计方案进行较为全面、系统的检查；及时采取改进措施。
与通过“试验—修改—再试验”的手段检验和完善系统设计相对照，特别是对于那些组成部分多、技术先进、结构复杂、成本高的新研制系统，有效的FMECA工作可以起到降低研制费用、缩短设计改进周期的良好作用，从而大大提高研制阶段的效率。
由于FMECA具有原理简单，易操作并且具有良好效果的特点，已经成为军工领域及其它科技工业在产品研制过程中进行可靠性分析时使用的重要方法之一，是我国许多军工产品研制周期中规定的主要可靠性工作项目之一，有效的FMECA的分析工作还可以推动其它可靠性工作的开展。
过程FMEA分析报告
潜在失效模式及后果分析（过程FMEA） QG/LZ QR0402-2003项目名称：过程责任部门：FMEA编号：页码：第页共页车型年／车辆类型：关键日期：编制者：潜在失效模式及后果分析（过程FMEA） QG/LZ QR0402-2003项目名称：过程责任部门：FMEA编号：页码：第页共页车型年／车辆类型：关键日期：编制者：潜在失效模式及后果分析（过程FMEA） QG/LZ QR0402-2003项目名称：过程责任部门：FMEA编号：页码：第页共页车型年／车辆类型：关键日期：编制者：（过程FMEA） QG/LZ QR0402-2003项目名称：过程责任部门：FMEA编号：页码：第页共页车型年／车辆类型：关键日期：编制者：（过程FMEA） QG/LZ QR0402-2003项目名称：过程责任部门：FMEA编号：页码：第页共页车型年／车辆类型：关键日期：编制者：（过程FMEA） QG/LZ QR0402-2003项目名称：过程责任部门：FMEA编号：页码：第页共页车型年／车辆类型：关键日期：编制者：（过程FMEA） QG/LZ QR0402-2003项目名称：过程责任部门：FMEA编号：页码：第页共页车型年／车辆类型：关键日期：编制者：（过程FMEA） QG/LZ QR0402-2003项目名称：过程责任部门：FMEA编号：页码：第页共页车型年／车辆类型：关键日期：编制者：（过程FMEA） QG/LZ QR0402-2003项目名称：过程责任部门：FMEA编号：页码：第页共页车型年／车辆类型：关键日期：编制者：。
失效模式与效应分析报告程序FMEA
1.目的：1.1對產品設計与其制程中的潛在失效影響效應建立認知并予以評價。
1.2確認系列措施与消除或降低失效發生的機會。
1.3建立產品設計与其制程的文件記錄。
﹕2.1DFMEA：所有新產品在開發初期﹐收到客戶設計資料后，并進行可行性評估與規划之前均適用。
2.2 PFMEA﹕2.2.1在APQP的制程設計與開發驗証階段實施。
2.2.2對新制程或將修訂的制程實施。
﹕﹕DFMEA由開發部主要跨功能小組訂定﹔PFMEA由生產部主要跨功能小組訂定。
﹕由各主要跨功能小組組長審查并督導落實執行。
﹕管理代表核准。
﹕﹕指產品或過程可能不能滿足設計意圖或過程要求的方式或方法。
﹕按設計或制程FMEA表格執行，以下簡介FMEA表的制作﹕﹕填入要分析之產品型別。
部門﹕填入要分析之工序。
﹕填入主導FMEA單位別。
﹕填入主導完成FMEA工程師的名字。
5.5次系統 / 機種﹕填入客戶產品名稱。
﹕填入FMEA最新發布日期。
5.7 FMEA日期( 原始 )﹕填入最初FMEA制定日期。
﹕填入跨功能小組所有成員某某。
5.9功能 / 作業要求或目的﹕盡可能簡潔地填入被分析部位(制程)的功能或作業要求，如果項目包含一個以上有不同功能或(制程)作業要求時﹐則列出所有項目。
﹕﹐敘述規定的不合格事項，它是一個原因而成為下制程的潛在失效模式﹐或被上制程所影響的潛在失效模式。
﹕﹐但不是必須發生的。
5.10.2.2盡可能敘述失效模式發生于某些作業條件下(如﹕壓力等)和在某些使用條件下(如﹕溫度，高度)。
﹐但不限于此﹕破損、變形、碰傷、錯位、裂紋等。
5.11.1被定義為對客戶的功能失效模式。
客戶指的是﹕下制程，或客戶，或經銷商、或產品最終使用者。
每一個潛在失效功能都必須被考慮。
5.11.2對于最終使用者，失效影響經常被指為﹕不能使用的、外觀不良、性能不良等要求。
5.11.3對于下工序而言，失效影響經常被指為﹕無法裝配、不能加工、不能配合，損壞設備、傷害操作員等。
PFMEA
过程 FMEA 的制定
过程 FMEA 会假定产品符合所设计的要求。潜在失 效模式有可能是因为设计弱点造成，其后果及避免 方法应包含于 DFMEA 。
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深圳冠智达顾问
过程 FMEA 的制定
过程FMEA 的输入： PFMEA 的制定首先将过程流程图完成，并将产品／ 过程特性鉴别出； 特性矩阵图，识别产品特性与过程特性的关系； 如果有的话，则应包括相关的 DFMEA
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并在这儿被发现， 就要花费：
$1
深圳冠智达顾问
FMEA 种类
系 统 设 计
过 程
管理系统 （质量、安全、 环境管理）
重点： 使系统失效的影响 降至最低 目标： 使系统品质 、可靠性、成本 及维护性 提升至最佳状态
零组件 子系统 主系统
重点： 使设计失效的影响 降至最低 目标： 使设计品质 、可靠性、成本 及维护性 提升至最佳状态
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深圳冠智达顾问
FMEA
No
低优先顺序
FMEA 流程图
防错措施
高 RPN
Yes
No
是否客户之 重要特性?
Yes
优先持续改善
防错法?
No
定出特殊特性的防呆作业
Yes
修订FMEA
列在控制计划中
列在 作业指导书 33
深圳冠智达顾问
FMEA的制作精要
针对最小构成单位零件 尽可能记录『全部的分析过程』 持续追踪——动态
1960 FMEA成功地 应用于航天计划
Defense Department Chrysler, Ford GM, ASQ, AIAG 1993出版FMEA手冊 1995出版FMEA手冊 2001出版FMEA手冊
FMEA详解及其案例分析
FMEA定义： 是通过对可能发生的(和/或已经发生的)失效模式进行分
析并判断其可能造成的(和/或已经产生的)后果而产生的 风险程度的一种量化的定性分析计算方法；
根据风险的大小，采取有针对性的改善措施，从而了解 产品(和/或制造过程)设计能力，达成一种事先预防并实 施改善措施进行改善的方法工具。
运，接收，材料运输，储存，传送或标签。
FMEA 的三种情形
1
•新设计,新技术或新过程.FMEA的范围是全部设计,技术或过程.
•对现有设计或过程的修改( FMEA应该着重于设计和过程的更改，由更
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改而可能引起的相互作用以及从市场上所获得的历史信息。它可包括 法律法规的变更。)
•在新的环境，场所，应用和使用形式下（包括：工作循环，法律和
风险举例说明 钣金冲压工厂 特点：长期、猛烈的冲击振动
频繁的振动
连接处松动
泄漏
油滴到地面上
地面积油 人员摔伤 上告、索赔
根源模式 中间模式 最终模式
风险的描述：
•风险的后果（危害）有多严重？
•风险发生的可能性有多大？
•是否能提前发现风险？
风险的控制：
•风险的后果（危害）有多严重？
降低后果（危害）的影响程度：提高自身“健状度”，增强风 险承受能力。
能做些什么？
-- 设计更改 -- 过程更改 -- 特别控制（SPC，全检） -- 标准、程序或指南的更改 -- 导入防呆措施 -- 加强设备保养 -- 加强参数控制 -- 加强工作技能
如何 探测？
探测 难易度？
再评价， 风险是否 降低？
变化
项目/ 潜在失 潜在 严 级 潜在 发 现行控制
过程
效模式 失效 后果
FMEA作成规范报告.doc
3.3严重度（S）：指一给定失败模式最严重的影响后果的级别，是单一的PFMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
3.4频度（O）：指某一特定的起因、机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
*过程/部件怎样不满足要求？
*无论工程规范如何，顾客（最终使用者，后续工序或服务——认为的可拒收的条件是什么？
5.6.10.2一般的失效模式可能是但不仅仅局限于下列情况：变形，缩水，破损，毛刺，现品票错误，脏污，异物等。
5.6.11潜在的失效后果：
指失效模式对顾客户产生的影响。根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，顾客可能是内部的顾客也可能是最终用户。如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，则PFMEA分析人员要对其清晰地予以说明。顾客可以是下一道工序，后续工序或工位及经销商或/或车主，当评价潜在失效后时果，这些因素者必须予以考虑。
5.3在过程PFMEA分析过程中
5.3.1被评价列为高RPN（RPN≧100）的项目或/和严重度≧9的项目/工序，公司必须将其列为特殊特性。
5.3.2对所有被评价为高RPN的项目/工序和/或严重度≧9的项目/工序必须制定纠正/预防措施。
5.3.3对不可降低的高RPN项目/工序和/或严重度≧9的项目/工序必须附有明确的探测方法。
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中等
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意
或一部分（小于100%）产品可能性需要报废，不需分检或车辆/项目需在返修少于0.5小时
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PFMEA过程失效模式与后果分析报告
让我们共同进步
知识回顾 Knowledge Review
失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不
关键参数
能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定 的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的
失效
规定条件无法达到要求或者规格
ห้องสมุดไป่ตู้
破裂卡死等损坏现象。 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响
严重度（S） 失效模式对后果的影响，越严重越需要通过设计来改善
后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级 结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重
有些“早知道”是必需的 有些“就不会”是不允许发生的
PFEMA 是对制程中的风险点进行提前识别并预防以致风险降低到最小。 PFEMA 是QCP 的前提之一。 一般PFEMA需要在产品大批量生产前完成， 并在后期逐步更新完善。
PFEMA的用法-关键步骤
确定对象及需 求
识别潜在的失 效模式及后果
S
识别失效原因
探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配 之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起 因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性 的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后 序发生的失效模式的可能性的评价指标。 风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度
数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
FMEA的分类
FMEA又根据产品故障可能产生的环节：设计、 制造过程、使用、承包商（供应商）以及服务可 细分为： 1.DFMEA： 设计FMEA
2.PFMFA： 过程FMEA
3.MFMEA：设备FMEA
4.SFMEA： 体系 FEMA
针对系统 及子系统
针对设备和 设备部件
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分析总结﹕
结论：
1.线包高压管控重点在于穿线针作业前需打磨处理；
2.内PIN虚焊因浸锡时间不够，导入定时器可有效管制时间；
3.内PIN短路为毛刺过长浸锡后造成相邻端子连锡，组立后导入CCD视检可有效检验毛刺；
4.外PIN端子歪斜因浸锡后产品直接放置清洗篮，超声波振动造成端子碰撞，将清洗篮更为
平放清洗治具可有效改善此问题；
5.外PIN镀锡不良为作业员镀锡手法不当所致，纠正作业员镀锡手法可有效改善此问题；
6.成品高壓因外PIN浸锡与锡面高度未管控导致漆包线被烫伤，导入限位治具、锡面管控可有效改善此问题.
產品制程FMEA 分析總結報告
風險優先係數：RPN (Risk Priority Number)名詞定義：(在客戶收到產品前,目前流程檢測出失效的能力) →(影響的)嚴重度：對客戶需求所造成之影響的重重要性[1=不嚴重~ 10=非常嚴重] →(原因的)發生度：特定原因發生並產生失效模式的頻率[1=不常發生~10=時常發生] →(現行管制能力)偵測度：現行管制計劃的偵測力[1=可偵測出來~10=不能偵測出來] ※等級尺度應由小組決定
※ 風險優先係數評點法：
→排列RPN 的優先順序,對最優先問題採取適當的措施. →RPN=(嚴重度*發生率*偵測度)1/3
C 1 : 影響機能故障的嚴重程度(嚴重度) C 2 : 故障發生的頻度(發生率)
C 3 : 故障發生檢測的難易度(偵測度) Cs : 故障評點
Cs = ( C 1˙C 2˙C 3 )1/3
表1. C 1的評價點 表2. C 2的評價點 表3. C 3的評價點 表4. C S 與故障等級之關
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