路基附属预制技术交底

施工技术交底

路基附属构件预制施工技术交底

一、工程概况：

本施工段预制场设置于DK419+000线路右侧800米附近，3#拌合站旁边，场地尺寸119.65米×160.66米，占地约19222平方米，负责DK409+357.09～DK426+356.56段路基边坡防护工程的小型预制件制作。

涉及到的预制构件种类包括：六棱空心砖、挡水块、矩形水沟盖板、路肩挡水板、排水槽、梯形水沟长壁板、梯形水沟短壁板、梯形水沟底板、台阶踏步等。具体数量见下表：

二、施工准备

1、人员及主要机具：

（1）从事模型安装、钢筋制作、绑扎的作业人员须经培训合格后,方准上岗。

（2）模具：模具进场时必须拼装并检查尺寸符合设计要求,检查模板的平整度、模板之间有无间隙、模具的刚度是否满足要求。

（3）机具：钢筋调直机、钢筋切断机、钢筋弯曲机、手锤、板手、钢丝刷、铲刀、油漆刷、灰桶、手推车、角磨机、电焊机、尺子等。

2、作业条件：

（1）按施工现场平面图规定的位置,施工场地平整,保持场地清洁；

（2）核对模具尺寸,是否与设计图纸相同。

（3）施工场地布置：

根据总体施工安排，对施工场地进行布设，按照施工流程及各种预制构件种类分门别类存放，相应标识齐全。

（4）振动台：

①组成：振动台台体、功率放大器、振动控制仪、冷却风机或热交换器。

②振动台调试：振幅0.5mm，在使用前进行调试。经调试合格，各项指标满足要求后进行混凝土预制构件的生产。

③工作时间：为减小振动台起振及停机余振对混凝土密实性的影响，起振时间一般不大于2s，停机余振时间不大于5s。1000HZ工作频率下振动台连续工作时间不得超过6h，当连续工作时间超过6h时须进行相应指标的检测。

④工作环境：振动台工作温度为5～35℃，相对湿度不得超过90%（25℃）。工作场地清洁，无腐蚀性杂质或强烈振动源。电源电压的变化范围为额定电压的±10%。

三、施工工艺及流程

1、工艺流程图

预制构件制作施工工艺流程图

2、施工材料：

（1）水泥：选用符合标准的硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥，具有出厂合格合格证和检验报告单，按批次对其品种、级别、包装或散装仓号、袋装质量、出厂日期等进行验收，并对其强度、安定性进行试验，其质量必须符合标准。每个检验批由同厂家、同品种、同批号、同等级、同出厂日期水泥组成。散装水泥每500t为

一批，袋装水泥每200t为一批。不足上述数量时，亦按一批计。每批应进行强度、安定性、凝结时间试验，其取样及试验方法应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）《水泥标准稠度用水量凝结时间、安定性检验方法》（GB1346）和《水泥细度检验法》（GB1345）的有关规定。

（2）细骨料：

采用中、粗砂，符合混凝土工程质量标准，含泥量就不大于5%。不合格料严禁进场。

（3）粗骨料：

粗骨料的颗粒级配、压碎指标、针叶关颗粒含量应符合《铁路混凝土与砌体工程施工质量标准》（TB1024）的要求，进场取样复试，根据路基施工通用图要求，骨料采用两级配，即：0～10mm，10～20mm，对于小型预制构件需采用细石混凝土。

（4）钢筋：

钢筋进场时，应有产品合格证和检验报告单；进场时，必须按批次抽取试件。

作力学性能和工艺性能试验，其质量必须符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）等的规定和施工图的要求。钢筋由同一牌号、同一炉号、同一规格、同一交货状态组成一批，并不得大于60t。检查每批钢筋的外观质量。

3、模具控制：

（1）模具制作：

根据规定复验，并按复验的结果安排使用。当使用具有潜在碱活性骨料时，应要求厂方提供水泥中碱含量值，并选用碱含量符合要求的水泥。不同品种的水泥不得混合使用。所有预制构件采用塑钢模具，模具由厂家统一定做，进场时严格验收、试拼，检查其几何尺寸、接缝情况，保证接缝严密，严禁出现漏浆情况。

（2）模具打磨及安装：

每次浇筑混凝土前，将模具表面混凝土残渣、灰尘打磨干净，涂刷脱模剂，涂刷均匀，严禁采用废机油代替脱模剂；对于组合模具，模具接缝严密，采用密封条封堵，防止漏浆。当模具出现变形时严禁采用。模具使用完成，统一存放，便于现场控制。

4、钢筋加工及安装：

(1)外观要求：钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。钢筋应平直、无局部折曲。加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

(2)尺寸要求：钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。

(3)钢筋绑扎：预制构件所用钢筋较小，为保证安装质量和加快施工进度，采用提前预制成钢筋骨架片或钢筋网片，为防止在安装过程中变形，就位后骨架部分宜点焊，其余部分绑扎成型。拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度。加工机安装时不同直径钢筋的中心线应在同一平面上。

(4)保护层控制：为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设置半球形混

凝土垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，以保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。

5、混凝土预制构件施工：

(1)混凝土生产及运输：C25混凝土采用拌合站集中拌合，拌制时间不宜小于2min，罐车运至现场。严格按照施工配合比施工，项目部试验人员除了对预制施工现场下发配料单外，还应履行“开盘鉴定”职责。保证水泥、砂、石、拌合用水与配料单中的品种规格一致；检查每盘掺配的材料数量是否符合要求。凝土应随拌随用，一般适宜在3～4h内使用完毕，气温超过30℃时，宜在2h内使用完毕。严禁发生离析、泌水现象，严禁私自加水处理。

(2)预制块施工：混凝土预制构件采用振动台振捣，注意振动台水平。振捣标准为表面出现浮浆，不再有气泡出现为止，泛光为原则，振捣完成初步收光采用叉车运至存放平台，注意水平控制，模具倾斜影响几何尺寸，待混凝土初凝时进行第二道收光，保证混凝土外观质量，防止表面开裂。

(3)拆模及存放养护：混凝土强度上升至50%即可进行拆模。为了便于拆模，建议在当日气温最高时脱模。拆模过程中应小心，可用橡胶锤适量敲打，确保不出现啃边、掉角及磕碰现象。拆模后，模板上不可避免会粘上部分混凝土残渣，应将塑模在低浓度盐酸中浸泡2～3分钟，再用棉布包着竹刀刮除混凝土残渣，然后再用清水涮洗。经过以上程序，塑模光亮如新。

(4)养生:后期养生是保证混凝土预制块质量的关键措施，由于预制块的脱模强度较低，只有设计强度的50%左右，因此预制块的后期养护显得尤为重要。预制块混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快采取土工布覆盖和洒水养护等保温保湿措施，它是提高混凝土整体性能，减少混凝土表面收缩裂纹的关键工序。混凝土养护用水的条件和拌合用水相同。混凝土的洒水养护时间一般为7d,每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

(5)码垛:混凝土不得使其承受行人、运输工具、模板等荷载。达到设计强度80%后，方可码垛堆放。成品存放形式及成品保护应根据现场场地情况、预制块的种类等确定，采用分层存放的堆码高度不宜超过2米。

四、混凝土预制块防护各部允许偏差、检验数量及检验方法

1、所有的水泥、砂、石和水的质量和规格必须符合有关规范要求。拌制的混凝土要色泽均匀，和易性好。拌制后及时检查混凝土的坍落度，其指标控制在30～70mm为宜。

2、宜在混凝土中按水泥重量的2%～3%掺加亮光剂，有效增加混凝土表面光泽。

3、混凝土生产过程中，严格按试验确定的配合比投料，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂子、碎石的含水率，以及时调整用水量。

4、预制用的塑钢定型模板要满足设计要求的几何尺寸；混凝土添加至模具中时，应一次填足，不得出现断续添加现象，以避免后添加部分混凝土振动时间不足出现气泡，振动密实的标准以混凝土表面泛浆、不再冒气

泡为准。

5、混凝土在初凝前将底面平整收面，混凝土初凝后及时覆盖洒水养生，避免出现干缩裂纹。脱模后，仍采用无纺土工布洒水覆盖，养护时间不低于7d。

6、混凝土预制块的允许偏差及检验方法：

五、质量保证措施

1、制定创优目标：实施质量管理目标以合同文件要求和设计图纸为准绳、以技术规范为标准，制定项目的创优目标，并实施以分项保分部、以

分部保单位、以单位保项目的质量管理制度，从而确保项目创优目标的实现。

2、项目实行管理和技术质量责任制，逐层签定质量责任状，通过经济手段激发全体参建人员的创优积极性，从而促进工程质量的提高。

3、加强质量、安全教育，贯彻实行项目各项管理制度，在整个施工过程中做到“四不施工”（施工图纸未复核、测量未复核、材料未检验或是检验不合格、未进行技术、安全交底）。

4、加强现场的质量控制和质量检查。按照合同文件要求，设立临时试验室和质检小组，配备满足使用要求的检测仪器、设备。尤其是加大原材料的检测力度，确保工程所使用的所有原材必须是合格的。

5、做好各项施工原始记录，并及时进行签认、归档。

六、施工安全及环保措施

1 、进入现场所有工作人员必须戴好合格的安全帽，锁好带扣。

2、作业时认真执行操作规程，杜绝违章作业和野蛮施工。

3 、严禁酒后上岗作业，严禁穿拖鞋和光背作业。

4、禁止私自拆改防护设备；施工现场禁止追逐打闹。

5 、禁止操作与自己无关的机械设备。

6、因工作面较大，养护用水使用频繁，注意水电分离。

7 、现场施工人员必须进行安全教育培训，经安全知识考试合格后方可上岗。

8、养护用水及生活废水分开排放。

9、运输便道随时洒水、预制场专人打扫保证干净整洁。