线束加工工艺指导要求
汽车线束工艺要求
汽车线束工艺要求1. 汽车线束的概念和作用1.1 汽车线束的定义1.2 汽车线束的组成和功能2. 汽车线束制造工艺2.1 电线的选择和准备2.2 电线剥离和绝缘处理2.3 电线的捻合和绞合2.4 电线的绑扎和固定3. 汽车线束连接工艺3.1 线束头部的制作和安装3.2 线束的插接和连接3.3 线束的绝缘和封装3.4 线束的测试和验证4. 汽车线束质量控制4.1 线束的外观检查4.2 线束的电气性能检测4.3 线束的可靠性测试4.4 线束的标识和追溯5. 汽车线束工艺的改进和创新5.1 制造工艺的自动化和智能化5.2 材料的创新和优化5.3 工装和设备的改进5.4 工艺流程的优化和规范化结论汽车线束是汽车电气系统中的重要组成部分，起着将多根电线集中、连接和保护的作用。
为了确保汽车线束的质量和可靠性，制造过程中需要遵循一定的工艺要求。
在汽车线束制造工艺中，首先需要选择合适的电线，并对其进行剥离和绝缘处理。
然后，将多根电线按照一定的方法进行捻合和绞合，以提高线束的柔韧性和抗干扰能力。
最后，对线束进行绑扎和固定，保证线束在使用过程中不会松动或脱落。
在线束的连接工艺中，首先需要制作和安装线束头部，确保线束能够与汽车的其他部件连接。
然后，进行线束的插接和连接，保证电信号能够正常传输。
接下来，对线束进行绝缘和封装处理，提高线束的耐水、耐油等性能。
最后，对线束进行测试和验证，确保线束的质量和可靠性。
在质量控制方面，需要对线束进行外观检查，确保线束表面没有损坏或缺陷。
同时，需要对线束的电气性能进行检测，确保线束能够正常工作。
此外，还需要进行线束的可靠性测试，模拟实际使用场景下的各种情况。
最后，对线束进行标识和追溯，方便后期维修和质量追溯。
为了不断提高汽车线束的质量和工艺水平，需要进行工艺的改进和创新。
可以通过制造工艺的自动化和智能化，提高生产效率和质量一致性。
同时，可以进行材料的创新和优化，选择更加环保和耐用的材料。
线束加工工艺流程
线束加工工艺流程线束加工工艺流程是指对线束进行各种加工处理的一系列工艺步骤。
线束是由多根电线或光纤组成的整体，用于传输电信号或光信号。
线束加工工艺流程的目的是为了提高线束的机械强度、电气特性和可靠性，以满足不同应用场景的需求。
一、线束加工工艺流程的准备工作1. 确定线束加工的具体要求和规格，包括线束的长度、电线的规格、连接器的类型等。
2. 准备所需的加工设备和工具，如剥线机、压接机、剪线器等。
3. 检查加工设备和工具的工作状态，确保其正常运行。
1. 剥皮：使用剥线机将线束两端的绝缘层剥去一定长度，露出内部的导线或光纤。
2. 验线：使用万用表或光纤测试仪对线束进行验线，确保导线或光纤的连接正确无误。
3. 接插件：根据线束的要求，选择合适的连接器，并使用压接机将连接器与线束连接起来。
4. 引线：根据线束的布局要求，使用导线夹将线束的导线引出，以便接入其他设备。
5. 绑扎：使用绑扎带或塑料管等材料将线束的各个部分进行固定，防止松动和纠缠。
6. 绝缘处理：对线束的导线进行绝缘处理，以保护导线不受外界环境的影响。
7. 测试：对已加工完成的线束进行测试，包括电气测试和可靠性测试，确保线束的质量符合要求。
8. 包装：将已测试合格的线束进行包装，以便运输和使用。
三、线束加工工艺流程的注意事项1. 操作人员应熟悉线束加工的工艺流程和操作规范，保证加工质量。
2. 加工设备和工具的使用应符合安全操作规程，确保人员和设备的安全。
3. 加工过程中应注意防止线束的损坏，避免导线或光纤的断裂或短路。
4. 加工过程中应注意线束的整齐度和美观度，避免出现杂乱和混乱的情况。
5. 加工过程中应注意绝缘处理的质量，确保线束的绝缘性能良好。
6. 加工完成后应对线束进行测试和检验，确保线束的质量符合要求。
四、线束加工工艺流程的应用领域线束加工工艺流程广泛应用于电子、通信、汽车、航空航天等领域。
在电子领域，线束加工用于电路板的连接和信号传输；在通信领域，线束加工用于光纤网络的建设和维护；在汽车领域，线束加工用于汽车电气系统的布线和连接；在航空航天领域，线束加工用于飞机和航天器的电气系统。
线束加工工艺指导要求
1.目的:加强相关工作人员对线束的了解和认识,提升相关人员的专业知识和运作能力,使线束生产能够顺利进行.2.范围:本公司线束产品3.定义：（无） 4.相关文件：GB/T 18290.2-2000(无焊压接连接一般要求，试验方法和使用导则)5.内容正文:1.裁线:1.1 准备工作:检查机台是否正常,裁刀是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品余物.1.2 调试,裁线:依工程图或作业指导书确认好线材规格化,再调试好机台并设定好参数,并试裁3－5条检验尺寸合后,再进行批量作业 1.3 注意事项:①线材尺寸须在公差范围内;②裁线时须无刮伤线材，且切口要平齐③裁好之线材每50或100条扎为一扎,每扎需将其线规和长度标示清楚,不可错误2.穿护套(或PG塑件、面板)将已裁好并须穿护套(或PG塑件、面板)之线材，在打端子前穿上护套(或PG塑件、面板),注意护套端方向(如图5.3)3.剥皮3.1.准备工作:检查机台是否正常,刀口是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品余物.3.2. 调试作业: 依工程图或作业指导书调试好机台,试作3－5条,确认合格后方可批量作业 3.3. 注意事项: ①尺寸须在公差范围内; ②不可剥断导体铜丝;③切剥口须平整 3.4. 剥皮尺寸参考算法(如下图):剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +1/2a +0.5mm(线规： 0.3mm 2以下) 剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +1mm (线规：0.3—1mm 2) 剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +2mm (最大线规：10mm 2)3.5.图示线材绝缘体上有压痕注:只要不损伤绝缘层,剥皮工具在绝缘层上产生的压痕是允许的4.铆压端子4.1.准备工作:检查机台是否正常,刀模是否完好无损,工作台面是否干净以及无其它产品余物.4.2. 调试作业: 由技术人员调试好机台,试作3－5条,确认合格后方可批量作业4.3. 注意事项: ①端子铆压拉力或高度需符合要求; ②不可有深打、浅打、飞丝、端子变形，铆压过高或过低等不良;③注意安全,铆压时切勿将手伸入刀模内。
线束制作操作规范
开线工序操作规范 (2)开线辅助工序操作规范 (2)压接工序操作规范 (3)并线工序操作规范 (4)总装工序操作规范 (4)试验要求 (5)根据工艺文件，使用线束剪剥机等设备、工具，将原材料导线剪裁、剥口成生产所需。
1. 切剥口的要求：a. 切断面平整，铜丝整齐；b. 所有剥头（口）不得切断铜丝；c. 剥头处铜丝不得紊乱，注意收线操作。
※ 注：禁止出现如图-1中所示的不合格项。
2. 开线尺寸要求：a. 开线时的基本尺寸应符合设计要求；b. 开线尺寸的极限偏差随基本尺寸的不同而变化（L ＝开线尺寸 单位：mm ）：L ＜300，偏差为0+2； 300≤L ＜1000，偏差为0+5； 1000≤L ＜4000，偏差为0+10； L ＞4000，偏差为0+15二、 开线辅助工序操作规范：热缩管在烤缩后，应该保证： 1. 沿导线的轴向不窜动； 2. 沿导线的径向观察不漏铜丝；3.对于孔式、叉式接头，热缩管不与接头外缘轮廓干涉。
※注：如图-2中所示为合格品，禁止出现如图-3中所示的不合格项。
图－1图－2 合格图－3根据QC/T 29106-2004《汽车低压电线束技术条件》的规定，端子与电线连接应优先采用压接方法，连接应符合以下要求：1. 端子应分别压紧在导体和密封塞上，密封塞在压接时不应损伤，导线与密封塞之间、密封塞与护套之间不应有目视可见的间隙，如图-4所示；2. 如果使用钎焊方法，不允许使用腐蚀性焊锡膏。
焊点要求 光滑，不允许存在漏焊、未焊透、杂质；3. 使用压接方法的端子和电线压接处的横断面应符合表-1的要求；4. 端子与电线连接应牢固，在规定的拉力下不应损伤和脱开，其拉力值应不小于表-2的规定。
图－4在灯线的制作中经常会将同功能的线进行合并处理，而合并的方法又分为铜带压接和焊锡两种，应符合下列要求：1.采用压接方法时，导体不应压断，接点应符合表-3的要求；2.采用焊锡方法时，不允许使用腐蚀性焊锡膏，焊点要求光滑，不允许存在漏焊、未焊透、杂质；3.接点应牢固，在规定的拉力下不应损伤和脱开，其拉力值应不小于表-2的规定。
线束生产各工序注意要点及品质要求
3.1、设备的安装和调试有无问题，这是直接影响端子压接质量的好坏。（例如：模具有没 有松动，端子有没有到位，模具里面有没有杂质等等）
3.2、员工手势的摆放，不正确的手势会造成各种不同的不良品。 3.3、注意安全,压接作业时切勿将手伸入刀模内。
线束生产的工序及品质要求
4、端子各部位名称及功能说明
4.2、在装配时，左手拿起胶壳，右手取一条相配的端子线，在确认端子弹片正常和插入方向后，右手大拇 指及食指固定好端子的和角度和方向，轻力匀速地直接推进胶壳的穴位底部，直到端子弹片钩住胶壳内 的卡点（正常情况下都能听到咔嚓一声,手上有感感觉）方可为插到位。如图1、图2：
图1
图2
线束生产的工序及品质要求 HHCCBB
8、压接不良图解
NO.1外皮压接过度
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原因：压接手势不正确或挡板调试不当导致芯线压接部位压进外皮， 造成外皮压接过度，产生不良。 后果：直接影响导体的压接，造成电流流通不顺或直接断路。
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线束生产的工序及品质要求 HHCCBB
3.3、产品不需要扎胶或扎带时，装配时要注意不能绞线。 3.4、复杂装配时，先装配孔位少的再装配到多孔位塑件中。
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线束生产的工序及品质要求 HHCCBB
4、装配过程及质量控制点
4.1、在装配作业时,首先应确认材料（线材，胶壳）型号、颜色使用是否正确，是否与相应的图纸和作业指 导书相一致，如不能确认，需向班长或巡检员报告帮忙确认无误后方可正式作业
原因：模具调试，上下模配合不好，或者刀片粘端子。（端子湾的角度在15 以 内是可以接受的）
线束加工标准
线束加工标准《线束加工标准》1. 材料选择1.1 线束层压面应采用无卤，耐热，耐老化，耐冲击的热收缩膜，最小层厚应不少于0.2mm。
1.2 线束绝缘扁壳料采用耐介质和抗腐蚀的热塑性弹性体，要求牢固抗拉，防热，耐老化，有良好的抗老化能力。
1.3 线束管子采用热变形塑料或金属绝缘管子，要求耐温，耐腐蚀，抗拉，耐老化，有良好的抗老化能力。
2. 电性参数2.1 线束电阻：按客户要求规定，最大电阻不超过10Ω/M。
2.2 电感：按客户要求规定，最小值不低于5μH。
2.3 电容：按客户要求规定，最小值不低于1pF。
2.4 交流电噪声：按客户要求规定，最大值不超过50mV。
2.5 直流电压测试：按客户要求规定，最大值不低于1000V及以上。
3. 加工工艺3.1 线束层压裁剪：（1）材料分切应精确，每层压处的分切精度应在±1mm以内。
（2）多层组合裁剪后，应清晰有效，绝缘膜各层压处结合紧密，衔接处接缝均匀，无反褶，无裂痕，无撕裂现象。
（3）裁剪应及时，附着牢固，无滑落现象。
3.2 线束绝缘扁壳成型：（1）材料分切应精确，每个成型处应在±1mm以内。
（2）成型后，应清晰有效，多种管接头要紧密衔接，无撕裂，无折叠，无拉伸变形现象。
（3）成型及时，不得出现变形，松脱现象。
3.3 线束管子成型：（1）材料分切应精确，每个成型处应在± 1mm以内。
（2）成型后，应清晰有效，多种管接头要紧密衔接，无撕裂，无折叠，无拉伸变形现象。
（3）成型及时，不得出现变形，松脱现象。
4. 包装4.1 线束加工后，应以适当的包装方式严格遵循环保规定，要求不污染环境，包装箱内要求不得有漏洞，不得有污染外表，防止静电放电等现象的出现，并且要求包装牢固，防止在运输过程中受潮变形等现象的出现。
5. 抽检5.1 抽样范围：线长前10M、中20M、后10M。
5.2 抽样数量：抽样范围内，每组抽样5件，共计15件。
5.3 抽样标准：应按客户要求规定。
线束加工工艺指导要求(精)
加强相关工作人员对线束的了解和认识,提升相关人员的专业知识和运作能力,使线束生产能够顺利进行.本公司线束产品正文 :1. 裁线 :1.1 准备工作 :检查机台是否正常 , 裁刀是否完好无损 , 工作台面是否干净以及无其它产品余物 .1.2 调试 , 裁线 :依工程图或作业指导书确认好线材规格化 , 再调试好机台并设定好参数 , 并试裁 3-5条检验尺寸合后 , 再进行批量作业 1.3 注意事项 :①线材尺寸须在公差范围内 ; ②裁线时须无刮伤线材,且切口要平齐③裁好之线材每 50或 100条扎为一扎 , 每扎需将其线规和长度标示清楚 , 不可错误2.穿护套(或PG塑件、面板将已裁好并须穿护套(或PG塑件、面板之线材,在打端子前穿上护套(或PG塑件、面板,注意护套端方向(如图 5.33. 剥皮3.1.准备工作 :检查机台是否正常 , 刀口是否完好无损 , 工作台面是否干净以及无其它产品余物 .3.2. 调试作业: 依工程图或作业指导书调试好机台,试作 3-5条,确认合格后方可批量作业 3.3. 注意事项: ①尺寸须在公差范围内; ②不可剥断导体铜丝;③切剥口须平整 3.4. 剥皮尺寸参考算法(如下图:剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +1/2a +0.5mm(线规: 0.3mm 2以下剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +1mm (线规:0.3—1mm 2 剥皮尺寸=导体铆压栅长度 +2mm (最大线规:10mm 2 3.5. 图示4. 铆压端子4.1. 准备工作 :检查机台是否正常 , 刀模是否完好无损 , 工作台面是否干净以及无其它产品余物 .4.2. 调试作业: 由技术人员调试好机台,试作 3-5条,确认合格后方可批量作业4.3. 注意事项: ①端子铆压拉力或高度需符合要求; ②不可有深打、浅打、飞丝、端子变形, 铆压过高或过低等不良;③注意安全,铆压时切勿将手伸入刀模内。
4.4. 端子基础知识端子一般分为开式端子(即铆压栅为 U 型或 V 型和闭式端子(即铆压栅为封闭式,一般为 O 型端子各部份之作用 :嵌合部 (接触部 :配线的边际与对方的连接处连接 , 具有导电功能与端子的” 芯线挤压栅” 同样具有重要作用 , 根据厂商其形状及作用有所不同 , 种类繁多 , 这个部分具有是否能够充分满足电的特性之重要功能 , 所以变形或弄脏都会使其失去功能并将成为导致故障的致命原因 , 所以在操作上给予高度注意导体铆压栅 :是端子与线材连接的重要部分 , 有必要对其高度注意 , 对铆端后的管理 , 虽构成采用确认端高度法 , 拉力测试法等等 , 但根据线材的构成与端子种类其管理方式有所差异 , 所以当对线种及作业指导书高度重视且必当确认此部分被覆铆压栅 :从外部对线材施加某种压力时 , 为避免” 导体铆压栅” 内部的芯线不受到直接损伤 , 将线材的绝缘触铆住 , 具有保护作用 , 如果“ 被覆铆压栅”内包扎较弱 , 被覆盖之处会轻易地从铆压栅处脱落 , 将无法缓冲外部压力产生断线不良 , 另外 , 包扎过紧线芯就会受到损伤 , 且会断线 . 即使被覆盖的外径是同样的线种 , 也有差异 , 所以有必要对包扎外形进行足够的确认 .坡度 (喇叭口 :压着时在“ 导体铆压栅”处为减轻芯线之损伤, “坡度”是必不可少的 , 如果没有此坡度不仅芯线会受到损伤、以及会导致断线或将大大削伤对外部的承受力卡口片 :具有将塑壳及主体插入时 , 起到锁住端子的作用 , 其形状因厂商不同而不同 , 种类也极多 , 因为此部份为极为敏感之处 , 所以操作时当高度重视 , 如果此部份变形 , 插入塑壳及主体后 , 会出现脱落等不良(当然,也有些端子没有卡片口,但它是以端子本身的嵌合部后端作卡位的,如 110, 187, 250端子料带 :铆端前附于端子上 , 是连接端子的细带 , 从其铆压后在端子所留的长度 , 可以获悉端子的设定状态及模具的状态 .5.5 开式端子铆压过程4.6导体铆压栅连接形状4.6.1开式端子导体铆压时优先采用形状4.6.2 无绝缘套端子导体铆压形状4.7 绝缘体铆压栅连接形状4.8端子高度测量4.8.1铆端高度之测量 :作为确保正常压着性能的管理方法 , 有必要进行铆端高度之测定 , 设定高3.用拉力计测试端子拉力如上图,将端子固定好后,将拉力计归零,再进行拉力测试,当拉力达到规定值时,停止拉动,固定位置,保持 1分钟,如端子没有脱落则合格,每 1—2小时抽测一次:端子拉力国际标准UL 386A-1991(美国标准 JIS C2805-1991(日本标准 DIN 46249(欧洲标准 AWG mm 2N Kgf mm 2N Kgf mm 2N Kgf 300.056.70.7280.088.90.9260.1313.41.4240.222.32.3220.32435.63.60.5808.2 200.51957.95.90.7512012.2 180.823899.1116020.4 161.31133.513.61.2520020.41.520020.4 142.08222.522.7229029.62.525025.5123.31311.531.83.554055.1435035.7 105.7635636.35.578079.5650051平板端子 (187,250,圆盘端类国际标准UL310-1995常用 JIS C2809-1991 国标 GB17196-1997 AWG mm 2N Kgf mm 2N Kgf mm 2N Kgf 220.324363.70.3383.9200.519585.910.5585.90.5565.8 180.823899.10.75828.40.75848.6161.3113313.61.2513013.31.515015.3 142.0522322.7219019.372.523023.5123.3131131.73.529029.6431031.7 105.2635636.35.535035.7636035.7备注 : AWG:美国线规N:牛顿Kgf:公斤力 ; 1Kgf=9.8N(牛顿另 :国标 1 mm2为 108N(约 11kgf4.9.2 仅作拉力测试的缺点 :● 不能够及早发现铆端高度之标准有无差错 , 可能导致大量不良品● 有时会发觉不到铆端机与模具的不良状态理想的拉力强度 :测试拉力的目的是为了调整铆端高度的 , 同时也是为了保证和确认芯线压着部 (导体铆压栅 , 如果压着的铆端高度适当 , 那么芯线在” 挤压栅” 的外部断开时的数值才是理想的数值4.10 端子检查目视检测确认之目的是为了通过外观检查 , 检查出铆端高度拉力测试中未能查出的压着不良与模具不良 , 进一步通过压着状态良否的判断 , 发现组装胶壳时的不适合等在铆压拉力和高度保证的前提下,理想的铆端状态 :1. 视窗 1能看见导体又能看到绝缘体 (外被2. 视窗 2芯线 (导体露出长度 0.5~1.5mm(具体依端子大小而定3. 嵌合部不可变形 , 卡口片不可变形4. 芯线铆压栅、被覆固定栅中间沟槽不可有间隙 , 不可两边带毛刺5. 喇叭口高度最高不超过导体铆压栅长度的 1/86. 挤压沟深度不大于 0.3mm7. 料带长度大于0.1—0.5mm8. 端子上下左右弯曲不大于 5°9. 端子扭曲不大于 15°以下为在目视检测中拒绝接收的例举a. b. c. d. e. 导体过长(深打外被压入导体铆压栅(深打喇叭口过高料带过长导体铆压栅损坏 a. 嵌合部份向左右弯曲>5° a. 嵌合部份向上下弯曲>5° a. 导体未完全铆压(飞丝 a a. 端子扭曲>15°图 5.19B 端子铆压不良例举 5. 组装胶壳将铆压好之端子卡口片方向与塑壳卡同向,再将端子平推入塑壳,当听到卡喀声后,再回轻拉线材,以确定端子正确卡入塑壳,无脱落则合格.注意依工程图要求组装,不可插错位卡口片塑壳卡位合格品卡片口卡于卡位上图 5.20 端子塑壳组装图6. 测试 6.1 测试目的:检测产品功能是否正常,以确定产品性能是否符合客户要求 6.2 测试步骤: 6.2.1. 将测试治具正确与测试机相连，用治具夹将治具固定于桌子边缘; 6.2.2. 100％电气测试，测试前先拿一条电气不良品检测测试机和治具是否正常 6.2.3 将待测品塑壳插入测试治具插座内,再观察测试仪器对应指示灯是否发光(如发光产品则合格,反之则不合格,判断后再将产品塑壳平行拔出. 塑壳插座塑壳正确的插入和分离手法塑壳错误的插入和分离手法图 5.21 测试时，塑壳插入/分离测试座图示 6.3 注意事项: 6.3.1 测试之后需自检塑壳有无刮伤,端子是否歪斜6.3.2 当连续出现电测不良时应急时向上级或品管汇报 6.3.3 良品与不良品区分开,并标示清楚,将不良品放于指定位置 6.3.4 测试头须每 3000PCS 更换一次，易损之测试头依实际状况即时更换7. 组装即将测试合格的单件成品用胶布或套管集合在一起，做成客户所需之产品 7.1 作业步骤： 7.1.1 依工程图于治具上装上定位柱 7.1.2 将测试好之单件成品依工程图面固定于治具对应的位置 7.1.3 依治具所示起始尺寸位置开始缠绕胶布或装上套管,直至治具所示结束位置结束 7.2 注意事项 7.2.1 治具定位柱位置尺寸需在工程图公差范围内 7.2.2 固定单件时不可错位置 7.2.3 缠胶布时应有1/2以上宽度重叠绕卷,且开始和结束时至少有一圈以上的重叠,各部尺寸须在公差范围内8. 尺寸检验 8.1 作业步骤 8.1.1 依工程图于治具上装上定位柱,并于治具上标示图面各部尺寸和公差范围 8.1.2 将已组装好之线束塑壳挂于治具对应的定位柱上,再将线束拉直,检查线束各部尺寸是否在公差范围内,如在其范围内则合格,反之则不合格9. 外观检察外观检察时,线束不得有以下不良 1. 线材表面光滑、色均，无明显油污、毛刺、砂粒、擦伤、裂纹等现象； 2. 导线与连接端头压接部分，线芯无外露，塑壳,护套完整无损坏； 3. 导线的剥头对线芯的损伤（如线芯断、割伤等）不得大于 8%； 4. 缠绕之胶布须均匀,无起皱现象 10. 包装入库包装时注意不可有少装或多装，以及混装，标识、字迹模糊不清等不良。
线束生产工艺标准(超全面)
第一章全自动区域工艺流程及标准1 开线区域工艺资料制作流程2 工艺资料及标准3 生产物流流程4 设备模具标准第二章中间过程工艺流程及标准1 中间过程工艺资料制作流程2 工艺资料及标准3 生产物流流程4 设备模具标准第三章总装工艺流程及标准1 总装工艺资料制作流程2 工艺资料及标准3 生产物流流程4 设备标准第四章场地布局规划第五章工装台架制作标准及流程第六章工时研究及人员配置第一章全自动区域工艺流程及标准一、开线区域工艺资料制作流程1 目的：确保工艺资料正确性，并能够及时有效地下发至生产车间。
2 范围：全自动生产过程中所有的指导性文件。
3 定义：前工程工艺资料：前工程工艺资料为我司线束生产的基础数据，包括所有的切线及端子压接工艺，总装工艺工程师根据图纸编制切线清单，前工程工艺工程师根据切线清单、端子参数、设备及作业序列号编辑生产工艺数据库。
4.职责:总装工艺员——切线数据表格更新总装工程师——切线数据表格审核系统文员——ERP BOM维护总装工程师——ERP BOM审核前工程工艺员——切线数据库维护前工程工程师——切线数据库审核设备工程师——设备参数制作模具工程师——端子参数制作5 过程流程图5.1前工程工艺资料制作流程5.2 补充说明5.2.1工艺资料变化或新增有两个数据来源：1）新项目导入：新增的客户项目，根据开发部提供的产品图纸编制切线清单2）工程更改：客户变更、VAVE、工艺优化都属于工程更改类型，当有工程更改导入时，总装工艺工程师根据开发部提供的变更清单或图纸更改切线清单。
5.2.2 切线清单是线束设计中工艺的基础数据，工艺工程师只有按照设定的标准格式和流程才能避免将产品的基础数据从图纸转化为工艺基础数据中容易出现的错误。
切线清单格式为一份EXECL的表格文件，详见《切线清单标准格式》，该表格文件包括回路清单、压接线清单、特殊工艺清单、波纹管清单、物料清单、数据更改记录表等表格，工艺工程师根据图纸完善各种表格，其中单线清单、物料清单、数据更改记录表是该表格文件中必须存在的。
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线束加工工艺指导要求
一、工艺流程：
线束加工的主要流程包括线束选材、剥皮、锡焊、绑扎、绝缘处理、测试等步骤。
具体的加工工艺流程应该根据不同的产品要求进行设计，确保每个环节都能合理、高效地完成工作。
二、设备要求：
线束加工设备主要包括剥皮机、锡焊机、绑扎机、压接机、测试设备等。
根据加工的要求，选择适合的设备，并进行正确的安装和调试。
设备要求要符合国家相关标准，确保加工的质量和生产效率。
三、操作规范：
操作规范是保证线束加工质量的重要环节。
操作人员应该熟悉设备的使用方法和操作要领，掌握加工的工艺要点。
对于关键环节，如剥皮、锡焊等，应该有明确的工艺指导和要求。
操作人员还需要遵守现场的安全规定，佩戴个人防护装备，并对设备进行日常维护和保养。
四、质量控制：
线束加工的质量控制主要包括原材料的质量检验、工艺过程的监控和最终产品的检验等环节。
要求加工过程中，对每个环节的关键参数进行监控和记录，并及时采取措施纠正偏差。
对最终产品进行全面的检测，确保其符合相关的质量标准和客户要求。
五、安全环保：
线束加工涉及到的设备和工艺过程可能存在一定的安全隐患，如机械伤害、高温烫伤、电气触电等。
因此，要求现场有完善的安全设施和操作
规范，并进行相关的培训和教育。
此外，还应该对废弃物的处理进行规范，遵守环保要求，减少对环境的污染。
六、持续改进：
在制定线束加工工艺指导要求时，需要结合具体的产品特点和生产环
境进行综合考虑。
同时，还要与相关部门和人员充分沟通和协调，确保指
导要求的有效实施。