冲压端子产品端子模具设计注意事项
冲压模具设计师必备：冲裁间隙这么取才合理，值得一看
冲压模具设计师必备：冲裁间隙这么取才合理，值得一看
模具中冲裁间隙非常重要，因为其决定着模具的修磨周期、冲裁力的大小、产品尺寸的精度及断面质量的好坏。
那么，冲裁间隙该如何选择，间隙的大小究竟又会对上述情况产生什么变化呢？我们一起来看。
1、如果冲孔的冲头与下模的刀口单边过小，那么冲头、刀口将非常容易磨损蹦刃，加大冲裁力等。
2、冲裁间隙过大会导致毛刺变大，变形过大从而影响产品冲孔尺寸精度。
3、对于冲裁形状复杂的结构，为了保证冲裁断面合理，一般会将凹形位置间隙适当加大。
合理冲裁间隙的选取原则
正如上述，间隙过大或者过小对产品都不利。
因此在模具设计时，合理选择冲裁间非常重要。
在下图中将给大家分享常见材料、厚度的冲裁间隙。
当我们知道了产品的合理冲裁间隙后，间隙该如何放，是放在刀口还是冲头，还是冲头、刀口一边一半。
一般来说冲压产品的间隙取值，会遵循以下两点：
(1) 如果冲的是产品外形，一般是将下模刀口大小与产品形状保持一致，冲裁间隙放在上模冲头，也就是冲头负间隙。
(2) 如果冲的产品为内孔，一般是将冲头尺寸不变与产品形状保持一致，冲裁间隙放大到下模刀口。
关于冲裁间隙的选取，不是一成不变。
我们需要根据不同的情况进行不同的选择，因为不同的材质、料厚，冲裁间隙都有所不同。
冲压模具设计方法与步骤
冲压模具设计方法与步骤冲压模具是制造行业中常用的一种模具，用于在金属板材上进行冲裁、压制、成形等工艺。
冲压模具的设计是冲压工艺的关键环节之一，合理的设计可以提高产品质量和生产效率。
以下是冲压模具设计的方法与步骤。
一、冲压模具设计方法1.分析产品要求：首先需要仔细分析产品要求，了解产品的形状、尺寸、材质等要求，以及要求的生产效率和成本等因素。
2.选择合适的材料：根据产品的要求选择合适的模具材料，常用的材料有合金工具钢、合金冷作工具钢等。
3.制定冲压工艺：根据产品要求，制定冲压工艺，包括冲剪顺序、成形方式、冲压力、冲头形状等因素。
4.设计模具结构：根据产品要求和冲压工艺，设计模具的结构，包括上模、下模、导向机构等部分。
5.进行模具布局：进行模具布局，合理安排模具零件的形状、位置和尺寸，以确保模具的强度和稳定性。
6.进行模具零件设计：根据模具布局，设计模具的零件，包括冲头、导柱、导套、导向板等部分。
7.进行模具装配：根据模具设计，进行模具的装配，确保各个零件之间的配合和精度。
8.进行模具调试：进行模具调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具在冲压过程中的稳定性和精度。
9.进行模具试产：进行模具试产，对模具进行试模和试产，检验产品的质量和模具的性能。
10.进行模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
二、冲压模具设计步骤1.初步设计：根据产品要求，进行初步的模具设计，包括模具结构和布局。
2.详细设计：对初步设计的模具进行详细设计，包括各个零件的形状、尺寸和材料等。
3.模具制造：根据详细设计，进行模具的制造，包括加工模具零部件和进行模具装配。
4.模具调试：对制造完成的模具进行调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具的性能和精度。
5.模具试产：进行模具的试模和试产，检验产品的质量和冲压工艺的可行性。
6.模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
7.模具验收：对改进后的模具进行验收，确保模具达到产品要求和生产效果。
模具设计规范
模具设计规范1．目的：为达成冲模设计、加工准确、通用，快速之目的，确保模具及样品品质，提高生产效率。
2．范围:适用于在厂内自行开发产品及客户委托设计的模具设计.3．定义：3．1冲压模具:利用其生产五金等冲压产品，适用于冲压机生产用的模具。
4．权责：权责内容详见模具设计流程图（请参考附件一)5．作业流程:5．1模具设计流程图（请参考附件一)6．作业说明：档名前加模具编号，如XXXXX—L01A，共用模用B表示，则在第一套完整图号后加互换产品之展开图,料带图..。
互换之零件等,编号为XXXXXB－L01A。
.XXXXXB-03等;复制模用N表示,若有多套，分别用N1，N2，N3.。
标件图为最后一张即第y张。
＜图号＞，＜档名＞统一。
建议：整套模具只能有一个总图，总图用XXXXX－ALL命名，所有图档都在总图里完成,确认无误后存出，尽量保持总图为最新版本。
注:除客户要求外，模具模号一般以产品料号为准.6．2．注:模板素材尺寸公差为+0。
3～+0。
5注:一般五金配件以伍全公司目录为标准.*1。
下模入子刀口到边距离＞/＝4。
0；建议下模入子比脱板入子单边大1。
0导料板＞0。
5,脱板入子不用避位。
＊2。
端子类刀口用两段式(8+17)，上8.0用WC,下用SKD11,冲子用WC,刀口直线位1。
5斜1。
0度落屑对于特别小的冲子,刀口可直线位0.0斜0。
2度落屑.*3。
脱板入子挂肩均统一为4。
0。
*4。
入子大小不得小余4*5(过小不便于加垫片或敲出）。
*5。
零件之间滑动要求时,一定要放单边间隙,一般为0。
01。
＊6. 敲击孔模座统一钻Φ5。
0，垫板钻Φ3。
5,特殊情况允许钻或割Φ2。
1。
＊7.对于铁壳或铜壳，刀口做整体式,冲子刀口材料用SKD11/SKH9/ASP23HRC62,脱板刀口入子，及夹板入子浮升块用SKD11;成形冲子入子均用SKD11/SKH9/ASP23。
6．4．作图规范6．4．1．颜色：除虚线.中心线等特殊线为便在打印时以区别其粗细外，其余线均以随图层决定颜色,标注线之文字与指引线用绿颜色.当正式出图时，除标注.虚线.中心线等特殊线外,其余全部随图层色，图档设变时,将设变部位用其它颜色区分开来.6．4．2．图层：6．4．3．标注模板之销孔,导柱孔，入子框口，以3位小数标示磨床加工之尺寸，以3位小数标表铣床加工，落料孔，脱背板过孔，挂台,让位,其它非重要尺寸,以1位小数标示。
冲压模具操作规范、日常维护及其他注意事项
冲压模具操作规范、日常维护及其他相关知识一、总则1、目的：为有效使用与管理车间模具，保证模具工作状态完好，为生产提供合格工艺装备，制订本规范。
2、适用范围：本规范适用于淮海电动车有限公司冲压模具的使用管理。
二、冲压模具使用操作规范1、模具在使用前，要对照工艺卡片进行检查，所使用的模具是否准确,是否与工艺卡片一致。
2、操作者应了解模具的使用性能,掌握正确的使用操作方法。
3、检查所使用的模具状态是否完好，使用的冲压材料是否符合工艺图纸要求，防止由于原材料不符合要求而损坏模具。
4、检查所使用的设备是否符合工艺要求,如压力机的行程、压力机的吨位等是否与所使用的模具配套。
5、在安装模具前,把机床台面、滑块和模具上、下表面油污灰尘和其他杂物擦拭干净.6、检查模具在压力机上的安装是否正确，上模体下模体是否紧固在压力机上，模具安装闭合高度正确，尽量避免偏心载荷.调整闭合高度时，采用手动、点动的方法逐步调整行程深度，在确认调好之前禁止连车。
7、模具安装完后，应检查模具安装底座各紧固螺钉是否锁紧无误,以免损坏模具和机床。
正确使用设备上安全保护和控制装置,加工工件过程中工作台面禁止存放与生产无关的任何物品。
工作过程中必须定时检查模具状态，如有松动或滑移应及时调整。
8、严格执行车间“三检”制度，使用模具在加工的头几件制品要按工艺卡片图样仔细检查，首件合格后才可以进行批量生产。
9、二人以上进行作业时，必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作.10、模具高度和机床调整高度需用垫铁的只能放在模具下模板下；确需垫在上模板上的，需经技术人员同意、指导下进行.11、模具在使用中，要遵守操作规则，在设备运转时，禁止将手伸入模具取放零件和清除残料，在用脚踏开关操作时，手与脚的动作要协调，续料或取件时，脚应离开脚踏开关.每冲完一个工件时,手或脚必须离开按钮或踏板,以防误操作。
12、在工作过程中,要随时检查模具运转情况,发现异常现象要随时进行维护修理。
17个模具设计注意事项、设计要点
17个模具设计注意事项、设计要点注塑工作常用计算公式（一)一、3D与2D分析1、3D结构的分析。
2、2D图面公差、外观、材质分析。
二、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
三、拔模角度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于2度，粗皮纹表面大于3度。
2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
4、在进行做拔模的时候，注意2D图面公差尺寸的要求，拔模控制在公差范围以内。
四、产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2 、壁厚不均会引起表面缩水。
3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
4、产品壁厚不均匀的情况下，结构上需要做分化，防止表面产品应力痕。
五、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、加强筋的厚度必须≤ （0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、加强筋的单面斜度应大于0.5°，以避免顶伤。
4、正常情况下，为了排气，加强筋在做镶件处理，如果加强筋高度在15MM以上的情况下，在镶件上面加强位，如果能用磨床加工的情况下，可以不做脱模斜度，但模仁一侧的斜度可以做大一点。
六、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计是在金属材料加工中常见的工艺和技术。
下面是冲压工艺与模具设计的一般流程和关键考虑因素：零件分析与设计：对待加工的零件进行分析，包括材料选择、尺寸、形状和几何特征等。
确定零件的材料强度、硬度和变形特性，以便选择合适的冲压工艺和模具材料。
工艺规划：根据零件的几何形状和数量，制定合理的冲压工艺路线和生产节拍。
考虑冲压顺序、冲压次数、模具的开合方式等，以提高生产效率和质量。
模具设计：基于零件的几何形状和冲压工艺规划，进行模具的设计和构思。
分析零件的拉伸、弯曲、压缩等形变情况，确定模具的结构和零件的定位方式。
考虑模具材料的选择、模具零件的加工精度、模具装配方式等。
模具零件设计：设计和绘制模具的各个零部件，包括上模、下模、导柱、导套、顶针、剪切刃等。
考虑模具的可维修性和易损件的更换方便性，以提高模具的使用寿命和维护效率。
模具加工与制造：根据模具设计图纸和规格书，进行模具零件的加工制造。
包括数控加工、磨削、铣削、电火花等工艺，以及热处理和表面处理等工艺。
确保模具零件的尺寸精度和表面质量，以满足零件的冲压要求。
模具调试与优化：进行模具的调试和试模，测试冲压零件的质量和尺寸精度。
根据试模结果进行模具的优化和调整，改善零件的成形性和质量。
生产监控与质量控制：建立冲压生产过程的监控和控制机制，实时监测冲压工艺参数和模具磨损情况。
模具维护与保养：制定模具的定期维护计划，包括清洁、润滑、防锈等措施，以延长模具的使用寿命。
检查模具零件的磨损和损坏情况，及时更换或修复，保持模具的精度和性能。
模具管理与文件记录：建立模具管理系统，包括模具台账、模具维修记录、模具寿命记录等。
追踪模具的使用情况和维修历史，为模具的管理和决策提供依据。
连续改进与创新：定期进行模具技术和工艺的研究与创新，提高模具的精度、效率和寿命。
分析生产过程中的问题和不良品情况，提出改进措施，并进行试验验证。
在冲压工艺与模具设计过程中，需要综合考虑零件的形状复杂度、批量要求、成本效益等因素，确保模具的精度和稳定性，以实现高质量和高效率的生产。
冲压作业中的注意事项和规则
冲压作业中的注意事项和规则在冲压作业中，有一些重要的注意事项和规则需要遵守。
以下是一些建议：1. 安全第一：冲压作业中存在一定的危险，需要始终考虑安全。
戴好相关的个人防护装备，如手套、护目镜和安全鞋等。
2. 熟悉设备：在操作冲压设备之前，确保了解并熟悉设备的工作原理、操作方法和相关安全控制。
遵守设备的使用和维护规程。
3. 确保工件固定：在冲压过程中，确保工件被牢固地夹持、固定或支撑。
这样可以防止工件在操作中滑动或移动，减少事故的发生。
4. 合理调整冲程：根据工件的要求和设备的性能，合理调整冲程，避免超负荷操作，同时确保冲程的准确性。
5. 注意操作力度：冲压时，需要掌握适当的力度和速度。
力度过大可能导致工件损坏，力度过小则可能影响冲压的效果。
在操作过程中要保持良好的节奏和控制力度。
6. 定期检查和维护设备：定期检查冲压设备的性能和状况，确保其正常运行。
注意设备的润滑和清洁，及时处理设备的故障和异常。
7. 清除冲切废料：冲压过程中产生的废料需要及时清理，避免堆积和阻塞设备。
同时要注意废料的处理，确保有专门的场所进行妥善处理。
8. 在工件和模具之间添加合适的润滑剂：润滑剂的使用可以减少冲压过程中的摩擦，防止模具损坏和工件的变形。
9. 注意工件质量：冲压作业中，要注意对工件的质量进行严格的控制和检查。
检查工件的尺寸、外观和材质，确保其符合设计和生产标准。
10. 培训和教育：为冲压作业人员提供必要的培训和教育，使其了解冲压作业的注意事项和规则，并具备相应的操作技能。
最重要的是，遵守所有适用的安全法规和操作规程，确保冲压作业的安全和高效进行。
同时，及时纠正和报告任何错误、问题或不安全的行为。
冲压件凸凹模具间隙设计
冲压件凸凹模具间隙设计随着工业制造技术的发展，冲压件在制造过程中起着越来越重要的作用。
而冲压件的生产主要依赖于凸凹模具的质量和精度。
其中，凸凹模具间隙的设计对冲压件质量的影响非常关键。
下面将介绍冲压件凸凹模具间隙设计的相关知识。
一、什么是冲压件凸凹模具间隙凸凹模具是冲压件生产过程中必需的关键部件。
凸模和凹模之间的距离称为凸凹模具间隙。
凸凹模具间隙的大小决定了冲压件的形状、尺寸和表面质量。
准确掌握凸凹模具间隙设计对于提高冲压件精度、提高生产效率具有十分重要的意义。
二、为什么要设计凸凹模具间隙在冲压件生产中，加工压力必须通过凸凹模具间隙传递给冲压件上，通过变形使得原材料变成我们要求的形状。
凸凹模具间隙设计的目的在于保证凸模和凹模之间没有摩擦，同时又要保证模具间隙不至于过大而影响冲压件的精度和表面质量。
三、凸凹模具间隙如何设计凸凹模具间隙的设计主要包括如下三个方面：（1）根据加工工艺选取最佳的模具间隙：在确定凸凹模具间隙的大小时，需要考虑到原材料的厚度、加工过程中的变形系数以及原材料和凸凹模具之间的摩擦力等因素。
凸凹模具间隙应当能够让原材料在加工过程中适当地变形，从而避免原材料出现鼓包、皱纹等现象，同时还要保证凸模和凹模之间的距离不至于过大，影响冲压件的精度和表面质量。
（2）根据冲压件表面质量要求确定最佳的模具间隙：不同的冲压件需要具备不同的表面质量要求。
一些外观部件，如汽车车身、手机外壳等需要具有较高的表面质量。
在此种情况下，凸凹模具间隙的大小应该控制在较小的范围内，以避免影响表面光洁度。
而对于一些非外观部件，其表面质量要求较低，基本不影响其使用功能，因此，凸凹模具间隙的大小可以相对较大一些。
（3）根据不同的原材料确定最佳的模具间隙：冲压件的生产用料较多，不同的原材料需要根据不同的特性来确定凸凹模具间隙的大小。
如在生产不锈钢冲压件时，凸凹模具间隙应控制在较小的范围内，而在铝合金冲压件生产中，凸凹模具间隙可能因原材料的本身密度小而需要设置大一些。
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冲压端子产品端子模具设计注意事项
2010-06-07 18:57:20| 分类： 精密冲压、模具|字号 订阅
1、端子模具在设计排样的时候，尽可能节省材料，一般的情况下，料条的Pitch产品或客
户已确定，不能改变，所以在材料宽度上考虑，可以单料双排，双料双插以提高材料的利用
率
2、模具设计时尽可能在同一工步作多个工序，尽量的减短模具长度，消除加工精度产生的
累积误差
3、对于折曲角度/尺寸要求严的，尽可能有调整工步，调整时只需要在冲床上调整而不用
拆卸模具
4、....... 总的来说，就是要提高冲压速度和尺寸稳定性，降低单个产品的成本，端子产品
的单个产品的利润比较低，是靠高产量来提高整体利润端子模具的系带变形调整在设计和组
立及修模端子模具时，系带变形是一个很重要的内容系带变形包括：系带弯刀、系带扭曲、
及系带蛇形三种 其实系带蛇形就是弯刀和扭曲的综合英文是（Cabriole, Twist and
Snake).
弯刀（Cabriole)的调整有三种，一种是不让它出现，在它出现的地方强压二是在出现后立
刻反向强压，三是在料条快出模具时强压调整，让它变形抵消弯刀
1: 是否是由于排样是单载体所致,如是的话, 可在偏向的那侧加一挡料块, 也可先用加强压
料板之压力来一试.
2: 检查和调整一下送料机.
3: 检查一下弯曲部分公母模的R角是否大小一样,两边受力是否均衡(如果是U型弯曲的话)
4: 总之造成此现象的原因主要是"力"的问题 以上是个人有关此问题的见解,其中3是值得
注重的,在端子模中,尤其是汽车方面端子模中,多次折弯也是引发系带变形的主要原因.局部
强压、调整机构、合理的折弯工步及结构都是不可少的
IC端子模具浅说 IC导线架是半导体及信息产品之关键性金属组件，随着半导体及信息产业
之蓬勃发展，其市场需求甚巨且呈快速成长IC导线架冲压模具是精度水准最高的模具代表，
不仅要有高级的模具设计技术，而且应具备高精密的加工设备（光学投影磨床及线割放电加
工机是不可缺少的工具）
.导线架相关制程说明
1. IC制程说明
2. 导线架相关技术 A. 金线黏着（Wire bonding） 金线寸极为细小，其直径约为30 μm，
抽制金线用模具目前国内无人制造
B. 导线架材料 IC导线架材料主要有铁镍合金（因镍含量占42％，亦称为42合金）及
铜系合金（无氧铜、脱氧铜）前者所占使用比率约20％，后者约为80％
3.导线架生产方式及趋势 1. 导线架生产方式有冲压加工及蚀刻加工两种其中冲压加工是
目前主流，由于高脚数导线架之需求增加，使得蚀刻加工之应用有渐受重视
IC导线端子模具(二）导线架冲压加工要点
1. 导线架之内导脚（Inner lead）前端要求高平坦度，平坦部区域至少0.1 mm以上（大
于金线直径之三倍），因此必须采用压印工程（coining）
2. 各内导脚间隔（Lead space）要求保持正确且均匀，压印加工将使此间隔减小，故必须
控制压印深度及抑制导脚之横向反曲（Twist）产生
3. 内导脚之位置精度必须保持正确性以利后面工程wire bonding之确实黏着，对应之策
是先冲切内导脚后冲切外导脚之冲压加工顺序要适正设计，以及冲压加工程中设计调整站
（correction Stage）以抑制冲压加工时导线架导脚位置之偏移对应之策是冲切导脚时宜
抑制其反曲量达最少程度及反曲方向一致，还有冲切加工前之导线架素材应先施加应力消除
工程
5. 导线架之内导脚扭曲或偏移等变形要求达到最小程度，以利后续工程之操作确实解决之
道在模具方面应注意压料板之强压设计，设定最适的模具间隙及作用组件（冲头及母模）之
刃部要保持最佳状态，模具导引装置刚性高
IC导线端子模具(三）导线架冲压模具设计要点
1. 模具间隙 导线架冲压模具间隙为板厚之3～5％（铜系合金取3％，42合金取4～
5％），至于压料板与冲头间隙将更小，宜小于模具间隙之50％ IC导线端子模具(四）
2. 压料板 压料板之压料力要求高以抑制冲压加工所产生的扭曲变形及改善导脚冲切
面品质，压料位置宜集中于冲切荷重区域之附近（即punch guide部位），压料板之压料
处采突出设计以提高局部的压力使材料受到压缩应力而防止扭曲或反曲现象之发生，如下所
示
3. 冲切加工顺序 适正的冲切加工顺序设计是改善导脚之冲切变形或扭曲的最有效方
法，欲藉由后续的退火作业以矫正导脚之冲切变形或扭曲是难以达成的下列是冲切顺序考虑
之基本原则： A. 先冲切内导脚，后冲切外导脚 B. 先冲切短导脚，后冲切长导脚或先冲切
长导脚后冲切短导脚之方式皆可，切记不可采用短导脚与长导脚相互交叉式冲切之配置形
式
4. 母模形式 母模形状采直段后推拔或全推拔方式设计；配合加工方式，母模形状采直
段后推拔型或全推拔型设计前者之直段部长度设计3 mm，推拔角度1/2°，加工方法采用
研磨加工，后者之推拔角度取，其加工方法采用线割放电加工
5. 调整站设计 为增加模具之强度或使冲模有充分的固定空间，空站是连续冲模设计之
重要一环还有为抑制导线架于冲切加工过程之扭曲或变形发生，设计调整站是必须考虑的要
点 IC导线端子模具(五）
6. 模具刚性与导引方式
A.模具导引方式采用双重导引，即主导柱（Main guide post）与辅助导柱（Sub guide post）
并用方式
B.外导柱数目采双数设计，模具尺寸小于600 mm时六支外导柱设计，模具尺寸大800
mm时采八支外导柱设计
C.使用高刚性的滚柱型导柱（Roller guide）以提高导引精度及刚性
D.内导引装置采用全导引型（亦称为三模板全导方式），即内导柱通过冲头板、压料板及
母模板
1. IC导线架冲压模具加工技术趋向
1. 导线架冲压模具需求趋势
1. 模具朝小型化 由于线割放电加工（WEDM）技术之发展使其加工精度及表面品质得
以提高，因此利用WEDM方式进行母模块或压料板入块之加工渐有替代研磨加工之可能，
如此可减少冲压工程站数（空站之设计可减少）而使模具尺寸大幅缩小为配合高速冲床之规
格，多脚数导线架（100 pins以上）之冲切模具尺寸达1200 mm以上长度，故其冲压生
产方式必须采冲床串行布置型 IC导线端子模具(六）
2. 模具组件朝小型化及高精度化 以多脚数导线架用导脚冲切冲头为例，其形状、尺寸
之动向朝外形尺寸缩小、刃部长度减短、冲头厚度更薄发展，而其精度动向朝高精密、低加
工面粗度进展为了达到如此高精度（尺寸公差±2 μm以下）及低表面粗度（0.3 μm Ra
以下）之要求，使用高精度研磨设备及低表面粗度之线割放电加工机是必要的
2.导线架冲压模具加工关键技术
1. 高精度／表面粗度研磨
A.光学投影研磨
B.高速往复式研磨
C.工模治具研磨
D.镜面抹磨加工（Lapping）
2. 线割放电加工（WEDM）
A.油式线割放电加工
B.水式线割放电加工
C.低变质层线割放电加工
3. 模具材料及处理技术
A.模具热处理技术
B.PVD、CVD、TD等
C.超硬模材钻石薄膜被覆（Diamond coating）
D.超微粒子超硬模材
IC导线架模具组件之形状尺寸动向（冲头）
IC导线架模具组件（冲头）之精度动向
3.导线架冲压模具加工事例
1. 导脚冲切冲头加工事例
2. 切脚冲头加工事例 夹板间隙一般单边为0.005mm 脱板间隙一般单边为
0.003~0.004mm 凹模按料厚取，销钉孔，入子一般用0.003mm的单边