提钒与转炉炼钢工艺
西昌钢钒转炉提钒工艺优化研究与应用
w(CaO)/% 1.18
0.75~1.59
w(H2O)/% 1.44
0.62~2.33
前期工艺冷却剂采用白马球团，优化试验采用“提钒冷压块+白马球团+生铁块”三种冷却剂混合使用， 以加大吹炼前期的冷却强度，使熔池内温度尽可能长的保持在碳钒转化温度以下，促进钒元素的充分氧化， 减少碳元素的烧损。
2.3 供氧制度
0.009~0.015
0.063~0.065
w(Al2O3)/% 4.2
4.0~4.4
w(H2O)/% 1.15
1.11~1.43
值域 平均 波动范围
w(TFe)/% 68.7
66.2~69.8
表 2-2 提钒冷压块主要成分
w(SiO2)/% 1.16
w(S)/% 0.088
0.81~1.42
0.066~0.144
提钒转炉熔池内钒碳选择性氧化用下式表示： 2/3[V] + CO(g) = 1/3(V2O3)+[C]
= - 250170 + 153.09T
（1-1） （1-2）
= +转 当 = 0 时，
+转
（1-3）
转 = 250170/(153.09+R
)
（1-4）
式（1-1~1-4）中： 为反应吉布斯自由能，J/mol； 为标准吉布斯自由能，J/mol；
0" 45" 90" 135" 180" 225" 时间
(a)C 元素变化曲线（b）V 元素变化曲线
0.30
0.25
0.20
含
Si
量 0.15
%
Mn
0.10
低钒铁水提钒炼钢工艺分析
氧化转化临界温度为 131317e 。可见, 提钒的终点
半钢温度不宜过高。提钒过程前期以钒氧化为主,
后期以钒还原为主, 吹钒反应可表示为:
k1
))) y
[V ]
(V )
( 1)
z )))
k2
式中 k1) ) ) 钒正向反应常数; k2) ) ) 钒逆向反应常数。
吹钒反应速率可表示为:
(
-
d
[ V] dt
半钢碳含量平均 314% , 范围 2194% ~ 4102% , 分布见图 2。根据图 2, 半钢 [ C] \312% 者占 85% 。 说明保碳操作较为合理。
图 2 半钢碳含量分布
4. 2 半钢温度 由于铁水到转炉后无铁水成份, 只能根据上一
炉的温度情况确定生铁块量, 并且是先进铁水再测 温, 生铁块的重量已无法改变, 只能用铁皮球来调整 温度。因铁水 [ Si] 存在一定的波动, 再加上温度控 制水平参差不齐, 半钢温度控制存在一定的波动, 总 体上控制较好, 平均 1373e , 范围 1331~ 1418e , 其 分布见图 3。根据图 3, 半钢温度控制在试生产要求 的 1340~ 1400e 者占 82% 。
7远程监控功能实现远程对高炉上料计量数据的监控管理功结束语在高炉上料计量自动计量管理系统设计中使用数据自动采集数据自动处理数据库网络通讯等多项技术使整个系统实时高效运行系统完成后将公司的计量管理提升到了一个新的高度为炼铁厂成本核算提供基础数据为分厂生产经营提供坚实决策依据同时为今后公司的erp系统提供了真实准确有效及时的基础数据
半钢温度与 [ V ]半的对应值
1250
1300
0. 180
0. 075
1350 0. 042
高钙含钒转炉钢渣提钒工艺进展
3 李光强，张鹏科，朱诚意，等．用碳热还原法从含钒钢渣回收含 钒 生 铁 ［J］．四 川 冶 金 ，2005，27（5）：61－64．
（责任编辑 ／ 赵建国）
行业动态
再生资源增值税新政执行中的新问题
1 提钒流程
1．1 湿法提钒 加盐并在高温下进行焙烧， 使钒转变成易溶于
水的钒酸钠浸出，获得精钒，主要过程包括破磨、焙 烧、浸出、沉淀和热解过程。
1．1．1 破磨 钢渣露天存放一个月之后， 吸收了空气中的
CO2 和水分，使其充分粉化后破磨，破碎后的块度一 般不超过 50 mm，球磨后的筛上物（0．15 mm）不得大 于 20％，磁选后钢渣中的金属铁减少至 1％以下，再 将球磨钢渣制成 8 mm 左右的粒状炉料， 在焙烧时 可防止窑尾结圈堵料。 1．1．2 焙烧
沉淀槽采用陶瓷缸，用蒸汽直接加热和搅拌。浸 出液的沉淀，有铵盐沉淀、溶剂萃取和离子交换法。 1．1．5 热解
收 稿 日 期 ：2009－01－23 作者简介：钱 强（1979－），男，四川遂宁人，工程师，主要从事固体废物处理与再利用研究工作。
－ 15－
● 综合利用
中国资源综合利用
第6 期
V2O5 的 热 解 在 熔 化 炉 内 进 行 ，经 过 脱 水 、脱 氨 后即可得到片状的 V2O5。 1．2 火法提钒 1．2．1 电 Nhomakorabea火法提钒
参考文献
图 3 矿热炉冶炼工艺流程图 2．4 碳热还原法
将自然风化后的钢渣进行研磨， 制成钢渣粉并 配 入 石 墨 和 SiO2 粉 末 均 匀 混 合 ［3］，在 1 000 ℃以 上 的温度中焙烧一定的时间， 冷却后自动粉化并进行 磁选分离，得到钒铁合金和残渣，残渣的主要成份为
电炉冶炼钒钛直接还原铁提钒炼钢工艺试验
电炉冶炼钒钛直接还原铁提钒炼钢工艺试验在现代冶金工业中，通过电炉冶炼钒钛直接还原铁提钒炼钢工艺试验是一项备受关注的技术。
这一工艺的迅猛发展得益于对金属矿石资源的深入开发和利用，同时也为提高工业生产效率和减少对传统资源的依赖提供了新的可能性。
本文将从不同角度对这一工艺进行全面评估，并探讨其深度和广度。
让我们来看一下电炉冶炼钒钛直接还原铁提钒炼钢工艺试验的基本原理。
在这一工艺中，通过高温电弧将含钒钛矿石进行还原熔炼，得到高纯度的铁和钒钛合金。
这一工艺的优势在于可以直接利用矿石资源，减少了传统冶炼工艺中的预处理环节，提高了冶炼效率和降低了成本。
通过合理控制还原条件和合金配比，可以得到满足不同工业需求的高品质合金产品。
在实际应用中，电炉冶炼钒钛直接还原铁提钒炼钢工艺试验也面临诸多挑战和问题。
首先是能源消耗和环境污染的问题。
高温电弧冶炼需要大量电能，而且在炼钢过程中会产生大量烟尘和废渣，对环境造成严重影响。
其次是技术参数的控制和优化问题。
电弧冶炼过程中需要严格控制温度、氧化还原条件和合金成分，以确保产品合金品质达标。
这些都需要在工艺试验中进行深入研究和实践，以不断优化和改进工艺的稳定性和可靠性。
电炉冶炼钒钛直接还原铁提钒炼钢工艺试验是一项技术前景广阔的冶金工艺。
通过对其深度和广度的评估，我们可以发现其在资源利用、生产效率和产品品质方面的巨大潜力。
然而，也需要重视其在能源消耗、环境污染和工艺优化方面所面临的问题和挑战。
只有通过不断的实验和改进，才能真正实现这一工艺的可持续发展和商业化应用。
个人观点上，我认为电炉冶炼钒钛直接还原铁提钒炼钢工艺试验是一项有着巨大应用前景和发展空间的技术。
通过不断的研究和实践，可以不仅提高钒钛资源的利用率，减少对传统铁矿石资源的依赖，同时也为提高钒钛合金产品品质和降低生产成本提供了可能。
然而，需要克服的技术和环境问题也不可忽视，需要工程技术人员和环保专家共同努力，以实现这一工艺的商业化应用和可持续发展。
钒冶炼的前沿技术与工艺发展
高效沉淀技术
采用新型高效沉淀剂，降 低杂质元素的共沉淀，提 高钒的纯度和回收率。
萃取分离技术
利用萃取剂将钒与其他元 素分离，实现高纯度钒的 提取和回收。
降低环境污染的工艺改进
废气处理技术
采用活性炭吸附、催化燃 烧等方法处理废气中的有 害物质，降低空气污染。
钒冶炼的基本流程
矿石准备
将钒矿石破碎、磨细，以便进行后续的加工处理 。
还原熔炼
将五氧化二钒或含钒矿物还原成金属钒，通常在 电弧炉中进行。
精炼
通过电解或其他方法将金属钒提纯，以满足不同 用途的要求。
钒冶炼技术的现状与挑战
现状
目前全球钒产量主要来自中国、俄罗斯、南非等国家，中国是全球最大的钒生产 国。随着技术的不断进步，钒冶炼的效率和环保性能得到不断提高。
资源综合利用
通过资源综合利用技术，将废弃物 转化为有价值的副产品或能源，实 现资源的最大化利用。
04
钒冶炼技术的前景展望
新型技术的进一步研究与开发
新型反应器的研发
针对传统反应器存在的能耗高、效率低等问题，研究新型反应器 ，提高钒冶炼过程的反应效率和能源利用率。
新型萃取技术的探索
针对传统萃取技术中存在的萃取剂消耗大、环境污染严重等问题， 研究新型萃取技术，实现高效、环保的钒资源提取。
智能化技术的应用
将人工智能、大数据等先进技术引入钒冶炼过程 ，实现工艺过程的智能化控制和优化，提高生产 效率和产品质量。
钒资源循环利用的探索与实践
废旧钒产品的回收再利用
01
针对废旧钒产品，研究有效的回收再利用技术，实现资源的循
环利用，降低生产成本和资源消耗。
转炉炼钢的工艺流程
转炉炼钢的工艺流程转炉炼钢是一种常见的钢铁冶炼工艺，其基本流程包括原料处理、炉料加入、氧化还原反应、渣液处理和钢水出炉等五个阶段。
首先，需要对原料进行预处理。
原料通常是来自于铁矿石的粉末，其中包含铁矿石和废钢等。
原料需要经过破碎、筛分、混合等工艺，以保证原料的均匀性和适合特定炼钢工艺的物料性质。
其次，将经过处理的原料加入炉腔中。
炉腔内通常是高炉炼铁过程中所得到的铁水，它含有大量的铁和一定比例的杂质。
在加入原料时，需要控制原料的加入速度和方式，以保证炉腔内较好的燃烧条件和物料的混合均匀性。
然后，进行氧化还原反应。
炉腔内的原料在高温条件下与吹入的氧气进行反应，主要反应包括碳氧还原反应和矿石的氧化反应。
这些反应会产生大量的热量和废气，同时也会生成液态金属铁和渣液。
接下来是渣液处理。
渣液是氧化还原反应产生的一种物料，由氧化反应生成的渣液中含有大量的氧化物，需要进行炉后渣液处理。
渣液经过除渣、脱磷、脱硫等工艺处理后，可以作为其他冶炼工艺的原料或者用于其他冶金工艺。
最后是钢水出炉。
炉内的反应达到一定程度后，根据炼钢的要求，可以调节底吹氧气的量和吹炉时间，以减少钢中氧含量、降低杂质含量和改善钢水中的成分均匀性。
一段时间后，钢水可以从转炉中出炉，经过连铸工艺可以制成各种形状的钢材。
总体而言，转炉炼钢工艺流程包括原料处理、炉料加入、氧化还原反应、渣液处理和钢水出炉等五个阶段。
这一工艺在现代钢铁冶炼中得到广泛应用，能够实现大规模的、高效的钢铁生产。
同时，随着技术的不断发展，该工艺也在不断地改进和优化，为钢铁行业的可持续发展做出了重要贡献。
攀钢转炉提钒工艺的回顾与展望
REVIEW AND PROSPECT OF TECHNOLOGY FOR VANAD IUM RECOVERY FROM HOT METAL IN CONVERTER AT PZH STEEL
ZHAN G Da - de ,ZHAN G Yu - dong
(Vanadium Recovery and Steelmaking Plant of PZH Steel ,Panzhihua 617062 ,Sichuan ,China)
313 提高钒渣质量的措施 31311 使用 SiO2 调渣技术
转炉提钒过程中钒的氧化是以渣铁界面上消耗 初渣中 FeO 为主要特征的 。初渣流动性大 ,有助于 钒氧化后与 FeO 形成尖晶石 ,加快钒的氧化过程 ; 另外 ,增加硅酸盐相量 ,在凝固过程中形成钒渣粘结 相 ,在吹钒终点时 ,钒渣不至于过稠 。实践证明 ,经
摘 要 :通过对不同提钒工艺流程的对比分析 ,系统回顾了攀钢提钒工艺的发展 、优化 ,提出了攀钢未来转炉提钒 工艺的一个初步思路 。 关键词 :转炉提钒 ;工艺 ;钒渣 中图分类号 : T G14614 + 13 文献标识码 :A 文章编号 :1004 —7638 (2001) 01 - 0030 - 04
转炉提钒要求及注意事项
转炉提钒要求及注意事项:1)含钒铁水条件中碳含量要求3.8~4.2%，钒含量要求70.25%，Si+Ti<0.6%。
2)提钒供氧时间5分钟控制，供氧压力要求（0.7~0.8）Mpa,吨铁供氧量（18~20）Nm3/吨。
3)吹炼终点要求半刚温度1370~1400℃，半刚碳含量≥3.0%。
4)钒渣一般3炉出一次钒渣。
5)出钢时随钢流加入碳化硅50~70kg/包。
6)当倒渣炉次Si+Ti<0.4%时，铁块加入1~2t，氧化铁皮球加入0~1.5t。
7)非倒渣炉次Si+Ti0.4~0.6%时，可以不加铁块，加入氧化铁皮球2~3.5t。
8)当2~3炉倒一次钒渣时有以下优点：1.可以使钒尖晶石进一步长的，提高钒的回收率。
2.有利于铁在渣中沉淀，降低渣中含铁量。
3.提高生产节奏。
9）转炉提钒基本原理及内容：使钒氧化成氧化物进入渣中为了达到“脱钒保碳”的目地，加入各种冷却剂以控制熔池温度低于碳-钒转化温度，得到合乎要求的钒渣和满足下一道工序炼钢的半刚水。
10)建议提矾冶炼时氧压在0.75。
流量稳定在14000-15000之间。
11）提矾冶炼时渣料杜绝加入碱性冷料，可加入含矾铁块，烧结矿，竖炉球。
铁皮球。
12)提矾冶炼可根据铁水硅数配加少量含矾生铁块。
13）提矾时倒炉温度不可大于1540℃。
操作时在吹炼5分钟时间内要时刻注意温度上升，倒炉温度控制在1380-1420℃时矾渣样最好。
14）承德建龙提矾生产时，另一转炉不生产，提矾后出半钢直接兑入另一转炉，生产方坯。
15）半钢冶炼时，氧压保持在0。
7。
但流量要控制在10000左右。
16）半钢冶炼加料数量：要根据铁水硅数，含矾数量来确定。
17）提矾生产时，由于铁皮球加的多，终点渣太泡，倒炉时不好倒，测温度测不出来。
18）倒炉前严禁要氧气吹扫炉口。
严禁用氧气，氮气打渣子。
不允许调料压渣。
19）炉后放钢时，烟大，要控制下渣量，钢水要出净。
20）温度低可以点吹，温度高不能调料降温。
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湿法提钒工艺流程示意图
1-2-2 火法提钒
• 火法提钒是用含钒的磁铁烧结矿，经过高 炉冶炼出含钒铁水，再进行提钒处理。中 国、俄罗斯等国家采用这种方法提取钒 • 通过电炉，将含钒铁矿预还原成金属球团 矿后，再经电炉冶炼出含钒铁水，提取钒 渣。南非和新西兰等国家采用这种方式提 取钒
火 法 提 钒 工 艺 流 程 示 意 图
教学内容
1
2 3
任务单元1：1－1 钒相关知识介 绍 任务单元2：1－2 提取钒的方法
任务单元3：1－3 氧化法提钒的方法
4
任务单元4：1－4 氧气顶吹转炉吹炼提取钒
任务单元1：1-1 钒相关知识介绍
钒钛资源用途
钒 相关知识介绍
钒的性质
钒的用途
1-1-1钒钛资源
1-1-1钒钛资源
• 攀西地区是中国矿产资
火法提钒的发展方向
转炉顶底复合吹炼提钒是今后转炉提钒顶底 发展方向
1－4 氧气顶吹转炉吹炼提取钒
1 2
1－4－1 氧气顶吹转炉吹炼提取钒原理
1-4-2 氧气顶吹转炉吹炼提取钒的准备
3
1－4－3 氧气顶吹转炉吹炼提钒工艺
提钒任务
含钒铁水
提钒
半钢
把含钒铁水吹炼成 高碳含量并满足下 一步炼钢要求的半 钢，包括成分、温 度
1-3-3转炉提钒方法
1
空气侧吹转炉提钒
2
氧气顶吹转炉吹炼提取钒
3
氧气顶底复吹转炉提钒法
1-3-3-1 空气侧吹转炉提钒
空气侧吹转炉是利用侧吹供入空气，使转炉 内铁水钒氧化而获得钒渣。
1-3-3-2 氧气顶吹转 炉吹炼提取钒
氧气顶吹转炉吹炼提钒法是 我国火法提钒生产广泛采用的 工艺
• 我国的攀钢、承钢和马钢以及俄罗斯的下塔 吉尔钢铁公司均采用顶吹转炉提取钒渣。 • 氧气顶吹转炉吹炼提钒法的优点是：（1） 半钢温度高；（2）可保证生产各种品总的 钢；（3）制取的钒渣含量高，氧化钙，磷 等杂杂质少，有利于下一步提钒五氧化二钒； （4）钒渣金属杂质物少；（5）炉子寿命提 高；（6）钒氧化率高
项目引入
• 攀西地区是中国矿产资源最富集的地区之 一，有钒钛磁铁矿资源储量98亿吨，占全 国铁矿资源储量近20%。其中，钒资源储 量占全国储量的61%，占世界储量的11.6%， 钒是国家重要的战略物资 • 钒钛磁铁矿在高炉中冶炼出的铁水含钒为 0.25～0.5％，为提取铁水中钒，含钒铁水 炼钢前需进行提钒，得到钒渣（是钒制品 生产的原料）和半钢。因此掌握含钒铁水 的吹炼技能是十分重要的
钒渣
最大限度地把铁水 中的钒氧化使其进 入钒渣，得到适合 于下一步提取五氧 化二钒要求的钒渣。
钒渣标准(YB320－65)
品 级 SiO2 化 学 成 分, % P V 2 O5 ≮ 1 2 3 15.0 14.0 12.0 CaO ≯ 27 28 29 0.8 1.0 1.0 0.08 0.10 0.10 0.8 0.8 0.8 Ⅰ Ⅱ
1-2提钒方法
提钒方法
火法提钒
湿法提钒
从含钒磁铁矿石 中直接提取钒
将含钒磁铁矿通过火 法冶金得到含钒铁水， 再经氧化得到含钒炉渣， 富集后成为制造钒铁合 金的原料。提取钒渣后 的铁水称为半钢，还可 进一步冶炼成钢。
1-2-1湿法提钒
• 钒磁铁矿中 wV O 5 为1％～2％，是含钒较高的矿 石，经破碎精选的精矿粉，与芒硝混合制球后装 入窑中，在1200℃的高温下焙烧，精矿粉中钒与 芒硝作用，钒转化为可溶性钒酸钠 • 再将焙烧好的球团矿浸入水中，使钒酸钠充分溶 解 • 加入硫酸，钒酸钠再转化为不溶于水的V2O5，经 沉淀、过滤后，即作为制作钒铁合金的工业原料
提钒与转炉炼钢工艺
项目一 含钒铁水提钒
氧气顶吹转 炉吹炼提钒
观看提钒视频资 料录像1－1
项目目标
总体 ：在已知原材料和工艺设备条件下编制一炉
铁水提钒的操作规程和完成一炉铁水提钒的吹炼
• 具体：熟悉钒钛资源、钒的用途、钒的性质及提取
钒方法的特点 • 熟练掌握氧气顶吹转炉提取钒的任务、原理；氧气 顶吹转炉提取钒的主要原料种类及对其要求要点氧 气顶吹转炉吹炼一炉含钒铁水提取钒包括的项目及 参数控制、调节的方法 • 了解氧气顶吹转炉吹炼提取钒所涉及到的主要种类、 作用及结构特点
两种提钒法的比较
优点 缺点
处理物料量大，设 原料处理简单；钒 备投资大；焙烧温 回收效率高，从精 度（1200℃以上 矿→V2O5收率达 ）动力及辅助原料 80％以上 消耗大，不回收铁 。
湿法 湿法
火法
钒渣作为提取V2O5 原料，钒含量高；处 理量少；可回收铁； 焙烧温度低，只有 钒的回收率较低， 800 ℃左右，动力和 从精 矿 粉 到 V2O5 辅助材料消量也少； 回 收 率 在 60 ％ ～
4
10.0
31
1.0
0.10
0.8
1-4-1-2氧气顶吹转炉吹炼提取钒原理 工程实例
• 已知攀钢典型铁水成分：w[C]＝4.0％,w[Si] ＝0.20％，w[V]＝0.32％，w[Ti]＝0.25％， 通过物理化学手册查出一些数据计算出 lg fv＝－0.587，lg fc＝0.865，求实际转化温 度T=?
1-1-3 钒的用途
• 钢中加入少量的钒，起到细化晶粒和沉淀强化作 用 • 大约有7％～10％的钒用于制作金属合金，例如钒 与钛可以组成重要合金Ti－6Al－4V。 • 钒的氧化物可以代替铂作催化剂，应用于玻璃工 业、医药工业、纺织工业、照相和电影材料工业。 钒还可以作为快速中子反应堆的结构材料，也是 电子工业中超导体 • 电子管中X射线滤波器的材料等，也是生物工程不 可缺少的重要物资。
钒的化学性质
• 钒具有可变的氧化价，能生成＋2、＋3、＋4、＋5氧化 态的化合物，其中＋5价钒的化合物最稳定 • 在常温下钒的化学性质较为稳定，在高温下可与C、Si、 Cl、O、S、N、Br等大部分非金属元素生成化合物 • 钒具有很好的耐腐蚀性，耐淡水与海水的侵蚀，亦耐非氧 化性酸和碱溶液的侵蚀。它可被氧化性酸所溶解，在空气 中钒也可被熔融的碱、碱金属碳酸盐所溶解生成钒酸盐 • 钒亦具有一定的耐液态金属（铀）和合金（钠、铅－铋等） 的腐蚀能力，因此，钒包套材料与核燃料之间不发生明显 的相作用与扩散作用，能可靠地防护核分裂产物，适合作 钠冷却快中子反应堆的燃料包套和反应堆材料
• 根据热力学计算T转 • 实际铁水中各元素选择性氧化转化温度与标准状况下是有 差距的。实际的随铁水的成分和炉渣的成分的变化而变化。 • 例题讲解
• 实际吹钒过程的转化温度，随着铁水中钒浓度的 升高和氧分压的增大，转化温度略有升高，同时 随着铁液中［V％］浓度的降低，即半钢中余钒 越低，转化温度越低，保碳就越难。因此脱钒到 一定程度后，要求半钢温度较高时，只有多氧化 一部分碳的条件下才能做到。实际吹钒温度控制 在1340～1400℃范围内 • 通过转化温度的计算，可以根据工艺的要求，规 定出适当的半钢成分，即可估计转化温度，在吹 炼过程中控制过程温度不要超过此温度。根据原 铁水成分及规定的半钢成分，并算出吹炼的终点 温度（转化温度），即可作一热平衡计算以估计 须用的冷却剂用量
源最富集的地区之一，有 钒钛磁铁矿资源储量98亿 吨，占全国铁矿资源储量 近20%。其中，钒资源储 量占全国储量的61%，占 世界储量的11.6%，居中 国第一、世界第三；钛资 源储量在国内具有绝对优 势，占全国储量的90%， 世界的35%，居世界第一 位
1-1-1 钒钛资源
• 承德地区的钒钛磁
铁矿总储量达到了80 亿t以上，折合V2O5 的储量有800万t，资 源相当丰富
1-4-1-3 课堂实训
• 已知攀钢典型铁水成分：w[C]＝4.0％,w[Si] ＝0.20％，w[V]＝0.32％，w[Ti]＝0.25％， 通过物理化学手册查出一些数据计算出 lg fv＝－0.587，lg fc＝0.865，求实际转化温 度T转=?
本项目中的学习型工作任务
• 在获得优质、高产、低耗、长寿的技术经济指标 理念下，依据已知原材料性质及工艺设备，以完 成一炉铁水提钒得到合格产品的工作任务岗位技 能为总体目标，设置为一个综合性项目 • 以职业能力培养为主线，将一炉铁水提钒相对应 的主要知识点设置为若干个单元，每一单元的主 要知识点同最终目的（总的工作任务）联系起来 • 将完成该任务所需的岗位操作技能设为实训项目， 并配置相关的专业知识、经验案例和设备知识， 构成理论和实践一体化的项目导向课程
• • • •
试验用冷却剂为含钒铁块和酸性球团，结果表明： （1）吹炼过程平稳，不粘枪、不结料 （2）与顶吹相比，半钢余碳的质量分数提高0.2%～0.6% （3）钒渣全铁降低3.28%～5.93%，五氧化二钒提高 0.77%～1.73% • （4）与顶吹相比，复合吹炼可多吃球团10～15kg/t，每 吨渣耗氧量（标态）降低10～30m3
火法
70％。
1-3氧化提钒方法
雾化提钒
摇包吹氧提钒
工艺
转炉提钒
1-3-1摇包提钒法
南非海威尔德公司试验历程 1
回转窑直接还原 4
半钢进转炉炼钢
3
2
电炉炼铁
摇包提钒
1-3-2 雾化提钒
• 雾化提钒工艺是我国自行研 制的一种独特提钒方法。 • 特点：雾化提钒过程中不能 加入冷却剂，只适用于含硅 低的含钒铁水，并要控制好 铁水温度，不能过高。 • 雾化提钒工艺简单，铁水提 钒处理能力大，满足了生产 要求。但提钒时铁的氧化多， 铁损较大 雾化法提钒工艺流程
1-3-3-3 氧气顶底复吹转炉提钒法
为了提高熔池的搅 拌温度，采用炉底吹 入搅拌气体、炉顶吹 氧的办法即为顶底复 合吹钒工艺。目前世 界上仅处于试验阶段
氧气顶底复吹转炉提钒法—试验进程
我国承德钢铁公司在20t转炉上也进行了复合吹炼 试验。底部用4个内径2mm的不锈钢管枪体，共氮 压力为0.9到1.35MPa，顶吹氧气压力为0.6～0.85 MPa ，枪位0.8到1.2m，供氧强度1.9～ 2.5m3/ （min.t）。底吹供气强度0.03到0.06m3/ （min.t），N2流量为72～ 150m3/h（标态） 原苏联在容量100kg的转炉试验，试验结果表明， 随着顶底吹炼强度提高，平均熔化速度提高及钒 氧化程度提高，比单一吹氧的提钒率提高，半钢 残渣的质量分数可降低到0.016%～0.017％,钒渣 中的全铁的质量分数降低到22%～ 25%，五氧化 二钒质量分数提高到23%～ 25%