原辅材料合理库存管理办法

原辅材料合理库存管理办法

现在的企业大多追求物资零库存，以最大限度的减少资金占用，降低物资库存保管费用。但对于需求物资品种较多，原辅材料供应地点分散的连续生产型中间体企业来说，零库存是不现实的。尤其是涉及到生产的关键性物资，一旦供应不上，导致生产中断，会给企业造成巨大的损失。因此对于中间体企业如何实施有效地库存，有效的运用资金，最大限度的降低库存储备，减少储备管理费用，减少企业流动资金占用，以最小的库存促进企业生产经营活动，满足企业生产需要，提早掌握库存状况，把握库存动态，防止生产中出现缺货，把握适当的库存量，缩短采购时间，既能实现成本最小化，又能不影响生产，还能不导致货物积压过多，成为企业包括物资管理部门关注的焦点。

一、目前我公司原辅材料库存控制方面普遍存在一定的问题，主要表现在以下几个方面:

1、仅着眼于存的环节，常常与生产、销售、采购、仓储、质检等功能分离。

2、信息处理速度低而且易出错，对外部市场供应存货或者需求存货的反应迟钝。

3、为了快速响应客户市场需求，公司经常需要保持较高的库存水平。

4、节假日或因原辅料降价采购大量备货储货后因生产需求低而导致大量存货。

5、大量不合格物料的积压长期处理不掉也是导致库存过高的原因之一。

6、新物料需求计划不当导致采购来生产不用形成库存长期积压。

二、那么有什么好的方法来改变目前的库存状况呢？下面几种方法可以用最低的成本解决仓库库存问题，也是我们的任务。

1、对年度销售预测科学化，生产安排合理化，任务分解精确化。

企业年初都要根据经济形势与市场走向制定年度生产及销售任务，关键是将其层层分解，安排合理，生产、销售进行月月分解，合理完成，采购则针对生产需求量与仓库安全库存量制定合理经济订购批量保证在成本最低情况下满足生产，仓库根据生产需求量进行严格库存控制。

2、建立仓库预警机制，确定各个物资的经济订货量。

仓库每天进行CRM报表，以警示高低库存、呆废料、不合格料与缺货物资给采购，采购则根据预警信息进行动作，处置不合格料与呆废料，以经济订购批量进行订货采购。

3、加强企业部物流全程跟踪，充分利用供应商仓库，实现降低库存量。

综合考虑生产一段时间原辅材料的需求情况，以便确定该时间段物资合理存储量，合理采购量用以降低成本。再者就是充分把握价格的稳定原辅材料，掌握供应商库存量并尽最大可能利用供应商仓库存储，实现降低本企业仓库存量，降低占用成本。

4、掌握供应商的生产能力和信用度，准确把握原材料和包装的供应周期。

对每个供应商严格审查，根据其信用情况进行分类，对于重要供应商，尤其要重点考察其生产能力与信用度，准确把握原材料和包材的供应周期，以便能将采购计算的更短更精确，尽量做到准时制采购。

三、工作容

1、原辅材料分类控制

原辅材料库存量分类很大程度是根据其本身价值和采购难易进行的，我公司绝大多数原材料价值较高，需要外地采购，而辅材（包装等）价值较低本地供应即可，可见对原材料控制要求严格，而对辅材（包装等）控制相对一般。

（1）原材料分类

针对原材料工艺特性将其分为以下四类：

①基础原料

基础原料指的是容易采购的工艺简单的但化工行业又都需要的化工原料，如甲醇、纯碱、盐酸、活性炭等。

②一般原料

一般原料指有基础原料通过某种化工工艺生成的经过进一步深加工的交易采购的化工原料，如DM，五氧化二磷，硫脲，硫氰酸铵等。

③国家管控原料

指的是容易对环境和生命、健康安全造成威胁的化工原料，此类原料国家安监、公安系统严格控制，需审批方能采购，如液氯、硫酸二甲酯等。

④资源性原料

指利用地球资源合理开发出的化工原料，此类原料较难采购并且不可再生，如溴素等。

（2）原材料控制

以上已对原材料进行分类，那么我们怎么按类别进行库存量及采购量进行合理控制呢？可以运用CV A库存管理法进行分类控制。

（3）辅料（包装等）因其价值低极易采购因此在采购方面只对其进行一般数量控制（容量控制），在仓库方面还需对其计划严格监控，防止形成呆废料与不合格料。

2、安全库存与最高库存

以上进行了原辅材料分类与控制，接下来我们要对需要制定安全库存的物料制定安全存量。由于原辅材料的采购提前期不定，需求固定，并且原辅材料采购多为批量采购，因此制定安全库存（S）直接用一定服务水平

下需求量变化的安全系数乘以生产日需求量（D ）再乘以提前期的标准差（σL ）即可得出（σL zD S =），而制定最高目标库存（Q 0）的方法可采用定量或定期采购法公式先推导出经济订购周期（T*），再由采购提前期（L ）与经济订购周期（T*）之和乘以生产日需求量（D ）+安全库存（S ）得出最高目标库存（Q 0）。 （1）安全库存

例：亚硝酸钠，生产日需求量4吨，采购提前期2天 ，标准差1天 而需求要求100%满足，对应z 取3.5 ，σL zD S ==3.5×4×1=14吨。

其它原辅材料安全库存可以类似计算得出。 （2）最高库存量

例：公司亚硝酸钠生产日需求量4吨，货物单价为3600元，年正常生产日360天，单位货物年保管费率为10%（可认为是库存资金成本投资到其他方面的回报率，），每次订货批量为40吨（可认为经济订购批量Q*），则由

Q*=

i

C Rd

2=%10360036042⨯⨯⨯⨯d =40,得d=200元（即每次订货费用为200元）

d —订货费用

i C —单位货物年持有成本（这里近似看成是库存资金成本）

R —生产年需求量 再由

EOQ 模型

令年订货费用=年保管持有费用使总费用最低得

T R

C T d i ⨯⨯=⨯

2

1 得经济订购周期T*=R

d

i C 2 得：T*=R

d

i C 2=3613604%1036002002=⨯⨯⨯⨯年×360=10天（即经济订购周

期为10天）

则由Q 0=(T*+L )×D+S=（10+2）×4+14=62吨（即得出亚硝酸钠的最高库存量为62吨），可见库存资金成本投资到其他方面的回报率越高，最高库存量越低，这也符合降低库存占用成本的理论观点。 其它原辅材料最高库存可以类似计算得出。 3、库存量控制

原辅材料的库存量控制可采取定点订货法与定期订货法相结合的方法，一般每次采购价格一旦确定不会因量上的增加导致价格下降，即可认为经济订购批量。定期订货法要求采购人员根据生产需求每隔固定时间进行订货，此固定时间称为经济订购周期。仓库则进行安全库存与最高库存量的控制。（液体料由生产车间控制）。

成 本