基于精益管理的造船生产计划及派工研究

摘要：近年来，随着我国航运事业的不断发展，极大地带动了我国船舶工业的

发展。在目前竞争日益激烈的今天，现代造船企业要想求得生存和发展，就必须

在日常工作中注重对生产计划管理工作的开展。传统的生产计划管理模式已经不

再适应时代发展的需要。精细化派工管理是基于精益生产理论而提出的一套管理

方式，它的核心在于对派工单的管理。基于此，本文主要对基于精益管理的造船

生产计划及派工进行分析。

关键词：基于精益管理；造船生产计划；派工研究

1、前言

现代造船模式是先进造船理念、生产技术和管理思想的体现，是一个动态、

发展、寻找最佳造船模式的过程。随着近几年来的发展，我国船舶企业在生产计

划管理、设计、物资物流等方面的信息化建设有了一定的建树。但由于缺少对基

础工程管理工作的重视，使得现场的管理工作存在一定的问题，从而影响了企业

现代造船模式的建立。而基础工程管理中的重要环节之一就是派工管理，它是企

业日常生产管理的主体，因此，具有极强的应用性研究价值。

2、现代造船企业生产计划管理中如何应用精益管理模式的几点浅见

2.1致力于基于精益管理思想的生产计划管理系统的构建

任何一项管理工作的开展离不开管理方案的支持。因而对于现代造船企业而言，要想在生产管理中取得成效，就必须切实加强生产管理工作的开展，而在整

个生产管理工作中，生产计划管理工作的开展又是确保管理成效的关键，所有的

生产管理都是基于前期的生产计划进行的管理，为整个生产任务的实施和生产目

标的实现奠定坚实的基础。因而必须在确定前期生产计划管理方案时，切实加强

现代信息技术的应用，尤其是计算机技术的应用，利用计算机技术构建造船企业

的生产计划管理系统，利用生产计划管理系统中的各大模块和子系统，促进生产

计划管理目标的顺利实现。因而在生产计划管理系统构建中，首先就应包含年度、季度、月度的任务系统，从而为年度、季度和月度生产任务的提供方向，结合当

前企业最新的发展趋势开展生产计划管理工作。其次，在确定年度、季度和月度的生产计划后，为了实现生产计划，就应对生产计划的执行情况进行全程化

的管理，所以在构建任务系统的基础上，就应构建进度跟踪管理系统，从而利用

系统对当前的生产计划完成情况有一个基本的认识，并在分析生产计划没有按期

实现原因的基础上，提前提出预警信息，及时的找寻原因并改进；最后，为了确

保整个生产计划顺利的实施，在整个系统中，还应将设备、资源、人才以及生产

全程的监控和生产计划的考核构建相应的子系统，为整个计划顺利的实施提供强

大的支持。利用设备管理系统，为整个船舶生产设备综合管理水平的提升奠定基础。利用资源管理系统，为整个船舶的生产提供相应的物资资源和人力资源的协调。利用生产过程监控系统，主要是通过各种生产数据的分析，对当前的生产情

况进行分析，并提出相应的改进意见。通过生产计划考核系统，为整个船舶生产

绩效管理提供支持，促进企业生产考核体系的完善，最终确保生产计划得以顺利

的实现

2.2如何利用精益生产计划管理系统开展生产计划管理工作

在构建生产计划管理系统的基础上，就应结合系统的功能和企业的实际，致

力于生产计划管理工作精益化的开展。因而必须做好以下几点工作。

2.2.1建造线表的生产计划管理

在整个生产计划管理中，建造线表是现代造船企业生产经营活动的中长期计

划的重要指标。在对其进行生产计划管理时，主要是对已经签约的船舶在作业时

间上的安排，并确定经营目标得以实现而进行线标计划，在整个造船企业中为决

策提供依据，并将签约船舶交船的日期进行确定。未按时完成签约的船舶，对企

业的人力资源和机械设备资源等进行计划，并对船舶的主要生产环节、不同工种

之间人力负荷和设备负荷进行确定，从而得出销售情况，最终为企业的决策提供

支持，实现符合的平衡。

2.2.2主计划的生产计划管理

所谓主计划，主要是在签订合同之后，将建造线标作为基础，确定所建造船

舶的日常计划，在对其进行生产计划管理时，主要是对图纸、物资、生产、进坞、交船等环节进行计划管理。在管理过程中，主要是对基本图、安装图和制作图等

图纸以及发电机、主机、锅炉等机电设备和组立、切割、预舾装等生产节点进行

针对性的管理，并以年度整体建造计划对单船的综合建造计划进行分解，从而对

造船过程中的生产图纸、物资和作业计划通过大日程生产计划将其体现出来。

2.2.3搭载计划管理

开展搭载计划管理工作，主要是对单船在船坞内生产船体而进行计划，因而

在整个船舶建造过程中，其是连接先行生产作业与后行生产作业的关键点。因而

在实际管理过程中，应结合建造线表对单船的各大接点、总段和分段以及船体区

域等划分信息和船舶建造过程中的搭载工艺，及时地将搭载的分段日期、搭载的

位置和搭载的分段以及间隔期进行确定，最终对搭载网络的顺序和关键路径进行

确定，计算并优化工期，从而制定单船的搭载网络计划，根据制定的计算测算船

坞的搭载负荷。搭载网络计划既是大日程计划向中日程计划过渡的中枢，也是船

舶壳、舾、涂一体化作业分解的重要纽带，是关系到船坞资源利用率的关键计划

要素。

2.2.4工作包和派工单的计划管理

工作包和派工单是精益造船业务分解的重要环节，是中小日程计划衔接的纽带。在设计工作包和派工单功能时，首先需要将中日程各作业阶段或作业对象进

行进一步分解，通过壳、舾、涂各作业阶段进行代码分类，然后按照各作业阶段

进行工序的细分，从而实现工程计划细分到最小的工作单元，达到“派工”的目的。比如在切割加工作业阶段，首先进行钢板预处理,然后按照组立树要求以及船厂切

割设备，进行数控切割、板条切割、型钢切割以及内外底板切割，因此划分成不

同的工作包和派工单。

3、派工单运作流程

WJ的运作主要涉及设计部门、信息部门、生产管理部和生产部门。其中设

计部门负责物量的提供，信息部门负责系统的开发与维护，生产管理部主要起到

协调与考核的作用，而生产部门是WJ的主要应用部门，不仅负责WJ的编制，

也有义务将WJ完成情况反馈给设计部门与生产管理部。WJ的运作流程本质上是

一个相对封闭的、螺旋式上升的管理过程，分为两大过程：自上而下的指派过程

与自下而上的反馈过程（见图1）。

图1

第一阶段：首先由生产管理部根据WP/WO将各生产部门预算工时分解，并

下达给各生产部门；生产部门根据WO将工作任务编制成WJ派给各班组，其中WJ的物量由设计部门提供；各班组每日严格按WJ进行生产工作。

第二阶段：各班组在完成WJ后，由班组长将完成情况在信息平台上进行反馈；生产部门对班组及个人任务完成情况进行评价和考核，并收集现场实际物量

反馈给设计部门，同时将WP和WO的完成情况反馈给生产管理部；生产管理部

对反馈的数据进行分析，优化预算工时和物量原单位。这一套流程的顺利运作需

要每个部门的密切配合，在信息的传递过程中要兼顾有效性与及时性，做到真实、准时。

4、结语

总而言之，做好造船前期的生产计划管理工作对于促进整个生产计划的顺利

实施奠定了坚实的基础。。因而在生产计划管理中，必须致力于精益管理思想的

应用，着力构建精益化的生产计划管理系统，并利用系统的各项功能，致力于造

船计划管理水平的提升，强化企业的造船能力。从而进促进现代造船前期生产计

划管理工作的开展

参考文献

[1]船舶制造企业辅助生产费用分配研究;李哲池;江苏科技大学;2018-05-08;硕

士

[2]R公司船舶设计过程中成本管理研究;滕勇;哈尔滨工程大;2016-11-01;硕士

精益造船模式研究

精益造船模式研究张明华/中远工业公司以日本丰田汽车公司为代表的精益生产模式是目前世界上最先进的生产模式之一，它的成功在世界掀起了精益管理的热潮，精益管理的思想已经在世界范围内给各类制造业带来了巨大的进步，日本的造船生产模式包含了绝大部分有造船特征的精益生产理论，如产品价值链、JIT 生产、单件流水作业、节拍生产、拉动计划体系、4S 管理、无缺陷施工、一岗多能用工制度、全员工厂管理等等。毫无疑问，日本造船业在与丰田汽车公司同样的竞争条件和环境下，创造了几乎同样的生产模式。 “精益生产”就是追求精益求精。所谓“精益”，就是要消除一切造船生产过程中的浪费。一、产品价值链分析精益造船把产品生产全过程分成两大部分。一部分叫做有效时间，另一部分叫做无效时间。在传统造船模式当中，无效时间远远大于有效时间。仔细分析造船船体的制作过程，我们可以发现这样的事实（图一）图一船体制作过程有效和无效时间分析原材料时间船体成型无效时间有效时间

从图一中我们可以清楚地看到，任何无效时间都会造成生产停顿，就会产生浪费。传统造船模式往往注重提高作业加工的生产效率，通过设备的更新改造、工艺技术的进步和工人的熟练技能，想方设法缩短有效作业时间来提高产量。精益造船模式更注重于缩短无效时间来缩短生产周期，从而大大减少中间环节的浪费。我们称这种主要通过缩短无效时间来缩短造船周期、提高造船效率、保证造船质量和降低造船成本的思考为精益造船思想。丰田公司把以下7种现象描述为无效时间内产生的浪费。生产过剩。就是在客户（内部和外部）需要之前提前生产了大量产品（中间产品和终端产品）。这种生产造成了生产的停顿，使生产不能顺畅流动，同时产生大量库存，是生产中最基本的浪费。次品。次品妨碍了流畅的生产，导致了许多次品需要处置或返工。库存。包括原材料、在制品和成品的库存。库存需要大量的堆放场地和空间，占用了大量的资金，而且容易造成库存损坏，隐含了许多管理问题。人和物移动。任何不增加市场和客户价值的人和物的移动都是浪费。过度加工。任何超过市场和客户要求的额外加工都是浪费。运输。任何不符合产品增值要求的原材料、在制品和成品的搬运都是浪费。人和物等工。物的等待造成生产不能连续作业；人的等待造成企业最重要资源的浪费。比如，作业过程中需要看图，造成了人和料的等工，就是一种浪

船舶精细化工时管理模式及应用

船舶精细化工时管理模式及应用摘要：工时管理体系其目标是建立数字、全面、智能、标准化的工时管理信息系统，能够深度提取设计数据和实际工时，有效整合设计数据，优化和标准化管理工时物量的业务流程和方法，以帮助企业优化生产流程、提高生产力和关键竞争力。关键词：船舶；精细化；工时管理精细化管理是航运业公认的问题，严重限制了企业计划的制定、生产成本的计算、生产力的量化和员工的积极性。工时管理在国外还没有得到充分的发展，而在国内却受到了忽视。仅仅是基于工作时间，并没有深入考虑它和不同管理体系之间的关系。在这种分散的管理模式下，信息无法相互共享和交换，导致时间长、工作量大、可靠性低、出错率高。为了解决现阶船舶制造管理的问题，我提出了精细化工时管理模型，将设计数据、工时计算、派工与劳务结算结合起来，保证数据共享和有效利用，提高管理效率。这引起了国内外学者的广泛关注和讨论，但很少有人系统地研究船舶精益工时集成应用。一、精细化管理精细化管理是一种理念和文化，这种经营理念起源于20世纪50年代的日本和发达国家(50年代的日本)，是现代社会分工和服务质量管理的一种基本要求。这是一种以常规管理为基础的基本思想管理模式，旨在最大限度地减少资源的使用。现代管理学认为科学管理有三个层次:标准、精细、个性化。精细化管理是管理责任的实现、具体和界定，需要全体管理者的参与和尽职。工作一次到位，每天要完成工作，每天要检查情况，及时发现问题，及时纠正，及时处理，精细管理是公司的核心项目，企业要想强大，就必须有效利用文化、技术、知识的性质来引导和推动企业发展。只有理解并运用管理精髓的企业家或领导人才能充分利用管理来确保企业的成功。关键是企业要把握优质产品的特性，管理好质量和零缺陷的关系，建立优质产品体系，为核心竞争力和品牌奠定基础。

船舶建造计划管理

浅谈船舶建造企业计划管理工作摘要：在市场经济日益发展的今天，为船舶建造企业的发展也带来了很大的机会。其中，它的计划管理涉及了造船全部生产要素的统筹协调和计划控制，可以实现人、机、场地的最佳安排，实现作业程序的最佳组合，从而取得生产效益最大化。本文分析了船舶建造计划管理中涉及的相关问题，并给出了科学可实施的方法措施。关键词：船舶建造、计划管理、精益造船前言：进入21世纪以来，我国经济不断完善和发展，船舶建造工程的数量也在不断增加，企业间的竞争日益。为赢得长远的胜利，船舶建造企业必须掌控加强计划管理工作。它不仅是战略落地的需要，也是企业日常管理的需要，将促进企业的进一步发展。 1、当前我国船舶建造企业计划管理中出现的问题分析。 1.1、造船生产流程模式中出现的问题。在造船生产流程中，造船生产计划管理是每个造船企业生产管理上的重难点，影响着企业的正常运作。首先，制定的生产计划与实际不符，有很大的偏颇。生产计划排的不准，导致引申出的资材纳期不准，物资提前来货导致占用仓库管理资源、晚来货导致生产停滞。其次，生产计划实现率低。大部分企业的船舶建造会制定每个阶段生产计划日期，而只要严格按照计划日期实施，船舶就能顺利生产。但往往是计划很好，实现很差。这主要是因为在设计、采购，制造等中忽略了人员、设施资源优化配置，即产能问题。一些企业忽视对各个阶段的产能进行较深入的研析，缺少产能平衡计划，从而使制定的生产计划实现率大大降低。另外，生产计划拖期现象严重。造船生产计划的管理，等同一个项目工程的管理，最注重有序性。而生产管理部门监督力度不到位，控制各个阶段的生产计划进度不严格。除此之外，在船舶建造现场意外事故的发生，更多的是因为技术和工艺问题，从而某个阶段的计划无法实施。而各个阶段的生产计划并非独立运作的，每个阶段的计划都需紧密与前一个阶段以及后一个阶段的生产计划相辅相成。只有如此，船舶建造的整体计划才能得到实现。无论哪个计划脱节或者混乱了，都将影响生产计划的顺利实施。这是我国造船生产流程的一大漏洞。 1.2船舶建造中的计划反馈环节出现的问题在船舶建造中，计划跟踪反馈环节脱节。计划的未及时反馈，使管理者不能及时掌握计划执行情况，对问题不能有效的发现，并对其进行总结分析反馈数据。计划反馈主要是帮助了解船舶工艺和设备应用的情况，更是对产品需求量的统计。计划反馈系统集成度较高，信息间彼此依赖。例如：任务包和派工单中含有

面向船舶管舾件制造的车间精益物流设施规划研究与应用

面向船舶管舾件制造的车间精益物流设施规划研究与应用造船业的发展同先进的管理技术及水平息息相关,依靠着先进的企业生产及物流管理方法。其中,船舶管舾件生产是造船中的一个重要环节,其加工量占据整船建造工作量的大部分比例,车间生产及物流管理的优劣,直接影响到整船的生产成本及进度。研究船舶管舾件车间生产精益物流管理方法及其设施规划,为提高舾装产品的生产效率,减少舾装件生产的浪费,降低船舶建造成本能够起到推动作用。本文在吸收国内外研究成果的基础上,对船舶管舾件车间的物流规划进行了研究分析,充分应用精益生产的管理技术和工具,有效结合托盘管理,提出了船舶管舾件车间生产精益物流管理策略及设施规划,并对其进行了详细的探讨。首先综述了对精益生产在造船业的应用以及车间物流设施规划的国内外研究现状,阐述了船舶管舾件车间生产物流管理现状及其设施规划现状,在分析船舶管舾件生产过程和生产特点的基础上,阐述了该车间生产物流中托盘管理运用的情况,同时,提出了管舾件车间生产物流存在的问题及需求。运用看板管理工具及系统设施规划布置方法,构建了船舶管舾件车间生产精益物流管理及其车间精益物流设施规划总框架。其次,根据此物流规划的总体框架,分别研究了该车间精益物流管理与精益物流设施规划。文章根据精益物流的目标出发,并结合船舶管舾件生产中托盘管理应用现状及问题,在托盘管理与看板管理进行了对比分析的基础上,提出了基于托盘管理的生产看板管理作为该车间物流管理策略,设计了该看板的种类、内容和使用流程。在精益物流设施规划研究中,采用了系统设施布局规划(Systematic Layout Planning)对车间进行设施布局,结合船舶管舾件车间特点分析了管舾件车间SLP基本要素,并阐述了基于SLP的管舾件车间物流设施布局规划的研究内容和步骤,提出了该规划方案的评价方法。最后,将以上理论研究成果应用于企业的实际物流管理及设施布局中,以CD造船厂管舾件生产车间为研究对象,应用了基于托盘管理的生产看板,以及基于SLP的车间物流设施布局,优化了车间物流管理过程,以及物流设施布局,并利用评价方法对布局方案进行了评估。研究成果为企业的管舾件车间物流管理提供了理论指导和支持。

(精益生产)精益生产过程的管理

精益生产过程的管理一。生产计划（一）精益生产计划的特点精益生产计划与传统生产计划相比，其最大的特点是：只向最后一道工序下达作为生产指令的投产顺序计划，而对最后一道工序以外的各个工序只出示每月大致的生产品种和数

量计划，作为其安排作业的一个参考基准。例如，在汽车生产中，投产顺序计划指令只下达到总装配线，其余所有的机械加工工序及粗加工工序等的作业现场没有任何生产计划表或生产指令书这样的文件，而是在需要的时候通过”看板”，由后退工序顺次向前道工序传递生产指令。这一特点与历来生产管理中的生产指令下达方式不同，请看图2。在传统的生产计划方式中，生产指令同时下达给各个工序，即使前后工序出现变化或异常，也与本工序无关，仍按原指令不断地生产，其结果造成工序间生产量的不平衡，因此，工序间存在在制品库存也就是很自然的事。而在精益生产方式中，由于生产指令只下达到最后一道工序，其余各道工序的生产指令是由“看板”在需要的时候向前工序传递，这就使得：第一，各工序只生产后工序所需要的产品，避免了生产不必要的产品；第二，因为只在后工序需要时才生产，避免和减少了不急需品的库存量；第三，因为生产指令只下达给最后一道工序，最后的生产成品数量与生产指令的数量是一致的（在传统的生产计划下，最后这两老往往是不同的）；第四，生产顺序指令以天为单位，而且“只在需要的时候发出”，因此，能够反映最新的订货和市场需求，大大缩短了

从订货或市场预测到产品投放市场的时间，从而提高了产品的市场竞争能力。（二）精益生产计划编制的程序与方法在精益生产方式中，同样要根据企业的经营方针和市场预测制定三阶段生产计划，即年度计划、季度计划以及月度计划。然后再据此制定出日程计划，并根据日程计划制订投产顺序计划。 1．年、季度计划年度计划根据企业经营方针和市场预测来确定，主要是规划大致准备生产的产品品种和数量，不把它具体化。季度计划根据年度计划及市场需求，采用滚动计划法进行编制，即在第N－1月制订第N月、第N＋1月以及第N＋2月的生产计划。这样制订出来的第N月生产计划为确定了的计划，第N＋1月以及第N＋2月的计划也只作为“内定”计划，随着时间的推移，当第N＋1月变为第N月时，再进行确定。

精益生产管理实施计划方案

精益生产管理实施方案一、总体指导思想 1.精益生产作为当今最为先进的制造管理方法，具有很强的实践性。改善实施必须始终围绕精益生产管理体系的核心即消除浪费来开展各项工作，时时以精益生产思想作为工作指导的有力武器。 2.任何一项管理理论都不是一成不变的适用每一个企业。在应用精益生产理论进行改善时，必须时刻结合企业所处的行业环境和企业本身的特殊性进行灵活应用，因地制宜。只有这样，才一不至于在改善中生搬硬套，走错方向。例如由于手机行业存在市场机会成本，战略要求不能完全做到“零库存”管理。 3一个拥有卓越企业文化和管理的企业，需要经过多年的实践积淀才能实现。丰田公司自成立初期就开始不断探讨生产模式，历经四十年时间才一逐步形成了初步成型的丰田方式。时至今日，丰田方式仍在不断改善进步中。因此，没有那个企业的实现是一瞰而就的，需要一点一滴的积累。卓越企业管理需要系统性的全面进行改善，但需要结合实际状况分步骤分门别类的逐步改善进而达成阶段目标并最终实现总目标。 4.改善不能脱离现场。所有数据必须现场测量，所有问题必须现场观察，充分与一线员工交流并亲身实践才能得出结论。脱离现场，脱离实际，脱离基层员工，任何改善都只是纸上谈兵。 5.改善成果必须实现标准化，没有标准化的改善不是完美的改善。 6.精益生产的改善需要以人为本，全员参与。只有全员参与，充分发挥人的主动性和能动性，改善才能处处开花。

7.改善是一个持续创新不断发现问题不断进步的过程。没有最好，只有更好，持续改善，不断进步，这是丰田方式的精髓。只有深深理解这一精髓，并将其作为企业文化融入到员工心中，才能够在精益生产的实践应用中取得长久发展。二、实施方案指导框架结合企业自身实际状况，借鉴国内外的精益生产理论指导和实践案例研究，研究将精益生产的各钟软硬件技术进行分类，提出了新的改善模型，作为公司推行精益生产管理的指导框架。改善模型称为新“TPS”模型，T代表技术(Technology )，P代表人员(Person )，S 代表系统(System，如图4-1所示。改善的三个维度分别是技术改善、系统支持以及人才培养，如图4-2所示。制造技术的改善代表着生产技术的改进，而支持系统则是从流程设计上来进行优化，而人才培养正是从以人为本的角度出发，对人的能力、意愿和文化进行培养熏陶，从而最大程度的发挥人的主观能动性，实现企业的长久发展。

面向项目制造的MES精益生产计划管理研究与实现

面向项目制造的MES精益生产计划管理研究与实现随着制造业的发展和进步，生产制造过程中的管理和优化变得越来越重要。面向项目制造的MES（制造执行系统）精益生产计划管理成为了现代制造业的关键议题之一。本文将从MES的角度出发，探讨面向项目制造的精益生产计划管理的研究与实现。 1. MES在项目制造中的应用 MES是一种集成了信息技术、自动化技术和管理技术的生产制造管理系统，其主要功能是对生产过程进行实时监控、信息采集和分析，并根据实时反馈进行生产调度和优化。在项目制造中，MES的应用可以帮助企业实现生产过程的高效管理和优化控制，提高生产效率和质量，降低生产成本，实现精益生产。 2. MES在精益生产计划管理中的作用精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，通过精细化的生产规划和调度，实现生产过程中资源的最优配置和利用，降低生产过程中的浪费和成本。MES在精益生产计划管理中扮演着重要的角色，可以实现对生产过程的实时监控和信息采集，帮助企业根据实时生产数据进行生产规划和调度，及时发现生产过程中的问题并进行调整，从而实现生产过程的优化和提升。在实际应用中，MES在项目制造中也面临着一些挑战，例如生产过程的复杂性、信息采集的难度、系统集成的问题等。针对这些挑战，企业需要采取相应的措施进行应对，例如加强对生产过程的分析和优化、优化信息采集和传输的流程，加强与其他系统的集成等。据此，可以看出，面向项目制造的MES精益生产计划管理研究与实现是现代制造业发展中的一个重要环节。通过将MES系统与精益生产相结合，企业可以实现生产过程的高效管理和优化控制，提高生产效率和质量，降低生产成本，从而实现可持续发展。企业需要重视MES在项目制造中的应用，加强研究和实践，不断提升自身的生产制造管理水平和竞争力。

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船舶与海洋工程生产设计效率提升研究摘要：生产设计是船舶建造的源头，也是船舶建造、船舶性能实现、船舶安全的根本保障。船舶建造显著的特点是每条船舶都有其独有的特点，设计都不一样，这时生产设计流程就尤为重要，好的生产设计流程能够保证船舶设计质量，提高船舶设计效率，降低图纸差错率，降低设计和建造成本。精益造船是公司超越竞争者、超越自我的需要，也是公司追求卓越、实现完美业绩的必然选择。精益造船既是一种理念、一种态度，一种意识，也是一种文化，公司要上下一心，共同确保精益造船的成功进行。本文就目前公司精益造船在生产设计中的具体实施作论述。关键词：船舶与海洋工程；生产设计；精益造船引言生产设计为生产车间各部门提供施工所需的图纸、生产资料信息和图表等，是生产各部门安排任务、编制计划和开展项目管理的依据，为采购部门提供采购依据，为运营部门提供物量支持。生产设计的依据是相关船级社、各法规、技术规格书的相关规范、规则和规定，遵循基本设计，按照详细设计，满足规格书、船级社规范及船东的要求，按造船生产策划开展设计工作。造船生产设计必须经过全船三维完整性建模，包括各专业信息的完整性和工艺工装的完整性，必须经过各专业之间的综合平衡、设计评审、意见处理等过程。 1生产设计内涵和原则船舶和海工生产设计，最先要考虑的问题是科学组织造船的方法，重点解决的是涉及与海洋工程建造相关方面的问题。它是将生产管理、基础设计、安全生产工艺、详细设计等充分融合的一种设计方式，与传统的船舶和海工设计相比，新设计方式将设计重点放在施工方面，通过整体分析、比较后，升级设计方案，绘制工作图，标注出施工指令，便于生产作业[1]。船舶与海洋生产设计工程需要开展大量的统计工作，如涂装面积、工作量、装配情况、切割长度、焊接长度、

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现代企业的精益生产和管理的研究报告随着经济全球化和市场竞争的不断激烈，企业的精益生产和管理（lean production and management）逐渐成为一个热门话题。精益生产和管理指的是企业通过精细化的流程管理，优化生产过程，降低成本，提高产品质量和生产效率，进而增强市场竞争力和盈利能力的一种管理模式。本文将围绕精益生产和管理的概念、主要特征以及实施方法等进行综述和探讨。 1.精益生产和管理的概念精益生产和管理源于日本的丰田生产方式（TPS），是一种以质量为中心、以客户需求为导向、以价值流为目标的管理模式。该模式强调的是减少浪费、提高效率和优化价值流，达到生产线的平衡和追求完美的目标。 2.精益生产和管理的主要特征（1）流程优化：精益生产和管理的核心是通过优化生产过程来达到减少浪费、提高效率的目的，使产品流程得到最大的优化。（2）成本降低：精益生产和管理注重管理流程，通过减少浪费，降低管理成本，提高企业利润。（3）员工参与：精益生产和管理强调员工的参与和团队合作，通过给员工更多的责任和开发潜力，从而达到更高的生产效率和质量。（4）持续改进：精益生产和管理的目标是不断改进生产流程

和产品质量，不断地进行自我审查和完善。 3.实施精益生产和管理的方法（1）流程分析：充分了解生产流程和活动，找出的浪费活动，优化流程是实施的关键。（2）标准化：建立标准的流程管理和生产标准，提高流程的稳定性和可控性，降低产品质量变异，减少生产的故障率。（3）质量精益：精益生产和管理是以质量为中心，通过质量管理、检验和反馈机制，实现质量的精益和稳定。（4）具有弹性的生产流程：可根据市场和客户需求，更加灵活的生产流程和组织，使企业更快的适应市场需求变化的需要。（5）培育员工参与：培育员工参与和团队合作的公司文化，通过定期奖励，使员工更加积极工作，提高生产效率和质量。总的来说，现代企业要想提高生产效率和竞争力，必须采取精益生产和管理模式。企业需要坚持优化流程、降低成本、改善质量，鼓励员工参与。未来，随着人工智能及自动化技术的不断普及，精益生产和管理也将不断地发展和演变，成为现代企业得以保持竞争力和实现可持续发展的关键。近年来，越来越多的企业开始采用精益生产和管理模式，以提高生产效率和质量，实现降本增效的目标。据相关统计数据显示，在实施精益生产和管理模式后，企业可实现效率提升、降低成本、提高产品质量，从而进一步提升市场竞争力和盈利能力。

现代造船生产计划管理

现代造船生产计划管理摘要：在如今的造船企业中，最主要的管理内容可以说是生产计划的管理。造船厂全部的生产活动务必以计划为方向。在生产计划的管控过程里，精细化程度对船厂管理的精细化标准有着根本性的影响。因此，有必要引入精益管控的想法，建立企业的生产计划管控体系，为整体企业工作的有效进行打下坚实的基础。基于此，本文主要讨论造船生产方案的管理。关键词：公司造船；生产计划；管理引言：伴随目前造船业的进步，造船产业的生产能力得到了突飞猛进的提高。相对有优势的一些国内造船企业来说，如何最大限度地释放产能，科学有效地安排生产，最大限度地运用产能，按时有序地将船舶交付给客户，是提高国际竞争力和满订单情况下的一个重大问题。在突破这一主题的关键因素中，计划的管控必然是最重要的因素之一。 1造船计划管理对控制成本的作用例如，如上所说，尽管精益生产模式将原来分散的生产部门与部分紧密结合在一起；但它可以精准有效地分配各部门的责任。精益生产形式将提前编制总体生产方案管理模式，然后仔细分发给各个部门，并将再次为每个部门制定自己的生产计划及所有其他计划（劳动力计划、材料计划等）；此外，在精益造船生产的形式下，生产管理组织将调整和平衡这些相应的计划，以达到最佳成效。造船规划的管理，相对造船业的进展，不管是产能分析、生产组织结构的优化；都有助于有效配置生产资源，编制科学的创建计划及资源计划的需求。它有效地消除了生产方案及发展环节中所有不必要的原因，不但使生产成本得以降低，而且还提升了生产的效率，为企业的长期发展奠定了基础。 2公司造船生产计划的管理

在以往的造船方案管理系统里，计划以负责公司生产管理的职能部门为主要措施，以平衡整个公司的生产。计划逐层传达，然后由各部门及作业区编制实际的开展计划，即推式计划系统。这种形式的特点是操作简便，部门之间不需要太多的交互，只是发布和实施的一个简单循环；在长时间的发展中逐步表现出来的特点及不足也比较显著：①“人治”造船。因为顶层计划是由个人或单个队伍根据个人经验制定的。由于编制人员的素质及经验，计划的标准性及合理性以及考虑现场具体状况的全面性不可避免地存在不足。在计划实施过程中，通常需要大量现场调度人员经过大量现场调度来平衡及削弱方案与现场情况的脱节。这大大增加了管理成本。②施工部门的参与度减弱。施工部门及施工人员只能被动的被安排实施该方案。因为缺乏对施工环境及资源的系统和一致的考虑，部门很难独立控制计划，他们的积极性降低。不同作业计划的准时性降低以至可能导致等待工作和加班之间的矛盾。同时，之前的部门生产了很多中间产品，暂时不予使用，造成资金流、场地等的巨大损耗。③计划中通常缺少资源需求方案，导致混乱和效率的下降。随着精益生产的提出和进步，精益造船形式逐渐成为一种全球先进的管理形式。精益模式着重以中间产品为方向的设计、管理和材料有机协作的建设形式。在这种形式下，形成了从下一个需求开始，层层向上一个流程转移的拉动计划管控系统。以下以某船厂为例，探讨拉动式计划管控系统在生产中的运用。此船厂采用船坞造船模式。大家都知道，相对船舶的建设而言，大型组块组装及码头区是整个船舶下水前第一阶段的中心环节，由于造船厂的重要核心设备、中心场地资源等核心驱动力都聚集在这里。在一定程度上，这两个地区的能力客观上代表了整个公司的能力。为此，如何支持及系统地服务于装配车间和码头区域，对整个公司的生产速度和成效起着决定性作用。基于此，船厂先进的生产方案管理使用两阶段拉动，分别以分段大装配制造及船坞区分段总装为中心工序，分别对前工序采取“拉动”生产控制，给出生产需求，然后向上每一级传递需求，使适当生产变为可能。同时，它还可以在建设的高峰期最大限度地发展核心能力。与以往的方案管理系统相比，拉动式生产系统给船厂带来了很大的改进，其优势主要表现在以下几个方面。

SEM推进精益造船-锻造海洋装备

SEM推进精益造船锻造海洋装备所谓精益造船，就是分清造船过程的有效作业时间和无效作业时间，然后取出无效作业时间，对有效作业时间内的作业进行合理的优化组合。为贯彻落实《船舶工业“十二五”发展规划》，加快推及船舶工业产业转型升级和结构调整，缩小中国船舶工业与日韩企业在生产效率方面的巨大差距，工业和信息化部于2012年11月发布了《关于进一步推进建立现代造船模式工作的指导意见》，并明确提出，以“精益造船”为导向，打造高效船舶制造体系。为应对国际金融危机滞后效应的深度影响，中国船舶工业集团公司开始实施全面转型发展战略，其下属各造船企业千方百计、不等不靠、攻坚克难，在狠抓生产经营的同时，结合企业自身管理短板和瓶颈制约问题，开展管理提升活动，持续推进精益造船工作，将全面推行精益造船模式作为自身全面转型发展的重要工作内容。形势所迫自我突破自从2008年国际金融危机爆发以来，航运业迅速陷入低谷，经历5年多的徘徊，目前来看全球航运市场仍然复苏缓慢，其拉动船舶工业的发展力度相当缺乏。这导致国际船舶市场持续低迷，新船价格不断下滑，船东预付款大幅下降，

加之原材料价格居高不下，人工工资增长，船厂面临“接单难，交船准，融资难”等一系列问题。而另一方面，在造船质量上国际海事新规范、新标准、新要求频频出台，不少造船企业又面临技术能力亟待提升以及成本不断增长的巨大压力。正是在种种因素的作用下，使得造船企业的盈利能力受到了极大地挑战。中国船舶工业集团公司第611研究所作为中船集团推进精益造船工作的重要“智库”，多年来长期致力于精益造船理论研究和实践推广。该所副所长谢新接受记者采访时表示，虽然我国船舶工业经过改革开放30多年的发展，已经由小变大，但是在造船的效率效益质量指标方面与日韩仍然有较大差距，这说明我国船企在精益化设计、精准化生产、精细化管理方面提升的空间巨大，必须通过方法创新和实践创新，实现技术创新和管理创新，才能真正成为世界一流的造船企业。在2011年，谢新及其团队认为中船集团的精益造船总体上仍处于理论认识阶段，没有进行系统研究，顶层设计与结构体系尚未建立，现代造船模式需要理论与实践不断创新，以臻完善。要大力推进精益造船，必须彻底改变造船设计过程、生产过程、管理过程的粗放状态，应用精益研发和精益生产的基本原理，以精准、精良、精细的先进理念不断消除产品多余功能，降低资源消耗，降低多余库存，压缩无

托盘管理在船厂生产中的精益化实施

托盘管理在船厂生产中的精益化实施摘要：现代造船模式的生产管理措施中，托盘的管理是重要一环，船厂生产作业引入托盘管理后物资的运转效率大大提升，带来了可观的经济效益。精益化的托盘管理使托盘不再局限于物资的集合配送功能，通过融入看板管理的功能，将精益化现场舾装作业管理的拉动式生产特点与托盘的集配联系起来，使准时化集配成为托盘管理的新特点。关键词：精益制造；托盘管理；船舶制造；集配；舾装；精益管理 1托盘管理体系的解说现代造船模式的生产管理措施中，托盘的管理[1]是重要一环，现代化模式下，船厂生产作业引入托盘管理后物资的运转效率大大提升，带来了可观的经济效益。托盘管理是一种系统化的管理方式，它能够有效地协调船厂内部的各个部门，以及众多的舾装件外协、配套厂之间的运作。这种协调能够保证在制造过程中各个环节的顺畅进行，避免因协调不足而导致的延误或错误。托盘管理通过将舾装件配套和集配中心进行有效的组织和管理，可以大大减少生产过程中的不必要的时间浪费，加快制造流程，可以显著提高生产效率。托盘管理要求对舾装件进行严格的分类和管理，这可以确保每个部件都能正确地被安装在其应该被安装的位置，从而保证产品的整体质量。托盘管理还可以降低生产成本。通过有效的托盘管理，可以避免舾装件的在制造过程中的丢失或浪费，从而减少额外的成本支出。托盘管理通过托盘的统一管理和协调，可以简化管理流程，提高管理的有效性和效率。但是依然存在传统的托盘管理运用不够精细化的问题。而精益化的托盘管理使托盘不再局限于物资的集合配送功能，通过融入看板管理的功能，将精益化现场舾装作业管理的拉动式生产特点与托盘的集配联系起来，使准时化集配成为托盘管理的新特点。

再谈精益造船模式

再谈精益造船模式作者：秦思明来源：《科技与企业》2013年第18期【摘要】精益生产模式是目前世界上最先进的生产模式之一。精益造船模式通过消除造船过程中的无效时间来减少资源浪费、提高资源利用率，从而缩短造船周期、降低造船成本、扩大造船产量和提高造船效益。在船舶市场低迷的今天，精益造船对深化造船模式转变有着重要的意义。【关键词】精益生产模式；精益造船模式船舶市场持续低迷，国内各大船厂均不同程度的承受着经营生产、甚至于生存发展的巨大压力。在此市场环境下，再次深入认识精益造船并将其生产理论落实到日常生产活动中去，对深化造船模式转变有着重要的意义。 1、精益生产模式精益生产模式是一种通过工厂全员努力，进行生产组织结构优化调整，消除一切不利于产品增值的生产过程和环节，降低浪费，缩短生产周期、降低成本、保证产品质量，实现提高生产利润的目的的方法和途径。[1] 2、精益造船的作业分解精益造船模式就是用精益思想统筹优化代造船作业中作业系统、作业区域、作业类型和作业阶段四个基本作业要素，形成高效作业体制。[3]在此模式下，作业分解是一种由系统向区域，又从区域返回系统的作业分解：合同谈判、合同设计、设计送审以及材料设备采购按系统开展；转换设计、生产设计、托盘管理和生产组织等按区域组织生产；密性试验、系泊试验、航行试验、交船按系统进行；最后合同评价、成本分析又返回到按系统推进。 3、精益造船的中间产品精益造船模式是以产品为导向的生产模式，要求按照中间产品组织单件流水式生产。[3]运用精益思想和成组技术原理，按照四个基本作业要素相似性划分中间产品，通过生产节拍和作业量的合理分配，实现均衡连续的准时生产以及零缺陷施工。在确定中间产品过程中，需要探讨价值因数，即生产周期（T）、生产资源（N）和作业环境（Q），是否有利于生产价值（PV）的上升。PV=f（T，N，Q），T、N、Q是三个相互关联的因数，三者任何一个变化都会直接影响生产价值的大小，只有在生产周期等于生产节

基于精益管理模式的制造业工序控制系统设计与实现的开题报告

基于精益管理模式的制造业工序控制系统设计与实现的开题报告一、研究背景和意义随着市场竞争的加剧和客户需求的不断增长，制造业面临着越来越多的挑战。如何提高生产效率、降低成本、提高产品质量，成为制造业企业迫切需要研究的问题。精益管理模式是制造业企业实现这些目标的重要方式之一。它强调消除浪费，提高生产效率和质量，从而实现企业长期竞争力的提升。工序控制系统是实现精益管理模式的重要手段之一，它可以实现生产过程的监控和控制，提高生产效率和质量，降低生产成本。因此，本研究旨在基于精益管理模式，设计和实现一款高效的工序控制系统，以提高制造业企业的生产效率、降低成本，同时提高产品质量。二、研究内容和方法 1. 研究内容（1）精益管理模式及其在制造业中的应用（2）工序控制系统的主要功能和架构设计（3）基于精益管理模式的工序控制系统关键技术研究 2. 研究方法（1）文献综述法：对精益管理模式和工序控制系统的相关文献进行综述和归纳，了解相关理论和实践经验。（2）案例研究法：选择一家制造业企业作为研究对象，通过实地调研、采访和分析数据，了解其工序控制系统的现状和存在的问题。

（3）系统设计和开发法：依照精益管理模式和工序控制系统的设计原则，设计和开发一款高效、稳定的工序控制系统。三、预期结果和可行性分析 1. 预期结果（1）建立基于精益管理模式的制造业工序控制系统，并进行实际应用。（2）提出一套较为完整的基于精益管理模式的制造业生产管理模式。（3）为相关研究领域提供实用性的理论和方法指导。 2. 可行性分析本研究所涉及的理论和方法已经有一定的实践基础和经验，系统设计和开发也可以通过实际运用和测试来不断完善和调整，因此具有一定的可行性。四、研究计划和进度安排本研究计划分为以下几个阶段： 1. 阶段一（2022年7月-2022年9月）：文献综述和案例研究。 2. 阶段二（2022年10月-2023年3月）：工序控制系统架构设计和关键技术研究。 3. 阶段三（2023年4月-2023年9月）：系统设计和开发，并进行实际应用和测试。 4. 阶段四（2023年10月-2023年12月）：总结和撰写论文。五、拟贡献和创新点本研究的拟贡献和创新点包括： 1. 设计和实现一套基于精益管理模式的制造业工序控制系统，可以提高生产效率、降低成本，同时提高产品质量。

精益生产学习计划

精益生产学习计划篇一：20XX年精益生产计划分生技字20XX10号关于下发《北郊分厂20XX年度精益管理工作要点》的通知分厂各单位：按照公司、分厂两级工作会议要求，紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三大工作主线，在巩固20XX年分厂精益管理推进单位成果的基础上，结合分厂20XX年工作实际，精细各项基础管理，全面提升管理质量和经济效益，特制定下发《北郊分厂20XX年度精益管理工作要点》，望各单位认真贯彻执行。附件：1、北郊分厂20XX年度精益管理工作要点 2、北郊分厂20XX年度精益KPI指标二〇一五年二月十五日北郊分厂办公室附件1 按照公司、分厂两级工作会议精神，紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三大工作主线，在巩固20XX年度北郊分厂精益管理推进单位成果的基础上，20XX年将结合北郊分厂实际，全面推进精益生产方式，缩小与公司示范单位差距，扩大精益班组覆盖面，精细各项基础管理，全面提

升管理效率和经济效益，现制定下发《北郊分厂20XX年度精益管理工作要点》，具体内容如下。一、总体要求按照公司及分厂20XX年工作会议部署和要求，紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三条主线，以消除浪费降成本为目标，推进全过程、全方位精益管理，加快由现场精益为主向管理精益为主转变；以落实责任抓考核，精益成效数字化为导向，建立合理化建议工作的长效机制，确保员工成为自觉践行精益管理的实施主体；以精益KPI指标为手段，全面应用精益生产工具，推进精益生产示范区及班组建设，深化“一线工作法”，持续提升分厂精益管理水平。二、管理目标按照分厂精益管理工作的总体要求，今年要把握重点，努力完成以下目标：全面应用、持续改善、消除浪费。 “全面应用”：就是在生产制造、采购、物流、安全、质量、技术、节能环保等各个环节全面应用精益生产理念和方法，积极开展相关精益管理活动，全面实现精益KPI各项指标。 “持续改善”：就是各单位要结合本单位实际，建立合理化建议和提案改进工作的长效机制，通过激发全体员工的聪明才智。持续挖掘生产经营过程中典型的浪费及不精益案例，年