汽车行业术语

词条OTS; PPAP; PTR; RoHS;

1.OTS=off tooling samples

即全工装状态下非节拍生产条件下制造出来的样件.用于验证产品的设计能力.

5.2.5首批样品及生产件批准/批量认可的控制

5.2.5.1 样件设计与开发

根据公司线束产品零件国产化要求，由公司技术部、采购部组织供方进行新产品开发会议，并与合格的供方签订产品的开发协议，采购部将零件的设计与开发资料，如产品图纸、样品、技术要求、相关标准,传递给供方。供方根据相关资料及开发进度要求，编制新产品开发计划表，并要求将开发进度表发给采购部、技术部、开发部，采购部根据开发进度表进行跟踪，下发“送样通知单”给供方，并规定交付数量及提交1、全尺寸报告2、性能报告、3、材质报告。

5.2.5.2样件的确认

供方将样品提交后，由采购部填写“样品送检跟踪单”连同样件及相关报告一并传递给技术部，技术部负责填写样件的工程性能要求，签字后传递给质量部，质量部按照技术部填写的要求进行检验，对于试验性能方面，由质量部对其性能送实验室进行检测，将试验结果也写入样品送检跟踪单上。如各项检验和试验达到技术部规定的产品标准或技术要求后，送总工程师审阅，如合格，并将结果通知供方，进行（OTS）工装样件。如不合格，将结果通知供方进行改进重新提交。如提交3次都不合格，需重新考虑选择新的供方。

5.2.5.3工装样件的提交和确认

供方接到工装样件的制造信息后，使用正规的设备、正规的文件、正规的工装模具、合格人员组织按照开发进度计划进行工装样件的制造，由采购部进行跟踪，工装样件提交后，按照技术部规定的产品标准要求，质量部对工装样件进行全尺寸、性能进行验证；生产部进行装配验证，并将结果填写在样品送检跟踪单上，送总工程师审阅，如合格，并将结果通知供方，进行（PPAP）生产件批准程序。如不合格，将结果通知供方进行改进重新提交。5.2.5.4小批量试生产认可

首批样件进入公司后，由质量部部组织生产部、技术部、开发部进行小批量试装评审，如合格，进行试装并行严格检验和控制。如不合格，将产品退回，并改进后重新提交，改进后提交评审如没有问题，总工程师在“试生产提交保证书”上签字确认。由采购部将“试生产提交保证书”传递给供方，安排提供批量认可。

5.2.5.5批量生产认可

供方根据《生产件批准程序PPAP》要求的提交三等级文件给技术部确认。19项要求符合后，总工程师在“批量提交保证书”上签字确认后，由采购部将“批量提交保证书”传递给供方，供方接到认可书后，安排提供批量生产。

2.PPAP=Production Parts Approval Process生产零件审批控制程序

PPAP生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法;主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。

PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。

PPAP还有提交等级的划分,这是根据客户的要求而定的.

目的

生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料。PPAP 的目的是用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。

适用性

PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或维修件的内部和外部组织现场。对于散装材料，不要求PPAP，除非你的顾客要求。

标准目录中的生产件或维修的组织必须符合PPAP，除非顾客正式特许。只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目。

注1：见第Ⅱ部分顾客特殊说明中的详细内容。有关PPAP的所有问题均应向顾客的产品批准部门提出。

注2：顾客可以正式特许对一个组织的PPAP要求。顾客经文件的形式对适用的项目特许。

理解

“必须”（SHALL）表示强制的要求。“应”（SHOULD）也表示强制性的要求，但在符合方法上允许一些灵活性。

标有“注”（NOTE）的段落指作为对相关要求的进一步理解和说明。“注”中的“应”（SHOULD）只有指导性的含义。

术语中包含了一些用来说明PPAP符合性要求的信息。

3.PTR=Production Trial Run试生产阶段

一个新市场开发的三个步骤

4.RoHS是什么?

RoHS是《电气、电子设备中限制使用某些有害物质指令》（the Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment）的英文缩写。目前主要针对电子电气产品中的铅Pb、镉Cd、汞Hg、六价铬Cr6+、多溴联苯PBBs、多溴联苯醚PBDEs六种有害物质进行限制。以后也将对更多的有害物质进行限制。

该指令由欧洲议会及理事会提出，欧盟成员国将于2006年7月1日起强制实施。

届时将禁止含有有害重金属及以多溴联苯、多溴联苯醚作阻燃剂的电子电气产品进入欧盟市场。

APQP

APQP=Advanced Product Quality Planning

中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。

定义及其他知识点：

产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。

有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

理解要点

·结构化、系统化的方法；

·确保使产品满足顾客的需要和期望；

·团队的努力，（横向职能小组是重要方法）；

·从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；

·不断采取防错措施降低产品风险（见“8.APQP与防错”）；

·持续改进；

·制定必要的程序、标准和控制方法；

·控制计划是重要的输出；

·制定、实施时间表。

APQP的益处

—引导资源，使顾客满意；

—促进对所有更改的早期识别；

—避免晚期更改；

—以最低的成本、及时提供优质产品。

APQP的基础

1 组织小组

·横向职能小组是APQP实施的组织；

·小组需授权（确定职责）；

·小组成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。

2 确定范围

具体内容包括：

·确定小组负责人；

·确定各成员职责；

·确定内、外部顾客；

·确定顾客要求；

·理解顾客要求和期望；

·评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；

·确定成本、进度和限制条件；

·确定需要的来自顾客的帮助；

·确定文件化过程和形式。

3 小组间的联系

·顾客、内部、组织及小组内的子组之间；

·联系方式可以是举行定期会议，联系的程度根据需要。

4 培训

·APQP成功取决于有效的培训计划；

·培训的内容：了解顾客的需要、全部满足顾客需要和期望的开发技能，例如：顾客的要求和期望、Working as a team 、开发技术、APQP、FMEA、PPAP等。

5 顾客和组织参与

·主要顾客可以和一个组织开始质量策划过程；

·组织有义务建立横向职能小组管理APQP；

·组织必须同样要求其供方。

6 同步工程

·同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发同期，降低开发成本；

理解要点

·同步技术是横向职能小组为一共同目标努力的过程；

·取代以往逐级转递的方法；

·目的是尽早使高质量产品实现生产；

·小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标；

·同步工程的支持性技术举例；

—网络技术和数据交换等相关技术；

—DFX技术；

—QFD；

—此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA和SPC等技术。

7 控制计划

控制计划—控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个阶段；

·样件——对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；

·试生产——对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；

·生产——对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。

8 问题的解决

·APQP的过程是解决问题的过程；

·解决问题可用职责—时间矩阵表形成文件；

·遇到困难情况下，推荐使用论证的问题—解决方法；

·可使用附录B中的分析技术。

9 产品质量先期策划的时间计划

·APQP小组在完成组织活后的第一件工作—制定时间计划；

·考虑时间计划的因素—产品类型、复杂性和顾客的期望；

·小组成员应取得一致意见

·时间计划图表应列出—任务、职责分配及其它有关事项（参照附录B关键路径法）：·供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式；

·每项任务应有起始日期、预计完成时间，并记录实际情况；

·把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。

10 与时间计划图表有关的计划

·项目的成功依赖于——以及时和价有所值方式；

·APQP时间表和PDCA循环要求APQP小组竭尽全力于预防缺陷。APQP的过程是采取防错措施，不断降低产品风险的过程；

·缺陷预防——由产品设计和制造技术的同步工程推进；

·策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望；

·策划小组的责任——确保进度满足或提前于顾客的进度计划。

APQP进度图

·五个过程；

·五个里程碑；

·前一个过程的输出是后一个过程的输入

·各个过程在时间上重叠，体现同步工程；

·“反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终；

·一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始；

时间进度表的一种常见形式——甘特图

甘特图举例

任务时间进度

1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月

计划与定义

产品设计与开发

过程设计与开发

产品与过程确认

反馈、评定和纠正措施

·关键路径法：在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成的任务；同时以细线表示需并进行的任务子项，以提供以下重要的信息：

——各项任务之间的关系

——明确责任

——对问题及早预测

——资源分配

产品质量策划循环

·是著名的戴明PDCA质量循环概念在产品质量策划中的应用；

·持续改进是APQP循环的要点；

·APQP是QS—9000系统中不可或缺的重要子系统；

·APQP子系统中还包含其它许多系统，如FMEA，控制计划。

APQP的五个过程

1 计划和定义

本过程的任务：

·如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲；

·做一切工作必须把顾客牢记心上；

·确认顾客的需要和期望已经十分清楚。

2 产品的设计与开发

本过程的任务和要点：

·讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素；

·小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有；

·步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“服务的呼声”的任务；

·一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标；

·尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性；

·保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审；

·进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。

3 过程设计和开发

本过程的任务和要点：

—保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望；

—讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。

4 产品和过程的确认

本过程的任务和要点：

—讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。

—应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。

并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。

5 反馈、评定和纠正措施

本过程的任务与要点：

—质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶段，所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，我们可以对输出进行评价，也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。

—在此阶段，生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。

—应对计量型和计数型数据进行评估。采取SPC手册中所描述的适当的措施。