气液分离器的设计

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旋流式液气分离器的设计

旋流式液气分离器的设计

毕业论文(设计)题目名称:旋流式液气分离器的设计题目类型:毕业设计学生姓名:狄磊院(系):机械工程学院专业班级:装备10901班指导教师:张琴辅导教师:时间:至目录毕业论文(设计)任务书 (Ⅰ)开题报告 (Ⅱ)指导教师审查意见 (Ⅲ)评阅教师评语 (Ⅳ)答辩会议记录 (Ⅴ)中文摘要 (Ⅵ)外文摘要 (Ⅶ)1 绪论 (7)选择旋流式液气分离器的意义 (7)国内外现状和进展趋势 (7)国外现状和进展趋势 (7)国内现状和进展趋势 (9)2 方案论证 (9)旋流式液气分离方案的可行性 (9)旋流式分离器的结构及工作原理 (10)3 分离器的整体设计 (11)旋流器的直径和长度的计算 (11)分离器结构设计 (13)分离器整体结构设计 (13)脱气结构 (15)钻井液入口的尺寸 (15)旋流器的结构设计 (15)外筒体的设计 (17)接口管设计 (18)外部结构 (21)4、要紧零部件的设计及校核计算 (22)筒体和封头的壁厚计算 (22)外容器筒体、封头壁厚计算 (22)旋流器筒体封头壁厚计算 (24)人孔 (25)人孔选择 (25)人孔补强 (26)支座 (26)分离器的总质量 (26)支座的选用及安装要求 (28)5 分离器的安装 (28)焊接 (28)安装顺序 (29)6 壳体的有限元分析 (32)7 总结 (35)参考文献 (37)致谢 (39)附录一 (40)附录二 (43)旋流式液气分离器的设计学生:狄磊,长江大学机械工程学院指导教师:张琴,长江大学机械工程学院【摘要】旋流分离器,是一种利用离心沉降原理将非均相混合物中具有不同密度的相分离的机械分离设备。

在具有密度差的混合物以必然的方式及速度从入口进入旋流分离器后,在离心力场的作用下,密度大的相被甩向周围,并顺着壁面向下运动,作为底流排出;密度小的相向中间迁移,并向上运动,最后作为溢流排出。

如此就达到了分离的目的。

旋流分离技术可用于液液分离、气液分离、固液分离、气固分离等。

气-液分离器设计[1]

气-液分离器设计[1]

标准T/ES220020-2005中国石化集团宁波工程有限公司气—液分离器设计2005-04-15 发布 2005-05-01 实施中国石化宁波工程有限公司目次1 总则1.1 目的1.2 范围1.3 编制本标准的依据2 立式和卧式重力分离器设计2.1应用范围2.2 立式重力分离器的尺寸设计2.3 卧式重力分离器的尺寸设计2.4 立式分离器(重力式)计算举例2.5附图3 立式和卧式丝网分离器设计3.1 应用范围 3.2 立式丝网分离器的尺寸设计3.3 卧式丝网分离器的尺寸设计3.4 计算举例3.5 附图4 符号说明1 总则 1.1 目的本标准适用于工艺设计人员对两种类型的气—液分离器设计,即立式、卧式重力分离器设计和立式、卧式丝网分离器设计。

并在填写石油化工装置的气—液分离器数据表时使用。

1.2 范围本标准适用于国内所有化工和石油化工装置中的气-液分离器的工程设计。

1.3 编制本标准的依据:化学工程学会《工艺系统工程设计技术规定》HG/T20570.8-1995第8篇气—液分离器设计。

2 立式和卧式重力分离器设计 2.1 应用范围2.1.1 重力分离器适用于分离液滴直径大于200μm 的气液分离。

2.1.2 为提高分离效率,应尽量避免直接在重力分离器前设置阀件、加料及引起物料的转向。

2.1.3 液体量较多,在高液面和低液面间的停留时间在6~9min ,应采用卧式重力分离器。

2.1.4 液体量较少,液面高度不是由停留时间来确定,而是通过各个调节点间的最小距离100mm 来加以限制的,应采用立式重力分离器。

2.2 立式重力分离器的尺寸设计 2.2.1 分离器内的气速 2.2.1.1 近似估算法5.0ρρρ=GG L st K V (2.2.1—1)式中V t ——浮动(沉降)流速,m/s ;ρL 、ρG ——液体密度和气体密度,kg/m 3; K S ——系数d *=200μm 时,K S =0.0512; d *=350μm 时,K S =0.0675。

气液旋风分离器的结构和设计原理

气液旋风分离器的结构和设计原理

气液旋风分离器的结构和设计原理
气液旋风分离器是一种广泛应用于化工、石油、化肥等行业的设备,用于分离气体和液体。

其结构主要由进气管、旋风体、排液管、排气管等部分组成。

当气体和液体混合物进入旋风体时,由于旋风体内部的离心力作用,液体会被甩出旋风体沉淀,而气体则通过旋风体中心的气体出口排出。

旋风分离器的设计原理主要包括进气速度、旋风体尺寸、排液口的位置和尺寸等因素的考虑。

在设计过程中,需要根据具体物料的性质和生产要求进行调整和优化,以达到最佳分离效果。

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气液分离器设计

气液分离器设计

文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.气—液分离器设计2005-04-15 发布2005-05-01 实施0文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.目次1 总则1.1 目的1.2 范围1.3 编制本标准的依据2 立式和卧式重力分离器设计2.1应用范围2.2 立式重力分离器的尺寸设计2.3 卧式重力分离器的尺寸设计2.4 立式分离器(重力式)计算举例2.5附图3 立式和卧式丝网分离器设计3.1 应用范围 3.2 立式丝网分离器的尺寸设计3.3 卧式丝网分离器的尺寸设计3.4 计算举例3.5 附图4 符号说明1 总则 1.1 目的本标准适用于工艺设计人员对两种类型的气—液分离器设计,即立式、卧式重力分离器设计和立式、卧式丝网分离器设计。

并在填写石油化工装置的气—液分离器数据表时使用。

1.2 范围本标准适用于国内所有化工和石油化工装置中的气-液分离器的工程设计。

1.3 编制本标准的依据:化学工程学会《工艺系统工程设计技术规定》HG/T20570.8-1995第8篇气—液分离器设计。

2 立式和卧式重力分离器设计 2.1 应用范围2.1.1 重力分离器适用于分离液滴直径大于200μm 的气液分离。

2.1.2 为提高分离效率,应尽量避免直接在重力分离器前设置阀件、加料及引起物料的转向。

2.1.3 液体量较多,在高液面和低液面间的停留时间在6~9min ,应采用卧式重力分离器。

2.1.4 液体量较少,液面高度不是由停留时间来确定,而是通过各个调节点间的最小距离100mm 来加以限制的,应采用立式重力分离器。

2.2 立式重力分离器的尺寸设计 2.2.1 分离器内的气速 2.2.1.1 近似估算法5.0⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛-=G GL s t K V ρρρ (2.2.1—1)式中V t ——浮动(沉降)流速,m/s ;ρL 、ρG ——液体密度和气体密度,kg/m 3; K S ——系数d *=200μm 时,K S =0.0512; d *=350μm 时,K S =0.0675。

1气液分离器

1气液分离器

气液分离器设计结构工程师:査国权(12)目录1气液分离器结构方案 (3)1.1结构 (3)1.2分气原理介绍 (3)2 气液分离器的结构设计计算 (4)2.1重力式部分计算 (4)气液分离器设计数据要求: (4)2.1.1 计算气锚外壳内径D1和吸入管外径D2 (5)2.1.2 计算气锚分离室长度 (6)2.1.3 确定进液孔尺寸 (6)2.2离心式部分计算 (6)2.2.1 单气泡在螺旋中的运动规律 (7)2.2.2 液气混合物在螺旋内的流量 (8)2.2.3分离器储气部分长度以及直径计算 (9)3 排气阀部分的计算 (10)3.1排气阀直径的选择 (10)3.2阀座口结构 (11)3.2.1阀座锥角选择 (11)3.2.2阀座研合宽度 (11)3.2.3阀座外形结构的选择 (11)3.3球阀结构设计计算 (12)3.3.1研合深度 (12)3.3.2 阀座孔径 (12)3.3.3 阀口大径 (12)3.3.4 阀座端面大径 (12)3.3.5 心座距 (12)3.3.6 球室高度 (12)3.3.7 阀座厚度 (13)3.4排气阀开启问题分析 (13)4排气导管密封装置的选择 (14)5各部分接头的设计 (14)参考文献 (17)前言现有的气液分离器大多是利用重力作用式和离心作用式。

但是由于诸多原因,现在的分离器只能在一定程度上尽量减少气体的进入量,即使气体进入量很小,其对泵效的影响也是不容小觑的。

因此设计出效果更好的气锚,仍然是很有必要的。

本设计中的气锚是利用了重力作用式与离心作用式相结合的高效气锚。

将重力分离部未能完全分离的气体在离心分离部分分离出去,以保证高效的抽油效率。

该新型气液分离器适用于气液比较高的油井。

在此分离器内设置了单独的气、液流道,更加有利于气液的分离。

该分离器是在泵上冲程抽汲时实现分离,而在泵下冲程时将气体排入油套环空1气液分离器结构方案1.1结构1.2 分气原理介绍分气过程分为四个阶段:第一阶段是气泡在套管与气锚环形空间进行分离。

气液旋风分离器的结构和设计原理

气液旋风分离器的结构和设计原理

气液旋风分离器的结构和设计原理
气液旋风分离器是一种常用于工业生产中的分离设备,它主要用于将气体和液体混合物中的固体颗粒分离出来。

其结构通常由进气管、旋风分离器、排气管等部分组成。

气液混合物进入分离器后,通过高速旋转的离心力和惯性力使固体颗粒向外沉积,而清洁的气体则从顶部排出,液体则从底部排出。

根据不同的工业生产需要,气液旋风分离器的设计原理也会有所不同,例如改变进气管的位置、角度等等。

气液旋风分离器的应用范围广泛,包括化工、冶金、食品、医药等行业。

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某天然气液化项目气液分离器的设计与计算

某天然气液化项目气液分离器的设计与计算
高 f 、 j ‘ :、 一 1 0 3 ,I ) = 2 2 0 0 1 1 1 1 t 1 .I = 9 2 0 0 n l l l l ;、 一 2 0 3 ,D= 6 1 0 0 l l l l l 1 .1 —9 9 0 0 l l l l l l
关 键词 : 液分离器;选J :没汁;汁锌 :
Ke y wo r ds:g a s —l i q u i d s P t ) L t l ’ a l o r ;s e l e ( : t i o n;d e s i g l 1 ;c a l c ul a t i o n

D = 61 0 0 I l l n 1 .L =

ZO U Xi a o -y o n g
化 ~




( B e i j i n g B o d i n g ( 。 l n g E n g i n e e r i n g a n d D e s i g n L i m i t e  ̄ t ( : ( ) r f ) ( 1 r a t i o n ,B e i j i n g 1 0 0 0 2 9, C h i n a )
a l l ( I O l P l ' a t i n g( o n d i t i o n s. t h e‘ l t 、 s i g , 1 a l l ( I e a h u l a t i o n o f o n e h o r i z o n t a l s e p a r a t o r V 一1 0 3 a n d o de v e r l i c - a l s e p a r a t o r V一2 03

Th e r s L l I t s

分离器设计——精选推荐

分离器设计——精选推荐

分离器设计⽓液分离器设计⼀、概述管柱式⽓液旋流分离器是⼀种带有倾斜切向⼊⼝及⽓体、液体出⼝的垂直管。

它依靠旋流离⼼⼒实现⽓、液两相分离,与传统的重⼒式分离器相⽐,具有结构紧凑、重量轻、投资节省成本等优点,是代替传统容积式分离器的新型分离装置。

在⽓液两相旋流分析的基础上,建⽴了预测分离性能的机理模型,该模型包括了⼊⼝分离模型、旋涡模型、⽓泡及液滴轨迹模型;依据机理模型,提出了管柱式旋流分离器⼯艺设计技术指标和⼯艺步骤.设计根据管柱式旋流分离器的机理模型以及设计⼯况,完成了管柱式旋流分离器的结构设计、强度分析、理论校核、焊接⼯艺设计以及分离器内⽓液两相流的数值模拟,为⼯程设计和理论设计提供⼀定的理论依据。

2、旋流式分离器的结构及⼯作原理旋流分离器,是⼀种利⽤离⼼沉降原理将⾮均相混合物中具有不同密度的相分离的机械分离设备。

旋流分离器的基本构造为⼀个分离腔、⼀到两个⼊⼝和两个出⼝。

分离腔主要有圆柱形、圆锥形、柱-锥形三种基本形式。

⼊⼝有单⼊⼝和多⼊⼝⼏种,但在实践中,⼀般只有单⼊⼝和双⼊⼝两种。

就⼊⼝与分离腔的连接形式来分,⼊⼝⼜有切向⼊⼝和渐开线⼊⼝两种。

出⼝⼀般为两个,⽽且多为轴向出⼝,分布在旋流分离器的两端。

靠近进料端的为溢流⼝,远离进料端的为底流⼝。

在具有密度差的混合物以⼀定的⽅式及速度从⼊⼝进⼊旋流分离器后,在离⼼⼒场的作⽤下,密度⼤的相被甩向四周,并顺着壁⾯向下运动,作为底流排出;密度⼩的相向中间迁移,并向上运动,最后作为溢流排出,分离⽰意图如图1。

这样就达到了分离的⽬的。

旋流分离技术可⽤于液液分离、⽓液分离、固液分离、⽓固分离等。

本⽂设计的旋流分离器⽤于⽯油钻井中钻井液的⽓液分离。

3、旋流式分离器的优缺点在⽯油化⼯中装置中,有各种各样的分离器,其中以⽴式重⼒⽓液分离器最为常见,这种⽓液分离器具有结构简单、操作可靠等持点。

⽴式重⼒式分离器的主体为⼀⽴式圆筒体,多相流⼀般从该筒体中段进⼊,顶部为⽓流出⼝,底部为液体出⼝,其结构简图见图2-2。

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D = O . 0 1 8 8( 6 8 0 0 / 1 ) = 1 . 5 5 m ;取 整D = I . 6 m ,这 样
也 符合 标 准封 头 的规定 ,气 液分 离器 的上下 两端 采用 国
家 标准 的椭 圆型封 头 ;
2 . 2 分 离器简 体 的高度 容 器 高度 指气 液分 离器 的圆柱 体 部分 的 高度 , 由于 该 高度 受 到停 留 时间 ,分 离器容 积 ,上 、下游 设 备 的工
×8 2 . 6 ×1 . 2 1 = 0 . 3 3 3 m  ̄ g D p = 4 0 0 m m
( 2 ) 出 口接 管 。气 体 出 口接 管 直径 ,必 须 不 小 于 所连 接 的管 道直 径 。 由于 出 口接 管直 径连接 真 空泵 ,真 空泵 入 口直径 为D N 3 0 0 ,取 出 口直径 为D N 3 5 0 。
因此要按照G B 1 5 0 对气液分离器进行设计和校核,以下 为按照G B 1 5 0 压力容器方面的计算设计过程 ;
3 . 1 总 论
u 一分离器 中气体流速 ,m / s ,这里通用分离器 中 的气体 流速 为 i m / s
1 0
3 . 1 . 1 容器 的计 算范 围 。 G B I 5 0 标 准 管辖 的容 器 ,其 范 围 是指 壳 体 及 与其 连
2 气液 分离 器功 能方 面的 设计
由于 系统 要 求气 液 分离 器具 有 高效 率 的分 离效 果 ,
式 中: U P 一接 管 内流速 ,m / s ;P G 一 气体 密度 ,k g / m 。 .
由此 导 出
D p> 3 . 3 4×1 0 一 。( V G + V L)。 ・ P G 。
1 概 述
F G D 湿法石灰石一 石膏脱水系统是近些年来在我国火
力 发 电厂 中最 流 行 的成 熟烟 气 脱 硫 技 术 ,该 系 统 中 的 石 膏脱 水 装 置 是利 用 旋 流 器 和 真 空皮 带脱 水 机 把 来 自 吸 收 塔 的含 固量 为2 0 % 的石 膏 浆液 脱 水 为 可供 工 业 中利 用 的含 水 量为 1 0 % 的石 膏作 为 副 产物 。根据 钢 制 压 力容 器 ( G B 1 5 0 )的规 定 ,全真 空 容器 属 于 压 力容 器 标准 范 围 ,同 时 由于 滤液 具 有较 强 的腐蚀 性 ,分 离器 内部 需要
. .
为2 0 B 一 0 4 — 3 0 V 型空皮带脱水机 ( 脱水面积为2 2 . 0 8 m )
所 使 用 的 气 液 分 离 器 作 为 实 例 来 进 行 介 绍 。在 此 参 数 设计 条 件下 真 空泵 抽 气量 为 6 8 0 0 m 。 / h ,滤 液 中所 含水 量 为3 6 / h ,气 体 压 力 绝对 压 力约 5 0 0 0 0 P a ,气 体 温 度 为 4 0 。c ,本 气 液 分 离器 主 要 采用 的是 重 力沉 降和 离心 力 分离 两种 分 离方 式进 行 分离 ,根 据气 液 分离 器 的设计 标 准 ,按照 以下设计 步骤 进行 : 2 . 1 分离 器直 径 的计算 根据 :O = O . 0 1 8 8( / u 。 ) 。
验 和验 收 。本 文对 这 方面 的设 计进 行探 讨 是有 必要 的 , 下面 我们 就使 用 一个 一个 气液 分 离器 的设计 实 例来 进行 介绍。
2 . 3 接 管直径
( 1 )入 口接管 。
两 相入 口接 管 的直径 应符合 式 如下要 求 :
P G U P< 1 O 0 0 P a
艺要求等受许多因素影响。根据设计经验通常我们认为 筒 体 高度
H = I . 5 D = 1 . 5 . i . 6 = 2 . 4 m
进行衬胶防腐,因此气液分离器设计标准的不但要从气 液分离功能方面也要从钢制压力容器设计和橡胶衬里化 工设备标准三个方面对气液分离器进行设计 、制造 、检
3 气液分离器根据G B 1 5 0 的规
定 ,真 空度 大 于0 . 0 2 M P a 的容 器 属于 压 力容 器 的 范 围 ,
式中:
D 一 分 离器 直径 ,m V c , m a x 一 气 体 最 大体 积 流 量 ,m 。 / h ;这 里 实 例 中 的真 空 泵容 量 为6 8 0 0 m 。 / h ,
首先 需要从气液分离器功效方面根据气 液分离器 设计
标准 对 外 形 和 尺 寸 方 面 进 行 设 计 。我们 使 用 一 个 型 号
式 中:
V G ,V L 一 分别 为气体 与液 体体 积流 量 ,m 。 / h D p 一 接管 直径 ,m
7 。。 =3 3 D p> 3 . 3 4× 1 0 一 。( 6 8 0 0 + 3 0)。 2 O 4× 1 0 一
2 0 1 4 年第8 期
( 总 第 2 8 7 期)
中闽高新技拳佘业
l “… HI ‘ I E T E p R{ }E§
NO . 8 . 2 01 4
( C u mu l a t i v e t y N O. 2 8 7)
气液分离器 的设计
宋兴健
( 厦 门集 团公 司 ,福建 厦 门 3 6 1 0 2 6)
摘要 :文章根据作者的实践设计经验,详细介绍了根据 国家相关标准对近几年在我国火力发电厂流行的F G D 石 膏脱 水机 系统 中的 气液分 离器 的设 计过程 ,并结合 实际经验 在设 计 中的一 些参数进行 的必要调 整 。
关键 词 :石 膏脱 水 系统 ;气液 分 离器;进 口;出 口;底 流 出口;压 力 ;强度 中图分类号:T U 8 3 1 文献标识码 :A 文章编号:1 0 0 9 — 2 3 7 4( 2 0 1 4 )0 8 — 0 0 1 O - 0 3
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