球墨铸铁铸造工艺 (1)

球墨铸铁铸造工艺

1、金属炉料的要求

1.1各种入炉金属炉料必须明确成份，除回炉铁和废钢由炉前配料人员根据炉料状况确定外，螺纹钢不准加入球铁中。其余炉料必须具备化学成份化验单方可使用，同时应保证炉料、合金干燥。1.2防止有密闭容器混入炉料中。

1.3所有炉料应按配料单过称。

2.1球墨铸铁化学成分

2.2球墨铸铁单铸试样力学性能（GB/T1348-1988）

3.熔炼过程化学成分和机械性能控制范围：

3.1熔炼过程化学成分控制范围

3.1.2球墨铸铁熔炼过程化学成分控制范围

3.2机械性能控制范围符合2.2、2.4标准

4.1配料：加料按（2200kg）根据材质和回炉料情况选择下表其中一种配比。（注意：如果是其他增碳剂，则增碳剂加入量增加10%）

4.2加料顺序：

200kg新生铁或回炉料-1/3增碳剂-废钢-1/3增碳剂-废钢-1/3增碳剂-新生铁-回炉料。

增碳剂不准一次加入.防止棚料.

6冶炼要求

6.1加料顺序：新生铁-废钢加满炉-增碳剂-废钢-回炉料。

6.2熔化完毕，温度升到1380℃左右清除铁水表面的渣，取原铁水化学成分。

6.3根据成分标准加合金或其他原料调整化学成分。成份不合格不准出铁水

6.4测温，根据铸件工艺要求要求确定出铁温度，

6.5出铁水前扒渣干净。

6.6小铸件要用0.5-1吨包分包出铁或球化

7球墨铸铁的孕育和球化处理

7.1孕育剂选用75SiFe,加入方法为随流加入。

7.2球化处理材料的技术要求参见下表(有特殊要求的球化剂按专项规定).

7.3球铁处理方法

7.3.1球化处理采取冲入法

7.3.2将球化处理材料按球化剂-孕育剂（1/3的硅铁粒）-0.1%增碳剂-聚渣剂-铁板的顺序层状加入铁水包底的一边，每加入一种材料需扒平,椿实。

7.3.3铁水冲入位置应是放置合金等材料的另一边，防止铁水直接冲击合金。先出2/3铁水球化。

7.3.4球化反应结束后，再出余下的铁水1/3。剩余2/3 Si75孕育剂硅铁粒随在出剩余铁水均匀加入。孕育后必须搅拌铁水。

7.3.5铁水反应平静后，搅拌，扒渣取样，检查是否球化，如球化不良，禁止浇注。

8球化质量的炉前检验

8.1三角试片检验方法：试片截面25mm（宽）X 50mm（高），冷至暗红色，取出淬水，若断口呈银灰色，中间明显缩松，三边凹缩，悬击有钢音，浸水有电石味，则球化良好。

8.2观察铁水表面：铁水表面平静，覆盖一层皱皮，温度下降，出现五颜六色浮皮，则球化良好；表面翻腾严重，氧化皮极少，且集中在中央，则未球化，处理好的铁水，应迅速扒渣浇注，防止球化衰退。

9浇注

9.1准备好泥球。及时堵住漏箱。

9.2铁水浇注温度：根据铸件工艺要求确定

9.3球铁浇注前放0.2%的大块硅铁在铁水表面,进行随流孕育.

9.4连续浇注，不得断流。始终保持浇口杯充满2/3左右。

9.5见冒口上铁水或气孔火焰无力时,慢浇,到冒口浇满或气孔溢出部分铁水后停止浇注.在冒口翻腾时继续浇入铁水，直到冒口平静为止，不允许再浇注完再向冒口内浇铁水.

9.6浇注时保证冒口浇满,盖上保温剂

9.7最后浇注试样。

9.8球墨铸铁要按《球墨铸铁球化率追溯管理规定》进行。

9.9按工艺要求保温。

10.球墨铸铁的出厂检验项目和型式试验项目按下表规定执行。

10.1 试验方法及检验规则

10.1按《GB/T1348-1988》和《GB/T9441-1988》检验机械性能和金相组织。11质量记录：

11.1化学成分原始记录

11.2球化追溯检验记录

11.3配料记录

11.4熔炼浇注记录

11.5熔炼值班记录

11.6机械性能检验记录

11.7金相检验记录