轧制概述
轧制力差的变化率超限_概述及解释说明
轧制力差的变化率超限概述及解释说明1. 引言1.1 概述轧制力差是在金属材料的轧制过程中产生的一个重要参数，它对产品的质量和性能具有直接影响。
然而，在实际生产中，轧制力差的变化率超限问题时常发生，这给生产过程带来了很大的困扰。
本文旨在探讨轧制力差的变化率超限问题，并提供解释和说明。
1.2 文章结构本文章共包含四个部分：引言、正文、解释说明和结论。
其中，引言部分将对本文涉及的主题进行概述；正文部分将详细介绍轧制力差的变化率超限定义、影响因素以及问题与影响；解释说明部分将对超限轧制力差的原因进行分析，并探讨监测、预测以及解决这一问题的方法与工具；最后，结论部分将总结文章观点和发现，并给出对未来研究方向建议。
1.3 目的本文旨在全面了解和解释轧制力差的变化率超限问题。
通过对影响因素、问题与影响以及解决方法等方面进行深入研究，旨在提供有价值且实用的信息，以帮助读者更好地理解和应对该问题。
此外，我们还将展望未来研究的方向，并提供一些建议，以促进轧制力差变化率超限问题的解决与改进。
2. 正文:2.1 轧制力差的变化率超限定义轧制力差是指在金属材料的轧制过程中，由于轧机设备、工艺参数或材料本身的特性等原因，导致轧制过程中不同辊系之间的力存在差异。
而轧制力差的变化率超限则表示该差异在时间上发生了明显的增加或减小，超出了正常范围。
2.2 影响轧制力差变化率的因素轧制力差的变化率受到多种因素影响。
首先是工艺参数的调整，如冷却剂温度、辊系间隙和轧辊位置等。
其次是材料属性，包括硬度、形变能力和热膨胀系数等。
此外，设备磨损、操作误差以及杂质污染等也会对轧制力差变化率产生影响。
2.3 轧制力差变化率超限的问题与影响当轧制力差的变化率超出正常范围时，会引发一系列问题和影响。
首先，会导致产品尺寸偏离要求，降低产品质量。
其次，增加了阻力和能耗，降低了生产效率。
此外，轧制力差的变化率超限还可能引发设备的振动、噪音和损坏等问题，从而增加维护成本。
冶金厂轧钢厂工艺流程图
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汇报人：
目录
01 轧 钢 工 艺 流 程 概 述 03 轧 钢 工 艺 流 程 图 应
用
05 轧 钢 工 艺 流 程 图 的
发展趋势
02 轧 钢 工 艺 流 程 图 解 析
04 轧 钢 工 艺 流 程 图 的 绘制与改进
冷却：将轧制后的钢坯进行冷却
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轧制：将加热后的钢坯送入轧机进 行轧制
切割：将冷却后的钢坯进行切割， 得到所需的钢材
精整阶段
精整目的：提高钢材表面质量，改善钢材性能 精整工艺：包括矫直、剪切、打磨、抛光等 精整设备：矫直机、剪切机、打磨机、抛光机等 精整效果：提高钢材表面光洁度，改善钢材尺寸精度和性能指标
THANKS
汇报人：
降低生产成本
优化工艺流程：减少废品率，提高 生产效率
降低能源消耗：采用节能技术，减 少能源消耗
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提高设备利用率：合理安排生产计 划，减少设备闲置时间
提高产品质量：减少返工率，降低 废品率，提高产品附加值
Part Four
轧钢工艺流程图的 绘制与改进
绘制轧钢工艺流程图的工具与软件
收集轧钢工 艺流程图所 需的数据和 信息
绘制轧钢工 艺流程图的 草图
修改和完善 轧钢工艺流 程图
审核和确认 轧钢工艺流 程图
发布和实施 轧钢工艺流 程图
轧钢工艺流程图的改进与优化
优化工艺流程：提高生产效率，降 低能耗
优化生产环境：改善工作环境，提 高员工工作效率
添加标题
金属轧制原理习题集
《金属轧制原理》习题集绪论一.概念题1)轧制2)轧制分类3)平辊轧制4)型辊轧制5)纵轧6)横轧7)斜轧二.填空题三.问答题1)轧制有哪些分类方法，如何分类?2)轧制在国民经济中的作用如何?3)现代轧制工艺技术的特点和发展趋势如何?四.计算题第一篇轧制理论第1章轧制过程基本概念一.概念题1)轧制过程2)简单轧制过程3)轧制变形区(07成型正考)4)几何变形区5)咬入角6)接触弧长度(09成型正考)7)变形区长度8)轧辊弹性压扁(08成型正考)9)轧件弹性压扁10)绝对变形量11)相对变形量12)变形系数13)均匀变形理论14)刚端理论15)不均匀变形理论16)变形区形状系数二.填空题三.问答题1)简述不均匀变性理论的主要内容。
2)简述沿轧件断面高度方向上速度的分布特点。
3)简述沿轧件断面高度方向上变形的分布特点。
4)简述变形区形状系数对轧件断面高度方向上速度与变形的影响。
5)简述沿轧件宽度方向上的金属的流动规律。
四.计算题1)咬入角计算2)接触弧长度计算3)在Ø650mm轧机上轧制钢坯尺寸为100mm×100mm×200mm，第1道次轧制道次的压下量为35mm，轧件通过变形区的平均速度为3.0m/s时，试求：(12分) (07成型正考) (08成型正考)(1) 第1道次轧后的轧件尺寸(忽略宽展)；(2) 第1道次的总轧制时间；(3) 轧件在变形区的停留时间；(4) 变形区的各基本参数。
4)在Ø750mm轧机上轧制钢坯尺寸为120mm×120mm×250mm，第1道次轧制道次的压下量为35mm，轧件通过变形区的平均速度为3.5m/s时，试求：(12分) (09成型正考)(1) 第1道次轧后的轧件尺寸(忽略宽展)；(2) 第1道次的总轧制时间；(3) 轧件在变形区的停留时间；(4) 变形区的各基本参数。
第2章实现轧制过程的条件一.概念题1)咬入2)自然咬入3)自然咬入条件(07成型正考)4)极限咬入条件(09成型正考)5)稳定轧制6)合力作用点系数7)稳定轧制条件(08成型正考)8)极限稳定轧制条件二.填空题三.问答题1)简述改善咬入条件的途径。
我国中厚板轧机生产技术概述
我国中厚板轧机生产技术概述1、前言热轧中厚板生产设备包括热连轧机组、中厚板轧机和炉卷轧机等。
热连轧宽带钢轧机适合生产薄而窄的产品，常规中厚板轧机适合生产厚而宽的产品，而新兴的宽规格卷轧中厚板轧机（炉卷）能够生产前两种轧机生产比较困难的薄而宽规格的产品。
国内中厚板产量主要来源于中厚板轧机，其次是热连轧机。
随着长期生产实践与科学技术的不断进步，中厚板轧机生产工艺有两种方案：一是，传统的常规中厚板生产线，采用单张钢板轧制方式。
轧机布置型式有：三辊劳特式轧机（已淘汰）；单机架四辊轧机；双机架布置，即二辊粗轧机＋四辊精轧机或四辊粗轧机＋四辊精轧机。
二是，卷轧中厚板生产线，即炉卷轧机，该工艺是从上世纪80年代逐步发展起来的，即可单张钢板轧制，又可采用卷轧方式生产中厚板。
我国于1936年在鞍钢建成第一套2300中板轧机（三辊劳特式）。
新中国于1958年和1966年先后建成了鞍钢2800/1700半连续钢板轧机和武钢2800中厚板轧机、太钢2300/1700炉卷轧机。
1978年建成了舞钢4200宽厚板轧机。
宝钢5000、沙钢5000、鞍钢5500宽厚板轧机分别于2005年、2006年、2008年建成投产。
我国常规的中厚板轧机目前可分三类，1类：4.3m和5m高水平轧机；2类：以3.5m为代表的中等水平轧机；3类：2.3、2.8m老旧轧机。
2008年，我国中厚板轧机将达到59套，产能5553万t/a。
到2010年我国中厚板轧机产能将达到6500～7000万t/a（见表1）。
热轧中厚板生产工艺流程：a)坯料准备工艺流程：选择坯料（种类、尺寸）—坯料清理—坯料检验—合格坯料。
b)加热工艺流程：装炉—加热（控制加热时间、温度、速度和炉内气氛）—出炉。
c)轧制工艺流程：除鳞—粗轧—精轧。
d)精整工艺流程：矫直—冷却—表面检查—缺陷清理—剪切→（抛丸处理或热处理）→检验—标记—入库。
轧制是钢板成形阶段，其分为粗轧、精轧两个阶段。
酸轧线总体概述课件
762mm 3 660-800mm 2300mm A.C 375kw 0—601/1710rpm
开卷机芯轴
膨胀缸
拉杆
膨胀套
拉杆
键
扇形块
膨胀套
• 膨胀缸拉动拉杆，拉杆拉动膨胀套，膨胀
套的楔形结构使扇形块膨胀。
膨胀套
扇形块
膨胀缸、旋转给油器
旋转给油器 膨胀缸
位置传感器
开卷机外支撑
• 位置：位于开卷机芯轴未端 • 作用：支撑芯轴，防止芯轴在钢卷重
1号剪切缸
2号剪切缸
上剪刃 斜楔
下剪刃 剪刃锁紧缸
丝杠
剪刃梁锁紧缸
双切剪剪刃间 隙调整示意图
驱动电机
１号双切剪
上剪刃
斜楔驱动电机
下剪刃
双切剪参数：
• 剪刃长度 • 剪刃高度 • 最大剪刃厚度 • 最小剪刃厚度 • 剪刃倾角 • 最大剪切带钢厚度 • 最大剪切带钢宽度 • 剪掉的废料长度
2300 mm 100 mm 30mm 22mm 2° 6.0 mm 2080mm 800 – 1500 mm
No.1入口步进梁 接收从天车吊来的钢卷，并周期性地把 钢卷输送到No.2入口步进梁上 No.2 入口步进梁 从No.1步进梁接收钢卷，并周期性地把 钢卷输送到梭车上
步进梁：
横移缸
抬升缸
步进梁动作过程
• 钢卷在步进梁上，活动梁处于最低位置 • 升降油缸外升，活动梁抬起钢卷 • 移动油缸外升，活动梁前移 • 升降缸收缩，活动梁下降，钢卷放在固定梁上 • 移动油缸收缩，步进梁复位，完成一个步进循
环
入口1号步进梁技术参数
动梁卷位数量： 定梁卷位数量： 最大卷重： 钢卷支承： 提升高度： 卷位间距： 钢卷总横移距离： 横移缸尺寸: 抬升缸尺寸: 6 6 38 t 鞍座型 200mm 4000mm 20000mm Ø 200 / Ø 140 – 4000 Ø 360 / Ø 220 – 200
轧钢机
机
2.设计基本过程 2.设计基本过程 *工艺参数确定 *设计可行性分析 *初步方案设计、选型 *力能参数计算 *轧机总体设计 *总体设计论证
B、轧机辊系系统
一、轧辊 1.构成及形式： 1.构成及形式： 辊头、辊身、辊颈 2 .结构与类型：实心、空心、圆柱 .结构与类型：实心、空心、圆柱 式、环（盘）式、CVC型 式、环（盘）式、CVC型 3.材质：铸铁、钢质（合金钢） 3.材质：铸铁、钢质（合金钢） 主要牌号
第一章、 第一章、轧钢生产及工艺概论
二、轧钢生产概述 1.基本工艺 1.基本工艺 加热—轧制—剪切—碓码—检验— 加热—轧制—剪切—碓码—检验—入库 2.轧钢工厂基本布置 2.轧钢工厂基本布置 介绍典型轧钢生产线设备构成与布置 板材生产线 连轧生产线 3.轧钢机械概述 3.轧钢机械概述 （1）轧机的标称：型钢轧机、板轧机、管轧机 （2）轧机的分类：讲读教材P3表1-1、P41-2、P9图1-2 ）轧机的分类：讲读教材P3表 P41- P9图 （3）轧机工作制度：不可逆、可逆、带张力、周期轧制 讲读教材P11表 讲读教材P11表1-3 （4）轧钢生产主设备、辅设备分类：讲读P12表1-4 ）轧钢生产主设备、辅设备分类：讲读P12表 （5）轧钢生产及设备发展： 连铸连轧、高速高精度、智能自动化、大型化、专业化
第二章 轧
五、压下装置 1.作用： 1.作用： *改变辊缝 *调平轧辊 2.形式： 2.形式： *压下 *压上 3.工作方式： 3.工作方式： *手动 *电动 *液动 3.电动压下装置 3.电动压下装置 *工作原理 *装置组成 *驱动功率（讲读教材） *回松现象及防止装置（讲读教材） 4.液压压下装置 4.液压压下装置 *工作原理及简图
பைடு நூலகம்
第二章 轧制原理与力能参数
4辊轧机轧制系统设计及有限元分析开题报告
毕业设计（论文）开题报告品种多、生产过程连续性强、易于实现机械化自动化等优点。
因此，它比锻造、挤压、拉拔等工艺得到更广泛地应用。
目前，约有90%的钢都是经过轧制成材的。
有色金属成材，主要也用轧制方法。
为满足国民经济各部门的需要，除轧制生产一般产品外，还生产建筑、造船、汽车、石油化工、矿山、国防用的专用钢材•轧钢生产的成品，根据钢材断面形状，主要分成三大类：钢板、钢管和型钢（包括线材）[5]o轧钢机械或轧钢设备主要指完成由原料到成品整个轧钢工艺过程中使用的机械设备。
一般包括轧钢机及一系列辅助设备组成的若干个机组•通常把使轧件产生塑性变形的机器称为轧钢机。
轧钢机由工作机座、传动装置（接轴、齿轮座、减速机、联轴器）及主电机组成•这一机器系统称主机列，也称轧钢车间主要设备。
主机列的类型和特征标志着整个轧钢车间的类型及特点。
除轧钢机以外的各种设备，统称轧钢车问辅助设备。
辅助设备数量大、种类多、随着车间机械化程度的提高，辅助设备的重量所占的比例就愈大。
轧钢机按用途可分为开坯轧机、型钢轧机、板带轧机、钢管轧机和特殊轧机（如横轧机、轮箍轧机等）[6]o2轧制系统的概述车L钢生产是将钢锭或钢坯轧制成钢材的生产环节。
用轧制方法生产钢材，具有生产率高、品种多、生产过程连续性强、易于实现机械化自动化等优点。
因此，它比锻造、挤压、拉拔等工艺得到更广泛地应用。
轧钢机是轧钢生产过程主要的同时也是最重要的生产设备。
轧机牌坊和轧辊的弹性变形直接影响到产品的最终断面形状和尺寸精度，对轧机牌坊和轧辊弹性变形的分析，可为设备结构的优化设计和制定优化的轧制工艺制度提供理论依据；轧辊和轧机机架是轧制力的主要承载体，其强度是否满足要求直接关系到设备的安全生产⑺o在轧制过程中，金属对轧辊作用力有两个：一是与接触表面相切的摩擦应力的合力一一摩擦力；二是与轧辊和轧件接触表面相垂直的单位压力的合力一一正压力。
摩擦力与正压力在垂直轧制方向上的投影之和，即平行轧辊中心联线的垂直力，通常称之为轧制压力。
轧钢无头轧制工艺流程(一)
轧钢无头轧制工艺流程(一)轧钢无头轧制工艺流程引言•工艺流程是实现产品制造的关键•轧钢无头轧制工艺流程是一种常用的钢材生产技术工艺流程概述1.原料准备：–准备钢坯，根据产品要求选取合适的原料–对原料进行预处理，如除尘、除杂2.加热：–将原料加热至适宜的温度，以提高可塑性–帮助去除原料中的气体和杂质3.钢坯轧制：–将加热后的原料送入轧机进行连续轧制–通过辊道将钢坯多次通过轧机辊缝，逐渐降低厚度和改变形状4.超声波探伤：–对轧制后的钢材进行超声波检测–检测钢材中的缺陷和裂纹，确保质量合格5.尾部精修：–对轧制后的钢材进行尾部精细轧制–提高钢材尺寸精度和表面质量6.快速冷却：–使用快速冷却设备对精修后的钢材进行冷却–控制晶粒细化，改善钢材的强度和塑性7.剪切：–对冷却后的钢材进行剪切切割–切割出符合要求的产品长度8.包装：–将切割好的产品进行包装–保护钢材表面，便于运输和存储工艺流程的特点•完整性：每个步骤都是不可或缺的环节，缺一不可•连续性：原料经过一系列的处理，连续变形和加工•多工序：工艺流程包括多个步骤，每个步骤都有特定的目的和作用•精度要求：对尺寸、形状和表面质量有严格要求•物理性：工艺流程主要通过物理变化实现结论轧钢无头轧制工艺流程在钢材生产中扮演着至关重要的角色。
通过合理的原料准备、加热、轧制、探伤、精修、冷却、剪切和包装等步骤，可以生产出尺寸精确、表面质量良好的钢材产品。
该工艺流程的连续性和多工序特点，使得钢材生产过程更加稳定和高效。
但同时，对于操作人员的技术要求也较高，需要严格遵守相关规程和标准，以确保产品质量和安全性。
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轧制过程的最基本形式
除Ｙ型轧机、行星轧机等形式轧机外，轧件承受压缩产 生塑性变形是在一对工作辊之间完成的，这是轧制过程的最 基本形式。
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我国在“九五”及以后轧钢发展的重点是围绕解
决宽厚板、宽薄板、不锈钢板、镀锌板、冷轧硅钢、 深冲板、镀锡板、无缝管等长期短缺的品种问题 , 普 钢企业发展大高炉、大转炉、全连铸、连轧或半连轧 技术装备 , 特钢企业发展超高功率电炉、精炼、连铸、 连轧“四位一体”的工艺装备。到2000年时,钢材产量 已经达到了 1 亿 t 以上 ; 综合成材率 88%; 连铸比 70%; 小
铁 10171 万 t; 钢材 8000 万 t; 铁合金 339 万 t; 焦炭 ( 机
焦)7270万t;铁矿石24935万t; 是世界第一产铁大国, 第二产钢大国及第一产铁合金大国。
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我国各类轧钢设备已具
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1.轧制过程：
将金属坯料通过一对旋 转轧辊的间隙（各种形状）， 因受轧辊的压缩使材料截面 减小，长度增加的压力加工
轧制概述
1.轧制概述
2.我国轧钢技术发展 3.无头轧制技术 4.今后我国轧钢领域的发展方向
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绪 论
轧制过程是由轧件与轧辊之间的摩擦力将轧件拉 进不同旋转方向的轧辊之间使之产生塑性变形的过程。
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范围，可批量生产0.8mm的超薄带钢。 无头轧制技术最早是日本川崎千叶厂在 3号热连 轧机上首先开发的，于 1996年8月生产出0.8mm厚的 热轧带钢。目前千叶厂采用无头轧制技术生产超薄
带钢的产量占总产量的比例接近1/3。
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近几年来的轧钢技术进步 , 可以大致归纳为以下几个方
面:
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（1）先进生产流程的建立和装备的国产化
薄板坯连铸连轧生产线建设速度和产能已经位居世
界第一, 已经投入生产的连铸连轧生产线共13 条,产能 达 3500 万 t, 其中国产化的 ASP 连铸连轧生产线 4 条 , 在这一流程的生产高效化、产品高档化、装备与相关技 术自主开发等方面取得了重大进展, 使得我国在这一高
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Ⅰ－弹性变形区；Ⅱ－塑性变形区；Ⅲ－弹性恢复区
冷轧薄板的变形区
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在实际分析中，一 般将轧制变形区简化为轧 辊与轧件接触面之间的几 何区。最简单的轧制变形 区是轧制宽而较薄的钢板 轧机的变形区。当轧件横 向变形为零时，变形区水 平投影为一矩形。当有宽 展存在时则变形区水平投 影近似为梯形。
轧制工艺按照产品类型可以分为板带轧制、管材轧
制、型材轧制以及棒、线材轧制四种基本类型；按生
产工艺可以分为热轧和冷轧工艺；按厚度可分为薄板
( 厚 度 <4mm) 、 中 板 ( 厚 度 4~20mm) 、 厚 板 ( 厚 度 20~60mm)、特厚板(厚度>60mm，最厚达700mm)。 在实际工作中，中板和厚板通称为“中厚板”。
备相当生产规模 , 但总体装
备水平比较落后。根据冶金 部制订的全行业冶金专用生 产设备的四级分等标准 , 具 有国际水平的轧机占 11.3%, 国内先进水平的占 24.4%, 国 内一般水平的占59. 4%,国内
落后水平的占4.9%。
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描述变形区的参数
—— 咬入角，轧件被咬入轧辊时轧件和轧辊最先
接触点（实际上为一条线）和轧辊中心的连线与 两轧辊中心连线所构成的角度；
l——接触弧长的水平投影，也叫变形区长度；
F ——接触面水平投影面积，简称接触面积；
l /hm ——变形区形状参数，hm=(H+h)/2（变形 区平均高度)。
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简单轧制（理想轧制）
为了便于进行研究分析，对一些轧制条件作出假设和 简化，建立一个理想的轧制模型，这就是 简单理想轧制过
程，即上下轧辊直径相同、均为传动辊、转速相等、轧辊 为圆柱形刚体，轧件金属为均匀连续体，轧制时变形均匀， 轧件为平板。
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1） 边部加热技术
边部加热技术是利用感应加热方式，对处于粗轧机 和精轧机之间的中间料实施边部补热，使进入精轧机
组之前的中间料横向温度均匀。日本的一些热轧带钢
厂均在粗轧机组和精轧机组之间安装边部了加热器等 补热装置，对轧件横向温度的均匀性进行控制。对硅 钢等产品，边部加热对防止边部裂纹具有重要的作用。 我国宝钢1580热连轧机、马钢新近引进的2250热连轧
这一技术，如下图所示。
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（3）节能技术与装备迅速推广应用
除连铸坯热装热送比不断提高以外 , 蓄热式加热与 汽化冷却等节能技术与装备迅速推广应用, 取得了显著 降低轧钢工序能耗的良好效果。
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方法，这是生产钢材最常用
的生产方式，主要用来生产 型材、板材、管材。
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轧制变形区：
轧制变形区是指轧制时，轧件在轧辊作用下发生
变形的体积。实际的轧制变形区分成弹性变形区、
塑性变形区和弹性恢复区三个区域 。
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3.无头轧制技术
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所谓无头轧制技术是指粗轧后带坯在进入精轧机 前，与前一根带坯的尾部焊接起来，并连续不断地
通过精轧机。这种技术扩大了传统热带轧机的轧制
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在产品尺寸精度上, 热连轧板带材生产的厚度精度在带
钢全长 98% 以上达到±30 ～ 40μ m, 板形精度达到 30 ～ 40IU 。冷轧板带厚度精度达到±4 ～ 6μ m, 板形精度达 到6～7IU, 无取向硅钢厚度精度达到±3.5μ m, 板形精 度达到6IU。
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无头轧制的目的：
◆提高穿带效率
采用由最多15块中间坯组成的无头轧制，几乎不发生 蛇行现象并可实现稳定轧制; ◆提高质量稳定性和成材率 整个带卷保持恒定张力实现稳定轧制可显著提高板厚 精度。超薄热带的厚度精度可达±30μ m，合格率超过99%; ◆几乎不发生板带头部到达卷取机前这段约 150m长的尺
寸和板形不良或非稳定轧制引起的质量不良。
接触面积：
接触面积是指轧制时轧辊与轧件实际接触面积的水平投影， 这是计算轧制压力时非常重要的参数。
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轧辊模型
万能轧机
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新技术领域跻身于先进和世界领先地位。
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连续式冷、热连轧已经成为板带生产的主体 , 酸
洗—冷连轧联合机组(CDCM) 已成为我国冷轧机建设的
主流, 成为增加冷轧板带产能的主力, 先后已经有近 10 条 CDCM 线投入生产 , 并且在鞍钢首先实现了 1780mm 酸洗—冷连轧机组的国内独立设计, 实现了首条国产 化的机组建设。
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金属材料尤其是钢铁材料的塑性加工，90%以上是通过
轧制完成的。由此可见，轧制工程技术在冶金工业及国民
经济生产中占有十分重要的地位。
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轧制概述与工艺过程
本课程讲授的主要内容： ●轧制概述
●轧制过程中的力学概述 ●轧制过程中的金属变形 ●轧制后续的处理技术及设备概述