炼钢工艺流程图
钢铁工艺流程图
炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干憾后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
资源来源：台湾中钢公司网站。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。
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高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
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转炉生产流程：炼钢厂先将熔铳送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站（RH真空脱气处理站、Ladle Injection 盛桶吹射处理站、V0頃空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等）进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。
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连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。
上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。
经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。
此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。
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热轧生产流程热轧生产流程。
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热轧生产流程＞第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后, 经粗轧机及精轧机轧延成钢带, 并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。
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热轧生产流程 ＞一号调质重卷线布置图 ：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品：主要功能为将原料钢卷上线解卷、焊接、整平、酸洗、调质轧延、切边、涂油、分切及包装为成品酸洗钢卷。
一键炼钢流程图
3、吹氧系统
4、喉口控制 5、氮封系统
一级改造流程
生产计划 护炉、手动和铁加废钢
读取铁水重量、 读取铁水理化指 废钢重量 标、废钢种类
确定终点指标
确认吹炼方式 确定 吹炼 过程 参数 表单 （一） 自动准备吹炼用辅料 准备完毕，一键炼钢开始 吹炼自动控制 确定 吹炼 过程 参数 表单 （二）
喉口升降控制 氧枪自动控制
天车称 重
开氧气 阀门
吹炼过 程根据 火焰情 况变化 枪位 （N 个 动作往 复升降 氧枪）
天车称 重
天车称 重
天车称 重
天车称 重
天车称 重
天车称 重
天车称 重
天车称 重
天车称 重
天车称 重
天车称 重
天车称 重
第五章含钒铁水炼钢工艺及钢渣钒渣提钒ppt课件
V2O5-Na2CO3相图
(二)用钒渣生产V2O5工艺 钒渣生产V2O5的工艺流程：主要有原料预处理、氧化焙烧、
熟料浸出、沉钒及熔化五个工序。
1、原料预处理 定义：就是将钒渣破碎到一定粒度后再与一定比例的钠盐添
加剂混合均匀的过程。包括钒渣破碎、球磨、除铁、配料(配入 添加剂)、混料等。
⑴ 原料预处理的工艺 ① 钒渣的破碎
⑶渣料加入时间和炉渣的控制 攀钢渣料一般分两批加入,第一批占总渣料的60%以上,其余在第二批
分小批加入。如拉碳后需调整炉渣或炉温，则再加入第三批渣料。 ①渣料加入时间
第一批渣料在兑铁前或开吹时加入,包括石灰、镁质材料和酸性材料。 第二批渣料在第一批渣料化好、化透后分小批量多次加入(每次不超过 0.5吨)，这样有利于石灰熔化，避免炉渣“返干”，同时还可以较好控制 炉内泡沫渣，防止喷溅和溢渣，在吹炼终点前3~5min全部加完。 第三批渣料是否加入，根据拉碳后硫、磷去除情况而定。 注意：无论加几批渣料或加多少渣料，都必须保证终点炉渣化好，确 保渣料的有效利用。
产生的磷氧化物放出，在还原期加入钒渣、碎焦和粉状硅铁， 钒氧化物由碳和硅还原，最终脱氧由硅钙合金和铝进行，这 种方法会造成还原期钢渣碱度降低(还原后渣中SiO2增加)和 氧化性(因为钒渣中氧化铁高)提高，钢中金属夹杂物增加。
②在盛钢桶中加入混合物——此方法最好 在出钢时将钒渣和还原剂组成的混合物(钒渣粉+硅铁粉 或铝粉制成块)倒入盛钢桶，可避免钢脱氧时造成烧损。混 合物之间的相互作用就可达到合金化的目的。 钢水使钒氧化物发生热还原反应，还原出的钒进入钢水 中，钒还原率可达60~80%。 攀 钢 用 钒 渣 +FeSi75+ 萤 石 粉 制 成 混 合 物 ， 比 例 100:30:5,加水玻璃作粘结剂，压制成块，干燥后使用。生 产出了09V、22MnSiV、16MnSiVN等钢种。
炼钢厂钢包准备使用工艺流程图
钢包使用完毕后的清理与维护
清理残渣
使用完毕后，应及时清理钢包内部 的残渣和耐火材料碎屑，以免影响 下次使用效果。
检查耐火材料
检查耐火材料是否有损坏或脱落现 象，并及时进行修补或更换。
维护包耳轴
对包耳轴进行润滑保养，防止锈蚀 和磨损。
包盖维护
对包盖进行校正和加固，防止变形 和开裂。
05
炼钢厂钢包使用案例分析
解决方案
规范加渣操作，控制渣料的加入时间和量，保持钢水表面稳定。
案例三：严格遵守安全规定提高钢包使用效率
安全规定执行不力
炼钢厂存在安全规定执行不力的情况，导致钢包使用效率低下。
解决方案
加强安全规定宣传和执行力度，建立安全检查制度，提高员工安全意识。
06
炼钢厂钢包准备与使用总结
炼钢厂钢包准备与使用的关键点回顾
炼钢厂钢包准备使用工艺流 程图
xx年xx月xx日
contents
目录
• 炼钢厂钢包准备介绍 • 炼钢厂钢包准备前期工作 • 炼钢厂钢包准备具体内容 • 炼钢厂钢包使用注意事项 • 炼钢厂钢包使用案例分析 • 炼钢厂钢包准备与使用总结
01
炼钢厂钢包准备介绍
炼钢厂钢包准备的含义
炼钢厂钢包准备一般指在炼钢过程中，将钢包（一种用于盛 放和运输钢水的容器）进行必要的检查、维护和清洗，以确 保钢水质量和生产安全。
炼钢厂钢包准备与使用过程中的注意事项及经验总结
严格控制温度
保持清洁
合理搅拌
精确控制成分
安全操作
在准备和运输过程中， 要严格控制钢包的温度 ，避免过热或过冷，确 保钢水的质量。
在注入钢水前，要确保 钢包和中间包或结晶器 内部清洁，避免杂质混 入，影响钢水质量。
钢铁的工艺流程图
钢铁的工艺流程图钢铁是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、制造业、汽车制造和航空航天等领域。
其生产过程经历了多个主要阶段，包括原料准备、炼钢、炼铁和成品加工等步骤。
首先，原料准备是钢铁生产的第一步。
主要原料包括铁矿石、焦炭和石灰石。
铁矿石是从矿山中开采出来的，经过破碎、磨粉和富集等处理后得到。
焦炭是从煤炭中加热分解得到的固体碳质燃料，用于炼铁过程中提供热能和还原剂。
石灰石是用于炼铁和炼钢过程中的脱硫剂。
接下来是炼钢过程。
炼钢是将生铁中的杂质去除，从而得到纯净的钢材。
炼钢的主要方法有平炉法、转炉法和电弧炉法等。
其中，平炉法是较为传统的方法，通过将生铁和废钢料加热融化，并加入适量的石灰石和氧化剂进行氧化、脱硫和除渣的过程。
转炉法则是将生铁和废钢料加入转炉中进行高温冶炼，通过废气中的氧气进行氧化反应，去除杂质。
电弧炉法是通过电焊机产生电弧，在高温下将废钢料和生铁融化，再进行炉渣调整，并用适量的合金配料调整成分。
随后是炼铁过程。
炼铁是将铁矿石还原成生铁的过程。
炼铁的主要方法有高炉法和直接还原法等。
高炉法是将铁矿石、焦炭和石灰石分层加入高炉中，通过高温和还原气体的作用使铁矿石被还原成生铁。
直接还原法则是将铁矿石和焦炭直接还原为生铁，通常采用的装置是直接还原炉或直接还原球团机。
最后是成品加工。
经过炼钢或炼铁后，得到的钢材还需要进行加工和成型，使其符合特定的要求。
成品加工包括轧制、结构件制造、焊接和涂装等步骤。
轧制是通过将钢坯加热至一定温度后，在轧机中连续轧制和变形，得到所需形状和规格的钢材。
结构件制造是将钢材进一步加工成各种形状的结构部件，通常包括切割、冲孔、弯曲和组装等工艺。
焊接是将多个钢材部件通过加热和加压的方法连接在一起。
涂装是在钢材表面施加防腐涂料或涂漆，以保护钢材免受腐蚀和氧化。
总之，钢铁的工艺流程包括原料准备、炼钢、炼铁和成品加工等环节。
这些步骤的顺序和方法可能有所不同，取决于不同的生产工艺和要求。
钢铁工艺流程图
钢铁生产工艺流程炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
资源来源：台湾中钢公司网站。
包粉尘静电集尘器抽气风车石灰石细燃炭烧结生料焦炉气点火炉杂料小球团斡墟污赤水燃烧空气烧结机轧碎机■ ■■ ■ ■ ■■ ■ ■ ■■ ■ ■ ■■ ■ ■ ■■ ■ ■ ■■ ■ ■■■ ■ ■ ■■ ■ ■■■ ■ ■ ■■ ■ ■-7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7锅炉筛选机-5mm往高炉配料间-1森％苣场烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。
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配料间鱼雷军高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
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转炉生产流程：炼钢厂先将熔铳送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站（RH 真空月兑气处理站、Ladle Injection 盛桶吹射处理站、VOD 真空 吹氧月兑碳处理站、STN 搅拌站等）进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢 板、钢卷及钢片等成品。
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盛纲播 转炉精炼工场钢液分配褶 连续铸造作业流程I 1 I 表面1 ［处理:连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。
上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝 固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。
钢铁冶金行业生产进程流程图
钢铁）台金行业生产进程流程图总汇
图1烧结矿生产进程大体流程
配料一混合一造球一干燥一焙烧图2球团矿生产进程大体流程
图3高炉炼铁生产进程大体流程
图4转炉炼钢生产进程大体流程
图5电炉炼钢生产进程大体流程
图6型钢生产进程大体流程
图7线材生产进程大体流程
图8中厚板生产进程大体流程
图9热轧宽带钢生产进程大体流程图10冷轧宽带钢生产进程大体流程
图11热镀锌钢板生产进程大体流程 检查 图12热轧钢管生产进程大体流程 供包装交付 水水压试验 配料准备一剪断 冷却 切 切管 矫直 —► 热定心 定径 冷冷定心 均整 轧管 1 穿孔 一I 再加热 4 —► 加热 减径 检查 管坯准备 r 酸洗/修磨 —润滑处理 >包装交付 一।冷轧/冷拔 酸洗/修磨 切断 > 打头 矫直 切头 修 修磨 T 酸洗 > 涂油 热处理 — 热处理 图13冷轧（拔）钢管生产进程大体流程 包装交付 M AOD 精炼1 开坯 酸洗
精整 检验 冷拔 < 热处理 冷轧 < —►热穿孔 冶炼 图14不锈钢无缝钢管生产进程大体流程
图15钢丝生产进程大体流程
图16钢丝绳生产进程大体流程
图17冷轧晶粒无取向硅钢带（片）生产进程大体流程图18冷轧晶粒取向磁性钢带（片）生产进程大体流程
图19炭素制品生产工艺流程图20耐火材料生产流程
图21炉外法铁合金生产流程
图22电炉法铁合金生产流程
图23高炉法铁合金生产流程
图24真空电阻法铁合金生产流程。
钢铁生产流程PPT演示课件
200×200 55×55 φ 100
250×250～ 450×450 240×280～ 400×560
90×90～ 150×150
φ 200～φ 300
异性坯
工字型 460×460×120
中空坯 φ 450/6100
椭圆型 120×140
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（3）按钢液压头分类
表2－2各种机型按钢水静压头分类特征
高炉一代寿命——炉龄 （10～15年，现要求20年以上）
11
2.高炉上料系统
上料系统——炉料料仓 筛分
称量
料罐 皮带机 （ 斜桥料车）
12
3.装料系统
装料系统: 受料斗 布料装置
探尺 均压、 放散阀
钟式炉顶
无料钟炉顶
13
4.送风系统
高炉鼓风机、热风炉、热风总管、热风支管、风口设备 国内热风炉有三种形式：内燃式、外燃式、顶燃式
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铁水预处理与 钢水炉外精炼处理工艺
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连铸工艺与设备
1 现代炼钢技术的发展（连铸技术的作用） （1） 1947年－1974年： 技术特点：转炉、高炉的大型化；以模铸－初 轧为核心，生产外延扩大。 （2） 1974年－1989年： 技术特点：全连铸工艺，以连铸机为核心。 （3） 1989年－现在：
技术特点：连铸－连轧工艺，以薄板 坯，连铸－连轧为代表，钢厂向紧凑化发展。
28
连续铸钢的技术特点
· 高效凝固 · 优化成型 · 化学冶金 · 物理冶金 · 节能
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凝固理论
30
31
连续铸钢的工艺特点 （1）提高综合成材率：模铸从钢水到成坯的收 得 率大约84～88％，连铸为95～96％； （2）降低能耗：连铸节能主要是省去了开坯工序， 以及提高成材率。生产一吨钢坯比模铸可以节能 627～1046kJ，相当于21.4～35.7kg标准煤。加上综 合成材率的提高， 可以节能约130kg标准煤； （3）连铸产品的均一性好，质量好； （4）易于实现机械化和自动化。
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炼钢工艺流程
1炼钢厂简介
炼钢厂主要将铁水冶炼成钢水，再经连铸机浇铸成合格铸坯。
现有5座转炉，5台连铸机，年设计生产能力为500万吨，现年生产钢坯400万吨。
其中炼钢一分厂年生产能力达到240万吨；炼钢二厂年生产能力为160万吨。
2炼钢的基本任务
钢是以Fe为基体并由C、Si、Mn、P、S等元素以及微量非金属夹杂物共同组成的合金。
炼钢的基本任务包括：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧去除有害气体和夹杂，提高温度，调整成分，炼钢过程通过供氧造渣，加合金，搅拌升温等手段完成炼钢基本任务，“四脱两去两调整”。
3氧气转炉吹炼过程
氧气顶吹转炉的吹氧时间仅仅是十分钟，在这短短的时间内要完成造渣，脱碳、脱磷、脱硫、去气，去除非金属夹杂物及升温等基本任务。
由于使用的铁水成分和所炼钢种的不同，吹炼工艺也有所区别。
氧气顶吹转炉炼钢的吹炼过程，根据一炉钢吹炼过程中金属成分，炉渣成分，熔池温度的变化规律，吹炼过程大致可以分为以下3个阶段：
（1）吹炼前期。
（2）吹炼中期。
（3）终点控制。
炼好钢必须抓住各阶段的关键，精心操作，才能达到优质、高产、低耗、长寿的目标。
3.1装入制度
装入制度是保证转炉具有一定的金属熔池深度，确定合理的装入数量，合适的铁水废钢比例。
3.1.1装入量的确定
装入量是指转炉冶炼中每炉次装入的金属料总重量，它主要包括铁水和废钢量。
目前国内外装入制度大体上有三种方式：
（1）定深装入；（2）分阶段定量装入；（3）定量装入
3.2.2装入次序
目前永钢的操作顺序为，钢水倒完后进行溅渣护炉溅渣完后装入废钢，然后兑入铁水。
为了维护炉衬，减少废钢对炉衬的冲击，装料次序也可以先兑铁水，后装废钢。
若采用炉渣预热废钢，则先加废钢，再倒渣，然后兑铁水。
如果采用炉内留渣操作，则先加部分石灰，再装废钢，最后兑铁水。
3.2供氧制度
制订供氧制度时应考虑喷头结构，供氧压力，供氧强度和氧枪高度控制等因素。
3.2.1氧枪喷头
转炉供氧的射流特征是通过氧枪喷头来实现的，因此，喷头结构的合理选择是转炉供氧的关键。
氧枪有单孔，多孔和双流道等多种结构。
永钢使用的是4孔拉瓦尔喷头形式喷枪。
3.2.2氧气压力控制
氧气压力控制受炉内介质和流股马赫数的影响。
经测定，炉内介质压力一般为0.12—0.13Mpa ，流股马赫数在 1.8—2.2之间。
因此目前在转炉上使用的工作压力为0.6—1.2MPa ，视各种扎容量而定。
一般说来，转炉容量大，使用压力越高。
3.2.3氧气流量和供氧强度 （1）氧气流量：
氧气流量Q 是指单位时间内向熔池供氧的数量，其量钢为m 3/min 或m 3/h 。
氧气流量是根据冶炼中炉内金属料所需要的氧气量，金属装入量和吹氧时间等因素来确定。
在实际生产中，由于供氧压力的波动和氧枪喷头加工尺寸的误差，有的工厂以氧气流量作为供氧制度的控制参数。
氧气流量Q=）
吹氧时间（）
每吨金属需氧量（min /3t m ×装入量t
（2）供氧强度：
供氧强度是指单位时间内每吨金属的供氧量，其量钢为m 3/t·min。
供氧强度I=）
装入量（）
氧气流量（t m min /3
供氧强度的大小，主要受炉内喷溅的影响，通常在不影响喷溅的情况下可使用较大的供氧强度。
国内15-50吨炉的供氧强度控制在2.8～4.0m 3/t·min。
3.2.4氧枪枪位
目前氧枪操作有两种类型，一种是恒压变枪操作，就一炉钢的吹炼过程，其供氧压力基本保持不变，通过氧枪枪位高低变化来改变氧气流股与熔池的相互作用，以控制吹炼过程。
另一类型是恒枪变压，即在一炉钢吹炼过程中，氧枪枪位基本不动，通过调节供氧压力来控制过程。
目前一般都采用恒压变枪操作。
3.3造渣制度 3.3.1造渣方法
根据铁水成分和冶炼钢种要求来确定造渣方法，目前常用的造渣方法有以下几种。
(1)单渣法，在吹炼过程中所选的渣不倒出，直至吹炼终点。
(2)双渣法，双渣法就是换渣操作，即在吹炼过程中停止吹炼，倒出部分炉渣，然后重加渣料造渣。
(3)双渣留渣法，双渣留渣法是将上一炉冶炼的终渣在出钢后留一部分在转炉内，供下一炉冶炼操作部分初期渣使用。
3.4温度制度
氧气顶吹转炉炼钢的一个显着特点是无需外加热源，炼钢的热源来自于铁水的物理热
和化学热。
温度制度主要是指吹炼过程熔池温度和终点钢水温度的控制。
前者是保证吹炼过程顺利进行，后者是保证合适的出钢温度。
只有控制好过程温度，才能为直接命中终点温度提供保证。
因此，温度制度也是氧气顶吹转炉冶炼操作的重要工艺制度之一。
温度控制的目标是希望吹炼过程均衡升温。
吹炼终点时钢水温度和化学成分同时达到出钢要求。
因为氧气顶吹转炉炼钢的热量有富余。
所以，温度控制就是根据转炉冶炼的具体条件确定冷却剂的种类，用量和加入时间。
3.5终点控制及脱氧合金化制度
在吹炼过程中，由于钢中同时存在着碳氧平衡和铁氧平衡。
在一定温度下，钢中实际氧含量大于碳氧平衡计算值，小于铁氧平衡计算值。
常炼的钢种Q235B 和16Mn 的终点氧含量一般为0.02%～0.30%。
氧含量超过限度，影响铸坯（锭）质量；降低钢的力学，电磁和抗腐蚀等性能；加剧钢的“热脆”。
脱氧合金是钢冶炼过程的最后一项操作，也是炼好一炉钢的成败关键之一，如果操作不当造成废品，则前功尽弃。
3.5.1按钢的脱氧程度分类
按钢的脱氧程度不同可分为镇静钢、沸腾钢和半镇静钢三大类。
对于同一牌号的钢种，镇静钢的强度比沸腾钢要高一些，但生产镇静钢的铁合金消耗多，而且钢锭头部有集中的缩孔。
只有镇静钢才能浇注成连铸坯。
3.5.2脱氧方法
常用的脱氧方法有：沉淀脱氧，扩散脱氧和真空脱氧等。
3.5.3合金的加入原则 （1）脱氧剂加入的原则
在常压下脱氧加入的顺序有两种，一种是先加脱氧能力弱的，后加脱氧能力强的脱氧剂。
这样既能保证钢水的脱氧程度达到钢种的要求又使脱氧产物易于上浮，保证质量合乎钢种的要求。
因此，冶炼一般钢种时脱氧剂加入的顺序是：锰铁，硅铁，铝。
（2）合金加入量的确定
各种铁合金的加入量可按下列公式计算： 合金加入量=
%
%%合金元素吸收率铁合金中合金元素含量终点残余成分
钢种规格中限⨯-×1000
钢种规格中限%=
2
%
%钢种规格下限钢种规格上限+
合金增碳量=
1000
%
%碳吸收率合金碳含量合金加入量⨯⨯×100%
4转炉炼钢用原材料
4.1金属料
4.1.1铁水（生铁）
永钢供应铁水有两种方式：一种是高炉→铁水罐车→转炉。
另一种是高炉→铁水罐车→混铁炉→转炉。
由于混铁炉供应的铁水成分，温度比较均匀稳定，带入的高炉渣少，因而在国内广泛采用。
但使用混铁炉增加了耐火材料和燃料消耗的附加费用（永钢的混铁炉暂没使用）。
4.1.2废钢
废钢是电弧炉炼钢的基本原料，用量约占钢铁料的70%-90%。
氧气顶吹转炉用铁水吹炼时，由于热量富余，可以加入多达30%的废钢，作为调整吹炼温度的冷却剂。
4.1.3铁合金
铁合金是炼钢生产中不可缺少的金属料，主要用作脱氧剂。
在转炉炼钢生产中，常用的铁合金有硅铁、锰铁、硅铝铁、硅锰铁和硅钙合金、铝块等。
4.2 非金属料
非金属料是在转炉炼钢过程中为了去除磷、硫等杂质，控制好过程温度而加入的材料。
主要有造渣料（石灰、白云石），溶剂（萤石、氧化铁皮），冷却剂（铁矿石、石灰石、废钢），增碳剂和燃料（焦碳、石墨籽、煤块、重油）。
4.3炼钢用气体
4.3.1氧气
氧气是转炉炼钢的主要氧化剂，主要含氧量达到99.5%以上。
工业用氧是通过制氧机把空气中的氧气分离，提纯来实现的。
4.3.2氮气和氩气
炼钢生产中要求氮气纯度达99%，氩气纯度在95%以上。
氮气主要用于溅渣护炉，氩气用作钢包搅拌气体。
5炼钢工艺流程简介
工艺流程见图1。
图1 炼钢工艺流程6转炉炼钢过程的基本反应
[Fe]+[O]=（FeO）
Si、Mn氧化
[Si]+[O]=SiO2
[Mn]+[O]=MnO2
脱磷
2[P]+2
5
[O 2]={P 2O 5}
2[P]+5（FeO ）=（P 2O 5）+5[Fe] （P 2O 5）+3（FeO ）=(3FeO ·P 2O 5)
(3FeO ·P 2O 5)+3（CaO ）=(3CaO ·P 2O 5)+3FeO 或 (3FeO ·P 2O 5)+4（CaO ）=(4CaO ·2O 5)+3FeO
脱硫
[S]+（CaO ）=(CaS)+[O]
脱碳 [C]+[O]=CO 脱氧
Al 、Si 、Mn+[O]
7铁水预处理及炉外Lf 精炼 铁水预处理脱硫工艺简介 Lf 精炼工艺简介。