铰孔常见问题
武器装备机加过程中铰孔问题研究
武器装备机加过程中铰孔问题研究作者：刘丽珍张永顺来源：《中国军转民》 2013年第2期刘丽珍张永顺铰刀作为定尺寸刀具，它的直径和制造质量直接影响被加工孔的精度和粗糙度。
对铰刀的直径和公差的制定应保证铰出高质量的孔，有足够的重磨备用量，同时容易制造。
在2009 年某型火炮的生产过程中，0206-15 升降套筒第5 道工序钻铰孔频繁出现孔径缩小现象；T018-21 上接头第8 道工序钻铰孔出现铰刀的使用寿命低的现象。
针对上述现象结合其它铰孔工序，对铰孔过程中出现的问题进行分析总结，并提出相应的措施。
一、常见问题孔径缩小；孔径增大，误差大；铰出的内孔不圆；孔的内表面有明显的棱面；内孔表面粗糙度值高；铰刀的使用寿命低；铰刀刀齿崩刃；铰刀柄部折断；铰孔后孔的中心线不直。
二、原因分析孔径缩小，铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。
孔径增大，误差大，铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
铰出的内孔不圆，铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
孔的内表面有明显的棱面，铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。
内孔表面粗糙度值高，切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
铰孔加工质量控制
感谢您的观看
THANKS
高质量的铰孔加工能够提高产品的性能和可靠性，减少故障和维修成本。
铰孔加工质量对于产品的装配和使用也具有重要影响，低质量的铰孔可能导致装 配困难、噪音、振动和早期失效等问题。
影响铰孔加工质量的因素
刀具因素
包括刀具材料、刀具磨损、刀具几何参数 等。
机床因素
包括机床精度、机床刚性、机床振动等。
工艺因素
包括铰孔前的预加工、铰孔方法、铰孔余 量、冷却液等。
铰孔加工质量控制
2023-11-04
目 录
• 铰孔加工质量概述 • 铰孔加工质量策划 • 铰孔加工质量控制措施 • 铰孔加工质量检验与评估 • 铰孔加工质量控制应用案例
01
铰孔加工质量概述
铰孔加工质量的定义与重要性
铰孔加工质量是指孔的几何精度、表面粗糙度和孔的形状、位置精度等指标的总 和。这些指标对于产品的性能、寿命和互换性具有重要影响。
2
对质量控制计划进行细化，明确责任人、时间 节点和具体措施，确保计划的可行性和可操作 性。
3
在计划执行过程中，根据实际情况对质量控制 计划进行调整和优化，以满足实际需求。
确定铰孔加工质量控制方案
根据铰孔加工的质量目标和质量 控制计划，确定相应的质量控制
方案。
方案应包括对原材料的质量控制 、设备精度和稳定性的保证、工 艺流程的优化、检验标准的制定
详细描述
在铰孔加工过程中，应选择具有良好冷却性能和润滑性能的 切削液。同时，应确保切削液的流量和压力适中，以充分冷 却刀具和工件。
铰孔加工参数优化
总结词
铰孔加工参数的优化对铰孔加工质量影响较大，需要合理选择主轴转速、进给速度和切削深度等参数 。
详细描述
详细说明铰孔工艺的操作流程及注意事项
详细说明铰孔工艺的操作流程及注意事项铰孔工艺是一种通过机械方式在材料表面加工出圆形孔洞的工艺方法。
The hinge hole process is a method of processing round holes on the surface of materials through mechanical means.首先需要准备好需要加工的材料和铰刀。
First, you need to prepare the materials and hinge cutter that need to be processed.确保铰孔工具和加工设备处于良好的工作状态，保持清洁和锐利。
Ensure that the hinge hole tool and processing equipment are in good working condition, and keep them clean and sharp.测量并标记需要加工的位置，精确确定铰孔的位置和大小。
Measure and mark the position that needs to be processed, accurately determine the position and size of the hinge hole.将工件固定在加工设备上，并保持稳定。
Fix the workpiece on the processing equipment and keep it stable.进行铰孔加工，严格按照加工工艺要求进行操作。
Carry out the hinge hole processing, and strictly follow the processing technology requirements.加工完成后，进行质量检验，确保铰孔加工的质量符合要求。
After the processing is completed, carry out quality inspection to ensure that the quality of hinge hole processing meets the requirements.及时清理加工设备和工作场地，保持整洁。
铰刀加工质量的判断及其解决措施
铰刀加工质量的判断及其解决措施打印发给朋友举报来源:网络发布者：网络转载时间：2008年10月23日引言铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。
一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8~IT7，表面粗糙度R。
值可达1。
6～0.4。
在实际加工中,常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差,孔口呈喇叭状等。
现分析其产生原因和改进方法.1 表面粗糙度差的原因及其对策铰削速度过大铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度Ra0。
63µ；m，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状,不会形成积屑瘤，故速度可以提高到8～10m /min。
如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。
铰削余量不适当，进给量过大一般铰削余量为0。
1～0。
25mm，对于较大直径的孔，余量不能大于0。
3mm，否则表面粗糙度很差。
故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。
余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。
铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。
所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度Ra0。
63µ；m,则进给量不能超过0。
5mm/r，对于铸铁件，可增加至0。
85mm/r。
铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。
研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处,因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁.所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。
经研磨的铰刀,切削刃后刀面刃带粗糙度得到改善,切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善，实际上是改善了铰刀本身的粗糙度，故有利于改善铰孔的表面粗糙度.铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度差。
影响铰孔质量的原因及工艺改进
（ ４）铰孔 时应 使用而 未 使用切 削液 或 使用不适当的润滑液 铰 肖 时 ，应 使 用 而 未 使 用润 滑 液 ０
的 ， 铰 刀 工 作 部 分 的 后 刀 面 与 孔 壁 会 发
修整铰 刀的角度 ，以避免铰削时出现打 刀
１ 、表面粗糙度差的原因及工艺改进 ；８ｍ ｍ ／ｒ。
饺 孔作 为孔 的精 加 工和 半精 加工 工 艺，在机
方法 原 因有 ：铰 削速 度过 快 ；铰 削 余量不 合 适 ；进 给 量过 大 ；铰 刀切 削 刃不锋 利 、 韧 带粗 糙 度差 ；润 滑液 使用 不恰 当 ；退 出时铰 刀反转等不合适的工艺都将 影响铰 孔 的 表面 粗 糙 度 。
直 径 为 ３ １０ ～ ５ ｍｍ ，不能 加 工短 盲 孔 、断
．
（ ２）铰 削余量 不恰 当 ，进 给量过 大
－
常 用的 铰 削余量 为 ０ １ ．５ ｍ， ． ～Ｏ２ ｒ 对于 ａ 直 径 较 大 的 孔 ，余 量 不能 大于 ０ ３ ，否 ．ｍｍ
得 到较 好的 表面 粗糙 度 ；铰 削铸 铁 工件 时 ，一 般 不用润 滑 液 ，或 只用浓 度 低的 乳 化液 。 在铜 材料 上铰 孔 ，大 多采 用煤 油冷却润滑 。 （ ５）铰 刀反转 退 出时会 使粗 糙度 变
现象 ，可将 铰削速度提高到 ９ ０～１ ０ ｍ／ ３
ｍｉ ｎ。
生干 摩擦 ，使孔 的表 面粗 糙度 变 差 ；使 用切 削液 不 充足或 不 适 当的 ， 反而会 使 摩 擦加 剧 ，影 响 孔的 表 面粗 糙度 。 使 用高速钢 铰 刀铰 肖 素钢 工件 时 ， 恫 可用 １ ～２％的乳化液 ；对铰孔要 求较高 ０ ０
铰孔最佳余量
铰孔最佳余量
铰孔是机械加工中常见的一种工艺，它是将两个或多个零件连接在一起的方法之一。
在铰孔加工中，余量是一个非常重要的概念。
余量是指在加工过程中，为了保证零件的精度和质量，留下的一定的空间。
那么，铰孔最佳余量是多少呢？
我们需要了解铰孔的加工原理。
铰孔是通过铰刀在工件上旋转切削，将工件中心部分切割出来，形成一个孔洞。
在加工过程中，由于铰刀的切削力和工件的材料特性，会产生一定的变形和热变形。
如果没有留下足够的余量，就会导致零件的尺寸不准确，甚至无法使用。
铰孔最佳余量的大小与工件的材料、孔径大小、铰刀的形状和切削条件等因素有关。
一般来说，铰孔的余量应该在0.05mm~0.1mm 之间。
如果余量太小，会导致零件的尺寸不准确，容易出现卡死等问题；如果余量太大，会浪费材料和加工时间，同时也会影响零件的精度和质量。
铰孔的余量还需要根据具体的加工要求进行调整。
例如，对于需要进行配合的零件，余量应该略大一些，以保证零件之间的配合精度；对于需要进行高精度加工的零件，余量应该略小一些，以保证零件的精度和质量。
铰孔最佳余量是一个需要根据具体情况进行调整的概念。
在实际加工中，我们需要根据工件的材料、孔径大小、铰刀的形状和切削条
件等因素进行综合考虑，确定合适的余量。
只有这样，才能保证零件的精度和质量，提高加工效率和经济效益。
铰刀设计原则及铰孔失效模式分析
铰刀设计原则及铰孔失效模式分析在机械加工中，铰孔是用铰刀从工件切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法，是普遍应用的孔的精加工方法之一。
因为铰刀的齿数较多，导向性能好，心部的直径大，刀具的刚性好，加工余量小，可以获得IT9-IT7级直径尺寸精度，内孔表面粗糙度可控制在Ra1.6~0.8mm之间甚至更好。
下面简述一下铰刀的基础知识:一、铰刀直径及公差的确定原则：在铰孔加工中，铰刀的直径与公差直接影响到被加工孔的尺寸精度、铰刀的制造成本与使用寿命。
确定铰刀的直径公差应考虑被加工孔的公差Δ、铰孔时的扩张量P或收缩量P1、铰刀使用所需的磨损备磨量H和铰刀本身的制造公差G，见下图所示。
以上计算方法可为按被加工孔的尺寸精度来设计或研磨铰刀提供参考。
为满足工艺要求，一般要先试铰，根据试铰情况来修正计算出的公差带，再确定铰刀实际尺寸及公差，投入使用。
但铰孔时还受机床主轴径向跳动、铰刀的安装偏差、铰刀各刀齿的径向跳动、冷却液、切削用量等因素的影响，使铰出孔的直径往往会“扩张”现象,此时铰刀的直径按下式确定: domax=dwmax-Pmax (1)； domin=dwmax-Pmax-G （2）；dof=dwmin-Pmin (3).公式中 do---铰刀直径(mm)； dw---工件孔径(mm) ； dof---铰刀报废尺寸（mm）； P---铰刀扩张量，一般选取0.003～0.02mm；G---铰刀的制造公差。
在铰削时，也会发生铰出的孔径小于铰刀校准部分实际直径，即产生孔的“收缩”现象，例如用很小的切削锥的铰刀加工薄壁的韧性材料或用硬质合金铰刀高速铰孔时，铰后孔因弹性恢复而缩小。
此时铰刀直径应按下式确定：domax=dwmax+P1min (4)； domin=dwmax-G （5）；dof=dwmin+P1max (6).公式中P1---孔径收缩量，一般选取0.005～0.02mm。
铰刀磨损储备量H按下式确定：铰孔后有扩张时 H=domin-dof=domin-dwmin-Pmin (7)；铰孔后有收缩时 H=domin-dof=domin-dwmin-P1max (8)。
麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法
麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法1、孔径增大、误差大产生原因：1、钻头左、右切削刃不对称，摆差大2、钻头横刃太长3、钻头刃口崩刃4、钻头刃带上有积屑瘤5、钻头弯曲6、进给量太大7、钻床主轴摆差大或松动解决办法:1、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内2、修磨横刃，减小横刃长度3、及时发现崩刃情况，并更换钻头4、将刃带上的积屑瘤用油石修到合格5、校直或更换6、降低进给量7、及时调整和维修钻床2、孔径小产生原因：1、钻头刃带已严重磨损2、钻出的孔不圆解决办法:1、更换合格钻头2、3、钻孔时产生振动或不圆产生原因：1、钻头后角太大2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大3、钻头左右切削刃不对称，摆差大4、主轴轴承松动5、工件夹紧不牢6、工件表面不平整，有气孔沙眼7、工件内部有缺口，交叉孔解决办法:1、减小钻头后角2、钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适间隙的导向套或先大中心孔在钻孔3、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内4、调整或更换轴承5、改进夹具与定位装置6、更换合格毛坯7、改变工序顺序或改变工件结构4、孔位超差，孔歪斜产生原因：1、钻头的钻尖已磨钝2、钻头左右切削刃不对称，摆差大3、钻头横刃太长4、钻头与导向套配合间隙过大5、主轴与导向套中心线不同心，主轴与工作台面不垂直6、钻头在切削时振动7、工件表面不平整，有气孔砂眼8、工件内部有缺口、交叉孔9、导向套低端面与工件表面间的距离远，导向套长度短10、工件夹紧不牢11、工件表面倾斜12、进给量不均匀解决办法:1、重磨钻头2、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内3、修磨横刃，减小横刃长度4、采用合适间隙的导向套5、校正机床夹具位置。
检查钻床主轴的垂直度6、先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式7、更换合格毛坯8、改变工序顺序或改变工件结构9、加长导向套长度10、改进夹具与定位装置11、正确定位安装12、使进给量均匀5、钻头折断产生原因：1、切削用量选择不当2、钻头崩刃3、钻头横刃太长4、钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形5、导向套底端面与工件表面间的距离太近，排屑困难6、切削液供应不足7、切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头与导向套之间8、导向套磨损或成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间9、快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大10、孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加11、工件或夹具刚性不足，钻通孔时弹性恢复，使进给量突然增加12、进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
铰孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。对于较小的孔相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工方法。铰孔是铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和孔表面质量的方法。但是在铰孔加工中也经常会产生各种各样的问题，本文将为大家介绍一下我们应怎样解决这些问题。
1.孔径增大 问题产生的原因： 1)铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺、切削速度过高。 2)进给量不当或加工余量过大、铰刀主偏角过大、铰刀弯曲、铰刀刃口上粘附着切屑瘤。 3)刃磨时铰刀刃口摆差超差、切削液选择不合适、安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤。
4)锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏。 5)铰刀浮动不灵活、与工件不同轴、手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
解决办法： 1)根据具体情况适当减小铰刀外径、降低切削速度、适当调整进给量或减少加工余量、适当减小主偏角、校直或报废弯曲的不能用的铰刀。
2)用油石仔细修整到合格、控制摆差在允许的范围内、选择冷却性能较好的切削液。 3)安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光。 4)修磨铰刀扁尾、调整或更换主轴轴承、重新调整浮动卡头，并调整同轴度注意正确操作。
2.孔径缩小 问题产生的原因： 1)铰刀外径尺寸设计值偏小、切削速度过低、进给量过大、铰刀主偏角过小、切削液选择不合适、刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小。
2)铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小、内孔不圆，孔径不合格。
解决办法： 1)更换铰刀外径尺寸、适当提高切削速度、适当降低进给量、适当增大主偏角、选择润滑性能好的油性切削液。
2)定期互换铰刀正确刃磨铰刀切削部分，设计铰刀尺寸时应考虑上述因素或根据实际情况取值，作试验性切削取合适余量将铰刀磨锋利。
3.铰出的内孔不圆 问题产生的原因： 1)铰刀过长刚性不足，铰削时产生振动。 2)铰刀主偏角过小、铰刀刃带窄、铰孔余量偏、内孔表面有缺口、交叉孔、孔表面有砂眼、气孔。
3)主轴轴承松动无导向套或铰刀与导向套配合间隙过大、由于薄壁工件装夹过紧卸下后工件变形。
解决办法： 1)刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角。 2)选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差。 3)采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套选用合格毛坯。 4)采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整导向套的配合间隙应要求较高，采用恰当的夹紧方法减小夹紧力。
4.孔的内表面有明显的棱面 问题产生的原因： 1)铰孔余量过大、铰刀切削部分后角过大。 2)铰刀刃带过宽、工件表面有气孔、砂眼、主轴摆差过大。
解决办法： 1)减小铰孔余量、减小切削部分后角。 2)修磨刃带宽度、选择合格毛坯、调整机床主轴。 5.内孔表面粗糙度值高 问题产生的原因： 1)切削速度过高、切削液选择不合适、铰刀主偏角过大铰刀刃口不在同一圆周上。 2)铰孔余量太大、铰孔余量不均匀或太小局部表面未铰到、铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利、表面粗糙。
3)铰刀刃带过宽、铰孔时排屑不畅、铰刀过度磨损、铰刀碰伤刃口留有毛刺或崩刃。 4)刃口有积屑瘤、由于材料关系不适用于零度前角或负前角铰刀。
解决办法： 1)降低切削速度、根据加工材料选择切削液、适当减小主偏角正确刃磨铰刀刃口。 2)适当减小铰孔余量、提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量、选用合格铰刀。 3)修磨刃带宽度、根据具体情况减少铰刀齿数加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀使排屑顺利。
4)定期更换铰刀、刃磨时把磨削区磨去、铰刀在刃磨、使用及运输过程中应采取保护措施避免碰伤。
5)对已碰伤的铰刀、应用特细的油石将碰伤的铰刀修好或更换铰刀、用油石修整到合格采用前角5°～10°的铰刀。
6.铰刀的使用寿命低 问题产生的原因： 1)铰刀材料不合适、铰刀在刃磨时烧伤、切削液选择不合适切削液未能顺利地流动切削处。 2)铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。
解决办法： 1)根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀严格控制刃磨切削用量避免烧伤。
2)经常根据加工材料正确选择切削液、经常清除切屑槽内的切屑用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。 7.铰出的孔位置精度超差 问题产生的原因： 1)导向套磨损、导向套底端距工件太远。 2)导向套长度短、精度差、主轴轴承松动。
解决办法： 1)定期更换导向套、加长导向套提高导向套与铰刀间隙的配合精度。 2)及时维修机床、调整主轴轴承间隙。
8.铰刀刀齿崩刃 问题产生的原因： 1)铰孔余量过大、工件材料硬度过高、切削刃摆差过大切削负荷不均匀。 2)铰刀主偏角太小使切削宽度增大、铰深孔或盲孔时切屑太多又未及时清除、刃磨时刀齿已磨裂。
解决办法： 1)修改预加工的孔径尺寸、降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀、控制摆差在合格范围内。
2)加大主偏角、注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀、注意刃磨质量。
9.铰刀柄部折断 问题产生的原因： 铰孔余量过大、铰锥孔时粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适、铰刀刀齿容屑空间小切屑堵塞。
解决办法： 修改预加工的孔径尺寸、修改余量分配合理选择切削用量、减少铰刀齿数加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。 10.铰孔后孔的中心线不直 问题产生的原因： 1)铰孔前的钻孔偏斜特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差不能纠正原有的弯曲度、铰刀主偏角过大、导向不良使铰刀在铰削中易偏离方向。
2)切削部分倒锥过大、铰刀在断续孔中部间隙处位移、手铰孔时在一个方向上用力过大迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。
解决办法： 1)增加扩孔或镗孔工序校正孔、减小主偏角、调整合适的铰刀。 2)调换有导向部分或加长切削部分的铰刀注意正确操作。
以上就是本文介绍全部内容，希望对大家能够有所帮助。 孔径缩小 4、铰刀主偏角过小 5、切削液选择不合适 6、刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小 7、铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小 8、内孔不圆，孔径不合格 4、适当增大主偏角 5、选择润滑性能好的油性切削液 6、定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分 7、设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值； 8、作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利 铰出的内孔不圆 1、铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动 2、铰刀主偏角过小 3、铰刀刃带窄 4、铰孔余量偏 5、内孔表面有缺口、交叉孔6、孔表面有砂眼、气孔 7、主轴轴承松动，无导向套， 或铰刀与导向套配合间隙过大 8、由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形 1、刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接 2、增大主偏角 3、选用合格铰刀 4、控制预加工工序的孔位置公差 5、采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套 6、选用合格毛坯 7、采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高 8、采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力 孔的内表面有明显的棱面 1、铰孔余量过大 2、铰刀切削部分后角过大 3、铰刀刃带过宽 4、工件表面有气孔、砂眼 5、主轴摆差过大 1、减小铰孔余量 2、减小切削部分后角 3、修磨刃带宽度 4、选择合格毛坯 5、调整机床主轴 内孔表面粗糙度值高 1、切削速度过高 2、切削液选择不合适 3、铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上 4、铰孔余量太大 5、铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到 6、铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙 7、铰刀刃带过宽 8、铰孔时排屑不畅 9、铰刀过度磨损 10、铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃 1、降低切削速度 2、根据加工材料选择切削液 3、适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口 4、适当减小铰孔余量 5、提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量 6、选用合格铰刀 7、修磨刃带宽度 8、根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利 9、定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去 11、刃口有积屑瘤 12、由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀 10、铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤 11、对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀 12、用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀 . 铰刀的使用寿命低 1、铰刀材料不合适 2、铰刀在刃磨时烧伤 3、切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处 4、铰刀刃磨后表面粗糙度值太高 1、根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀 2、严格控制刃磨切削用量，避免烧伤 3、经常根据加工材料正确选择切削液 4、经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求 铰出的孔位置精度超差 1、导向套磨损 2、导向套底端距工件太远 3、导向套长度短、精度差 4、主轴轴承松动 1、定期更换导向套 2、加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度 3、及时维修机床 4、调整主轴轴承间隙 铰刀刀齿崩刃 1、铰孔余量过大 2、工件材料硬度过高 3、切削刃摆差过大，切削负荷不均匀 4、铰刀主偏角太小，使切削宽度增大 5、铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除 6、刃磨时刀齿已磨裂 1、修改预加工的孔径尺寸 2、降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀 3、控制摆差在合格范围内 4、加大主偏角 5、注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀 6、注意刃磨质量 铰刀柄部折断 1、铰孔余量过大 2、铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适 3、铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞 1、修改预加工的孔径尺寸 2、修改余量分配，合理选择切削用量 3、减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。
铰孔后孔的中心线 1、铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度 2、铰刀主偏角过大 3、导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向 4、切削部分倒锥过大 1、增加扩孔或镗孔工序校正孔 2、减小主偏角 3、调整合适的铰刀 4、调换有导向部分或加长切削部分的铰刀 5、注意正确操作 6、注意正确操作
（注：专业文档是经验性极强的领域，无法思考和涵盖全面，素材和资料部分来自网络，供参考。可复制、编制，期待你的好评与关注）