铰孔1饺孔概念
铰孔最小孔径-概述说明以及解释
铰孔最小孔径-概述说明以及解释1.引言1.1 概述铰孔是一种常见的加工方法，它在工业领域中被广泛应用。
铰孔是指通过切削工具，在工件上形成一个圆柱形孔。
这种加工方法常用于制造零件、组装设备以及修复损坏的孔径。
铰孔最小孔径是指在进行铰孔时，所能达到的最小孔径尺寸。
它在加工过程中扮演着至关重要的角色。
最小孔径的大小直接影响到零件的质量和性能。
通常情况下，铰孔最小孔径越小，所能加工的工件尺寸范围就越广。
铰孔最小孔径的重要性不容忽视。
首先，它决定了孔的精度和光洁度。
较小的孔径能够提供更高的精度和光洁度，从而保证了零件的质量。
其次，最小孔径的大小也影响到零件的强度和稳定性。
较小的孔径能够增加零件的强度，提高其抗压能力和抗震能力。
然而，铰孔最小孔径受到多个因素的影响。
首先，切削工具的质量和尺寸会直接影响到最小孔径的大小。
高质量的切削工具能够提供更小的最小孔径。
其次，工件材料的性质也会对最小孔径产生影响。
不同材料的切削性能不同，从而对最小孔径的要求也不同。
最后，加工环境和操作技术也能够对最小孔径产生一定的影响。
铰孔最小孔径的应用领域非常广泛。
无论是在汽车制造、航空航天、还是在机械制造等领域，铰孔都扮演着重要的角色。
铰孔最小孔径的研究和应用，有助于提高加工效率，提高零件质量，并推动工业制造的发展。
综上所述，铰孔最小孔径是影响零件质量和性能的关键因素。
它决定了零件的精度、光洁度、强度和稳定性。
铰孔最小孔径的研究和应用在工业领域具有重要意义，将为工业制造的发展带来更多机遇和挑战。
1.2 文章结构文章结构是论文撰写中非常重要的一部分，它为读者提供了整篇文章的框架和逻辑顺序。
一个清晰、有条理的结构能够帮助读者更好地理解和吸收文章的内容。
本文将按照以下结构进行展开：1. 引言1.1 概述在引言部分，我们将首先介绍铰孔的定义和作用，以便读者对铰孔有一个基本的了解。
然后，我们将描述本篇文章的结构和目的，为读者提供一个文章整体的框架。
铰孔加工中的加工精度
铰孔加工中的加工精度铰孔加工是机械加工中的一种重要加工方法，广泛应用于各种机械、汽车、航空航天等领域。
而其中关键的加工精度则是保证产品质量的基本要素之一。
本文将从铰孔加工的概念、工艺流程、影响加工精度的因素以及提高加工精度的方法等多个方面来探讨铰孔加工中的加工精度。
一、铰孔加工的概念和概述铰孔加工是一种用铰刀进行件孔加工的方法，铰孔加工精度要求程度高，经常比较严格，甚至要求接近无误差。
铰孔是通过铰孔工具进行切削加工，使工件孔径内表面的尺寸和附加质量参数均满足设计图纸要求。
铰孔加工是一种获得高加工精度的有效手段。
但是，由于铰刀的切削特性和加工工艺的要求，铰孔加工存在很多影响加工精度的因素。
以下是对这些因素的详细讨论。
二、铰孔加工的工艺流程铰孔加工通常包括以下几个步骤：1.铰刀的选择：根据加工孔的形状、尺寸以及材料等要求选择合适的铰刀。
2.夹紧工件：工件夹紧在机床上，确保工件在加工过程中的固定状态。
3.切削前的准备工作：包括切刃的打磨、光洁度的检查等。
4.切削加工：铰刀旋转并通过工件孔内切割加工。
5.切削后的处理工作：包括检查工件尺寸、表面质量、切屑清除等。
三、影响铰孔加工精度的因素1.铰刀的选择铰刀的选择对于铰孔加工的精度至关重要。
首先需要考虑孔的类型和形状，以便选择合适的铰刀。
然后，还要考虑切削角、铰刀的材质、齿型数量等因素。
2.切削参数的选择切削参数包括切削深度、进给速度和切削速度等，这些参数的选择会直接影响铰孔加工的精度。
切削深度、进给速度、切削速度等参数的选择应该根据工件材料和加工精度要求来确定。
3.夹紧方式工件夹紧的方式对于加工精度影响很大。
如果夹紧方式不合适，将导致加工误差增大。
因此，在进行铰孔加工时，必须选择适当的夹紧方式。
4.工件材料工件材料的硬度、韧性和刚性等特性都会影响加工精度。
例如，对于硬度大的工件，可能需要采用高速切削方式，而切削精度也会相应降低，这就需要在加工前做好充分的准备。
绞孔
修光部分上有棱边，它起
修光部分 l3 定向、修光孔壁、控制铰 刀直径和便于测量等作用 可减少铰刀与孔壁之间 倒锥部分 l4 的摩擦，还可防止产生喇 叭形孔和孔径扩大
项目四
2．铰刀的种类 按使用方式
加工衬套
机用铰刀
手用铰刀
按切削部分的材料 高速钢铰刀
硬质合金铰刀
铰刀
3．铰刀的选择
铰削的精度主要取决于铰刀的尺寸，最好选择被加工孔 公差带中间1/3左右的尺寸。
加工衬套
内径百分表及其结构
内径百分表
项目四
加工衬套
内径百分表和千分尺配合使用
内径百分表的测量方法 内径百分表的使用
孔中测量情况
项目四
2．塞规测量
加工衬套
测量方法 塞规及其使用
塞规结构
项目四
加工衬套
一、工艺分析
1．为防止铰孔时工件窜动，可利用φ43 mm外圆作为限 位台阶来装夹。 2．本工序的铰孔为孔最后的精加工工序。 3．要特别注意，铰孔不能修正孔的直线度误差，因此铰 孔前一般都经过车孔，这样才能修正孔的直线度误差，故要 留出孔的精车余量。 4. φ54 mm左端面对内孔轴线的垂直度误差为≤0.03 mm， 因此φ25H7孔要和φ54 mm左端面在一次装夹中车削完成。 5．铰孔后再精车φ54 mm端面，因为铰孔时工件容易窜动。
铰孔的精度可达IT9~IT7，表面粗糙度Ra值可达0.4μm。
铰孔
项目四
加工衬套
一、铰刀
1.铰刀的几何形状
铰刀由工作部分、颈部和柄部组成。 铰刀的柄部有圆柱形、圆锥形和圆柄方榫形三种。
项目四
加工衬套
锥柄铰刀
圆柱柄铰刀 齿部放大图 圆柄方榫形手用铰刀 铰刀
钳工工艺——钻孔与铰孔
6．钻孔机具 钳工常用的钻孔机具有台 式钻床、立式钻床、摇臂钻床 和手电钻等。 (1)z512型台式钻床 台式钻床简称台钻，是安 放在台案上的小型钻床。Z512 的意义是：z－表示钻床；5－ 表示台钻组；12－表示最大钻 孔直径为12mm。台钻的结构见 “台钻”图。
小型台式钻床
主要由机头，
主轴，立柱，
电机，机床底 机头 座，机头升降
手柄，等组成。
主轴
机床底座
进给手柄
机头升降 手柄
电机 立柱
(2)立式钻床
立式钻床简称立钻，按其钻孔直 径分有25mm、35mm、40mm和50mm 等几种，立钻的结构见“立钻”图。
(3)摇臂钻床
简称摇臂钻，它适用于加工 大型工件和多孔工件。主轴变速 箱能移动，摇臂可回转360°。摇 臂钻的结构见“摇臂钻”图。
⑧后角(α)切削刃上某点的后角，是切削平面与后刀面的夹角 。主切削刃上各点的后角不同，越靠进钻心越大(钻心处α＝20° ～26°)，外缘处最小(α＝8°～14°)。通常所说的后角，是指钻 头外缘处的后角。
后角的作用是减少后刀面与加工表面的摩擦。后角过小，后刀面 与加工表面摩擦严重，不利于钻削；后角过大、切削刃锋利，但切 削刃的强度削弱，而且钻削孔易成多棱形。因此，钻硬材料时后角 应适当小些，钻软材料时后角可适当大些(见麻花钻头顶角和后角 的选择表)。
④主切削刃长、切屑较宽。因此，切屑卷曲后所占的空间就大 ，容易堵塞排屑槽。
5．麻花钻头的刃磨
麻花钻头刃磨的目的，一是将用钝的钻头磨削锋利；二是 使损坏的切削部分恢复正常的几何角度，或根据钻削材料的不 同，改变切削角度和形状；三是针对标准麻花钻头结构上的缺 点进行修磨(见刃磨目的图)。
铰孔
使铰刀温度升高
5.余量太多 1.铰刀刀刃不锋利及刀刃上有崩 口、毛刺 表面粗糙 2.余量过大或过小 度差 3.切削速度太高，产生积屑瘤 4.切削液选择不当
2.留适当的铰削余量
3.降低切削速度，用油石把积屑瘤从刀刃上磨去 4.合理选择切削液
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（1）柄部
用来夹持和传递转矩。(见图)
（2）工作部分 由引导部分l1、切削部分l2、修光部分l3、和 倒锥l4组成。(见图)
1）引导部分 铰刀开始进入孔内时的导向部分。
2）切削部分 担负主要切削工作，铰削时定心好，切屑薄。 3）修光部分 有棱边，起定向、碾光孔壁、控制铰刀直径和 便于测量等作用。 4）倒锥部分 减小铰刀与孔壁之间的摩擦，还可防止产生喇 叭孔和孔径扩大。
③将内孔擦净后，检查孔径尺寸。 2）铰不通孔（见图） ①注意铰削深度，及时退刀。 ②中途退刀几次清除切屑。 注：铰钢件，新刀加乳化液，旧刀加切削油；铰铸件，新 刀加煤油，旧刀不加。
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二、铰孔方法
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三、铰孔废品分析
铰孔时产生废品的原因及预防方法
废品种类 产生原因 1.铰刀直径太大 2.铰刀刃口径向振摆过大 孔径扩大 3.尾座偏，铰刀与孔中心不重合 4.切削速度太高，产生积屑瘤和 预防方法 1.仔细测量尺寸，根据孔径尺寸要求，研磨铰刀 2.重新修磨铰刀刃口 3.校正尾座，使其对中，最好采用浮动套筒 4.降低切削速度，加充分的切削液 5.正确选择铰削余量 1.重新刃磨，表面粗糙度要低，刃磨后保管好， 不许碰毛
铰孔前的内孔表面粗糙度不得大于Ra6.3µ m。
2、铰孔方法
（1）准备工作 1）找正尾座中心。
2）固定尾座，尾座套筒伸出50～60mm。
3）选好铰刀。
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二、铰孔方法
钻孔、铰孔、镗孔、拉孔的区别
与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。
这是因为：1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。
一、钻孔与扩孔1. 钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。
钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。
常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为Φ0.1 -80mm。
由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大，Ra 一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。
钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。
对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。
2. 扩孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量，扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工，也可以作为要求不高的孔的最终加工。
扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。
与钻孔相比，扩孔具有下列特点：（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定；（2）扩孔钻没有横刃，切削条件好；（3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。
扩孔加工的精度一般为IT11~IT10 级，表面粗糙度Ra为12.5 ~6.3μm。
《铰孔加工技术》课件
提高装夹稳定性
采用合适的夹具或辅助支撑，确保工件装夹牢固 。
ABCD
加强刀具管理
定期检查刀具磨损情况，及时更换刀片。
使用冷却液并控制切削热
选用合适的冷却液，保持切削区域充分冷却，减 少刀具热磨损。
06
铰孔加工技术的发展趋势与展望
硬质合金铰刀
适用于高硬度材料的加工。
可转位铰刀
适用于高效、高精度的加工。
铰孔刀具的安装与调整
刀具安装
确保刀具与主轴连接牢固，无松动现象。
刀具调整
根据孔径和精度要求，调整刀具的伸出量和 刃磨角度。
刀具磨损
定期检查刀具磨损情况，及时更换或刃磨。
03
铰孔加工工艺流程
铰孔加工前的准备
01
确定工件材料和规 格
列举铰孔加工的应用场景，并解释其原因。
详细描述
铰孔加工广泛应用于机械制造、航空航天、汽车、船舶等领域。对于需要高精度孔系、 密封性要求较高的场合，铰孔加工具有不可替代的作用。例如，在发动机制造中，气缸 和活塞环的配合孔需要高精度的铰孔加工来保证其密封性和使用寿命。此外，在桥梁、
建筑等基础设施领域，铰孔加工也用于连接件的孔加工和维修等。
随着制造业的发展，对铰孔加工技术的要求也越 来越高，如何提高加工精度、降低成本、提高效 率成为亟待解决的问题。
铰孔加工技术的未来发展趋势
智能化
随着智能制造技术的不断发展，铰孔加工技术将向智能化 方向发展，实现加工过程的自动化和智能化控制。
高精度
随着制造业对产品精度要求的不断提高，铰孔加工技术将 向高精度方向发展，进一步提高孔的加工精度和表面质量 。
《钳工》第六章_钻孔_锪孔_铰孔
第六章钻孔、锪孔、铰孔第一节基本概念用钻头在材料上加工孔，这一操作叫做钻孔；用锪钻把已有的孔扩大和在孔的端面或边缘上加工成各种形状的浅孔，叫做锪孔；为了提高孔的表面光洁度，用铰刀对孔进行精加工，叫做铰孔。
钻孔在机器制造业中是一项很普遍而又重要的操作。
在钻床上钻孔时，工件固定不动，为什么用钻头能从工件材料中钻出孔来呢？当我们在实践中仔细地观察，就会发现这是由于钻头在做两种运动所形成的（如图6—1）。
1．切削运动（主运动）——钻头围绕本身轴线作旋转运动，起切削作用。
2．进刀运动（辅助运动）——钻头对着工件作直线前进运动。
由于这两种运动是同时连续进行的，因而，钻头上每一点的工作轨迹呈螺旋线。
我们看到钻出的切屑成螺旋形的原因就在这里。
第二节钻头钻头由碳素工具钢或高速钢制成，并经淬火处理。
钻头的种类较多，大致可分为扁钻和麻花钻。
扁钻（如图6—2）的切削部分呈三角形，形状比较简单，因而可用工具钢自行锻造。
但由于它的导向作用差，钻深孔时不能自动排屑，刃磨后直径改变，所以应用不多。
下面主要介绍应用较普遍的麻花钻。
1．麻花钻的构造：麻花钻（如图6—3）分为直柄与锥柄两种（直径小于12毫米的钻头，尾部是圆柱形；直径大于12毫米的钻头，尾部一般是圆锥形，用莫氏锥度），它由下面三部分组成：（1）尾部——起传递动力和夹持定心作用。
（2）颈部——它是制造钻头时磨削钻头外圆的退刀槽。
上面标注钻头的材料、规格和标号。
（3）工作部分——包括钻头的切削和导向两个部分切削部分包括横刃、两个主切削刃和两个后面，起主要切削作用；导向部分在钻孔时起着引导钻头垂直钻进和修光孔壁的作用。
导向部分由四个部分组成：1）螺旋槽。
它是正确形成切削刃和前角，并起着排屑和输送冷却液的作用。
2）刃带和齿背。
在钻头的外表面，沿螺旋槽高出约0.5~1毫米的窄带，叫做刃带，刃带上面起副切削作用的是副切削刃。
切削时，它与孔壁相接触，起着修光孔壁和引导钻头不致偏斜的作用。
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任务实施
3.扩孔加工的特点
(1)因在原孔的基础上扩孔，所以切削量 较小且导向性好。
(2)切削速度较钻孔时小，但可以增大进 给量和改善加工质量。
(3)排屑容易，加工表面质量好。 (4)扩孔加工一般可作为铰孔的前道工序。
任务实施
4.扩孔钻
扩孔钻的形状与钻头相似，不同是：扩孔钻有3～4个切削刃，且没有横刃， 其顶端是平的，螺旋槽较浅，故钻芯粗实、刚性好，不易变形，导向性好。
任务实施
三、铰孔
1.饺孔概念：用铰刀从工件 的孔壁上切除微量金属层 ，以得到精度较高孔的加 工方法，称为铰孔。饺孔 是应用较普遍的孔的精加 工方法之一。
Байду номын сангаас务实施
2.铰刀的结构特点及种类
(1)铰刀的构造 铰刀由工作部分、颈部和柄部组成。工作部分由切削部分、校准部分和倒锥部分
组成。铰刀的构造如图所示。 铰刀常用高速钢(手铰刀及机铰刀)或高碳钢(手铰刀)制成
任务实施
(2）铰刀的种类 按使用方式不同，铰刀可分为机用铰刀和手用铰刀； 按所铰孔的形状不同又可分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀； 按容屑槽的形状不同，可分为直槽铰刀和螺旋槽铰刀； 按结构组成不同可分为整体式铰刀和可调式铰刀。 铰刀常用高速钢(手铰刀及机铰刀)或高碳钢(手铰刀)制成。
（a）整体式手用饺 刀
一.锪孔
1.锪孔的概念 是指对工件孔口行进各种成形的加工，也就是用锪孔钻
在孔口表面加工出一定形状的孔或表面。 2.锪孔的主要作用
是在工件的连接孔端锪出柱形或锥形沉头孔，把沉头螺钉 埋入孔内将有关零件连接起来，使外观整齐，装配位置紧凑。
任务实施
3.锪孔的类型 锪孔的主要形式有：锪圆锥形沉孔（图a）、锪圆柱形
沉孔（图b）以及锪孔口的凸台面（图c）等。
（a）锪圆锥形沉孔
（b）锪圆柱形沉孔
（c）锪孔口端面
任务实施
4.锪 孔钻 （1）柱形锪孔钻 ：用于锪圆柱沉孔，有整体式和套装式两种。
任务实施
（2）锥形锪孔钻：用于锪锥形沉孔，主要有60°、75 ° 、90 °和 120 °四种，其中90 °用得最多，齿数为4～12个。
任务实施
（3）端面锪孔钻： 用来锪平孔口端面
。端面刀齿为切削刃， 前端导柱用来导向定心 ，以保证孔端面与孔中 心线垂直度。
任务实施
二、扩孔
1.扩孔的概念
用扩孔钻或麻花钻等扩大工件 孔径的方法，称为扩孔。
2. 扩孔的作用
扩孔可以校正孔的轴线偏差 ，并使其获得正确的几何形状和 较小的表面粗糙度，其加工精度 一般为IT9～IT10级，表面粗糙 度、Ra=3.2～6.3μm，扩孔通常 作为孔的半精加工，其的加工余 量一般为0.2～4mm。
（b）整体式机用饺刀
（ac）可调式手用饺刀
任务实施
(3)各种铰刀的结构和特点
任务实施
(3)各种铰刀的结构和特点
任务实施
本次学习任务主要内容小结：
1. 锪孔是指对工件孔口行进各种成形的加工。 2.锪孔的主要作用是在工件的连接孔端锪出柱形或锥形沉头孔，把沉头螺钉埋入孔内将有
关零件连接起来，使外观整齐，装配位置紧凑。 3.锪孔的主要形式有：锪圆锥形沉孔）、锪圆柱形沉孔以及锪孔口的凸台面等。 4.扩孔是用扩孔钻或麻花钻等扩大工件孔径的方法，扩孔可以校正孔的轴线偏差，并使其
获得正确的几何形状和较小的表面粗糙度，扩孔通常作为孔的半精加工。 5.扩孔钻的特点扩孔钻有3～4个切削刃，且没有横刃，其顶端是平的，螺旋槽较浅，故钻
芯粗实、刚性好，不易变形，导向性好。 6.饺孔是用工铰刀从件的孔壁上切除微量金属层，以得到精度较高孔的加工方法，。饺
孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一。 7.铰刀由工作部分、颈部和柄部组成。工作部分由切削部分、校准部分和倒锥部分组成。
学习评价
思考题
1、锪孔操作只是对孔口进行加工。
）
2、扩孔钻和麻花钻一样，都有主切削刃和横刃。
3、下列得到孔的精度最高的是（ ）。
A 钻孔
B 扩孔
4、整体圆柱铰刀有
和
5、铰 刀由
、
和
组成
（
（）
C 绞孔 两种。
参考答案
1 .√ 2. × 3. C 4.手用铰刀 、机用铰刀 5.工作部分 、颈部 、 炳部
任务描述
本次任务需要你了解锪孔、扩孔、铰孔基本知识。
1
学习目标
通过本任务学习，应能： 1、了解锪孔、扩孔、铰孔的作用和工作特点 2、熟悉锪孔、扩孔、铰孔的工具设备的结构及使用方法
学习重难点
学习重点： 1.锪孔的作用和类型 2.扩孔的特点 3.饺刀的结构及特点
学习难点： 1.饺孔的操作方法
任务实施