深孔加工常见问题
数控机床孔加工常见问题解决方案
数控机床孔加工常见问题解决方案数控机床在工业生产中扮演着重要的角色，它的高精度和高效率使其成为现代制造业不可或缺的工具。
然而，数控机床在孔加工过程中，常常会遇到一些问题。
本文将针对数控机床孔加工中常见的问题进行解决方案的讨论，以帮助工程师和操作人员提高加工效率。
1. 孔径误差过大孔径误差过大是数控机床孔加工中常见的问题之一。
造成孔径误差的原因可能有多种，例如机床参数设置错误、刀具磨损、夹具不稳定等。
解决方案：1.1 检查并优化机床参数设置，确保正确设置进给速度和转速等相关参数。
1.2 定期检查和更换刀具，保持刀具的锋利度，避免磨损引起的误差。
1.3 确保夹具的稳定性，避免夹具松动引起孔径误差。
2. 表面质量不佳表面质量不佳是另一个常见的孔加工问题，特别是在高速切削和深孔加工中。
表面质量不佳可能导致工件精度降低、表面粗糙度增加等问题。
解决方案：2.1 优化切削参数，确保适当的进给速度和切削速度。
2.2 使用合适的刀具和切削液，选择适当的刀具材料和涂层技术，以及使用切削液来降低摩擦和热量。
2.3 定期清洁和维护切削工具，包括清理切片和刀尖，并确保它们保持锋利。
3. 孔面度问题在孔加工过程中，孔面度问题是常见的挑战之一。
孔面度问题包括圆度误差、垂直度误差等。
解决方案：3.1 使用高精度的加工工具和设备，例如精密刀具、夹具等。
3.2 检查和校准机床的几何精度，确保机床的精度和稳定性。
3.3 在加工过程中使用合适的切削液和冷却系统，避免因热变形导致的孔面度问题。
4. 加工效率低加工效率低是数控机床孔加工中常见的问题之一。
低效率可能导致生产周期延长、成本增加等问题。
解决方案：4.1 优化切削参数，例如有效减少孔深和切削时间，提高进给速度和切削速度等。
4.2 使用高效的刀具和切削液，选择合适的刀具和涂层技术，以及使用切削液来降低摩擦和热量。
4.3 自动化和智能化，利用数控机床的自动化功能和智能化控制系统，提高加工效率和生产能力。
数控机床孔加工的常见问题与解决方式
数控机床孔加工的常见问题与解决方式数控机床是一种高精度、高效率的机械加工设备，广泛应用于各个制造行业。
在数控机床的孔加工过程中，常常会遇到一些问题，如孔径误差过大、孔底质量差等。
本文将针对数控机床孔加工的常见问题进行分析，并提供相应的解决方式。
首先，孔径误差过大是孔加工中常见的问题之一。
造成孔径误差过大的原因有很多，如机床热变形、刀具磨损等。
解决这个问题的方法是进行机床的温度补偿，通过监测机床温度的变化来控制机床的加工过程，以保证孔径的精度。
其次，孔底质量差也是常见的问题之一。
孔底质量差主要是由于切削过程中产生的毛刺和残留物导致的。
解决这个问题的方法是合理选择切削参数，并使用合适的润滑剂来降低摩擦力，减少残留物的产生。
此外，还可以采用后处理的方式进行除毛刺，如采用锉刀或砂纸进行修整。
此外，孔壁粗糙度高也是数控机床孔加工中常见的问题之一。
孔壁粗糙度高主要是由于切削刀具损耗和润滑不良导致的。
解决这个问题的方法是定期更换切削刀具，保证切削刀具的锋利度；同时，加强切削润滑，使用合适的润滑剂来降低摩擦力，以提高加工效果。
另外，孔位误差是孔加工中常见的问题之一。
孔位误差主要是由于机床定位不准确或刀具位置不稳定导致的。
解决这个问题的方法是定期检查和校准机床定位装置，确保机床的精度；同时，采用稳定的刀具固定方式，如采用刀具夹紧器固定刀具等，以保证刀具位置的稳定性。
此外，孔加工过程中还可能遇到其他一些问题，如微抖动、断屑等。
微抖动主要是由于机床刚性不足导致的，解决方法是增加机床的刚性，例如加装稳定支撑或调整刀具切入角度。
断屑主要是由于切削刀具切削力过大或润滑不良导致的，解决方法包括降低切削刀具的切削力、增加润滑剂的使用量等。
综上所述，数控机床孔加工中常见的问题包括孔径误差过大、孔底质量差、孔壁粗糙度高、孔位误差等。
针对这些问题，我们可以采取相应的解决方式，如温度补偿、合理选择切削参数、定期更换切削刀具、加强切削润滑、检查和校准机床定位装置等。
机械加工深孔加工技术
02
深孔加工技术分类
枪钻技术
01
02
03
原理
枪钻是利用后角刀刃和切 削部分同时进行切削，实 现钻孔的加工。
特点பைடு நூலகம்
枪钻的刚性和导向性较好 ，可以加工小直径、深孔 和精密孔。
应用
广泛应用于汽车、航空航 天、机床等领域。
BTA深孔钻技术
原理
BTA深孔钻是利用切削液 通过钻头内部通道从钻头 喷出，将切屑从钻头外部 排出，实现深孔加工。
排屑问题
总结词
深孔加工中的排屑问题通常是由于切削过程中产生的切屑堆积、堵塞或排出不畅所引起的。
详细描述
为了解决排屑问题，可以采取多种措施，如优化刀具形状和切削参数、选择合适的冷却液和润滑剂、 使用振动器或超声波装置等。此外，还可以通过改变加工方式或使用专门的排屑装置来避免切屑堵塞 或排出不畅的问题。
加工要求
高精度、高强度、高耐热性
加工过程
应用效果
使用深孔钻进行粗加工和精加工，保证孔 的直径、圆度和表面粗糙度符合要求，并 进行热处理提高零件强度和耐热性
提高发动机性能和安全性，降低维护成本
案例三：某医疗器械零件深孔加工
零件名称
医疗器械微针头
加工要求
高精度、高表面质量、高一致性，微米级 尺寸
加工过程
应用
广泛应用于机械、航空航天等领域 。
挤压钻技术
原理
挤压钻是利用钻头挤压孔壁，使 材料发生塑性变形，实现深孔加
工。
特点
挤压钻具有加工硬化层浅、工件 表面质量好等优点，但需要较大
压力和较强的刚性支撑。
应用
广泛应用于机械、航空航天等领 域。
03
深孔加工机床与工具
深孔钻加工常见的10个常见问题和解决措施
在深孔钻加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题，下面总结了深孔加工中常见的10种问题及解决措施。
1. 孔径增大，误差大（1）产生原因铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
（2）解决措施根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
2. 孔径缩小（1）产生原因铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。
（2）解决措施更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
3. 铰出的内孔不圆（1）产生原因铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
如何解决机械生产中深孔加工的问题
在机械加工中，设备的选择与使用至关重要。
在进行深孔加工时，深孔钻机床是必不可少的一种机械设备。
而在生产中，加工深孔会遇到一些问题，因此在使用深孔钻机床时，也需要对这些问题有所了解。
下面我们就来具体解决一下机械生产中深孔加工的相关问题。
一、深孔钻机床的加工特点1、深孔钻机床因为刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，会出现刚性差，强度低的情况。
因此在切削时，容易产生振动、波纹，从而对直线度和表面粗糙度有一定影响。
2、润滑液在钻孔和扩孔时由于特殊装置很难进入到切削区，这导致刀具的耐性降低，排屑十分困难。
3、由于深孔加工的过程中，不能直接观察刀具切削情况，所以只能根据工作经验凭借声音或者观察切屑以及手试温度来确定切削过程是否正常。
4、由于深孔加工长度大，因此加工过程中切屑排除有一定困难，所以需要采用可靠的手段控制断屑，以便顺利排出，避免堵塞。
5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。
二、深孔钻机床的加工深孔加工孔深是孔径的3一5倍以上，深孔的加工难度一般在排屑和冷却，鉆孔深比较小的孔可以用麻花鉆，为了排屑顺利，铁屑的形状需要有严格要求，同时还要保证冷却液的进入。
1、钻刃夹角增大到130—140°，以增加切屑厚并改变切屑排出的方向。
2、修磨横刃以减小轴向切削刀同时切削刃靠钻芯处产生一个折角对于分屑有一定好处。
3、如果钻径较大，可在一侧刃口磨分屑槽。
4、在刃口外角倒1毫米45度角以减少磨损並提高光洁度。
5、鉆孔的转速略低些，进刀量要取大些，这样切屑增厚以条状排出。
6、冷却液的喷嘴要对着孔向内以便让冷却液可以顺利进入切削区域。
曲轴油孔加工过程中的问题及解决措施
曲轴油孔加工过程中的问题及解决措施一、深孔钻概念在机械制造业中，一般将孔深超过孔径10倍的圆柱孔称为深孔。
深孔按扎深与孔径之比（L/D）的大小通常可分为一般深孔、中等深孔及特殊深孔3种。
1 L/D=10~20,属于一般深孔。
常在钻床或车床上用接长麻花钻孔加工。
2 L/D=20~30,属于中等深孔。
常在车床上加工。
3 L/D=30~100,属于特殊孔深。
必须使用深孔钻在深孔钻床或专用设备上加工。
二、深孔加工难点1.不能直接观察到切削情况。
仅凭声音、看切削、观察机床负荷、油压等参数来判断排屑与钻头磨损情况。
2. 切削热不易传出。
3.排屑较困难，如遇切削阻塞则会引起钻头损坏。
4.因钻杆长、刚性差、易振动，会导致孔轴线偏斜，影响到加工精度及生产效率。
三、深孔加工类型(曲轴油孔工艺案例)深孔钻的类型、使用范围及工作原理，深孔钻按排屑方式分为外派屑和内排屑2种，外排屑有枪钻、整体合金孔钻（可分为有冷却和无冷却孔2种）：内排屑又分为BTA深孔钻、喷吸钻和DF系统深孔钻3种。
（下面我们来介绍下曲轴油孔工艺）01、曲轴油孔工艺图纸第一步：选择平底钻在曲轴的连杆或主轴曲面上铣出小平面（为后序引导钻提供基础平面）。
第二步：选择引导钻在连杆或主轴上钻入1.5D-2D的孔深（为后序深孔钻提供良好的导向和预钻准备）。
第三步：选择深孔钻头在已有的孔径上钻通该孔径。
第四步：（主轴/连杆颈）孔口倒角，去除孔口毛刺。
PS：曲轴油孔工艺一般分为两种类型，1、交叉孔：连杆油孔和主轴油孔相互交叉。
（加工有难度）2、直通孔：连杆有油孔，主轴无油孔。
上面描述的油孔工艺是很多工厂采用的普遍方式，也有的工厂把第一步和第二步合并了，用平底钻当做引导钻的方式进行预定心（这里不建议工厂采用这种形式），貌似加工的效率提高了，其实后面的刀具维护成本会增加，请注意。
（有需要油孔加工程序的可以联系小编我，提供程序供您研究）02、曲轴油孔加工注意问题一般平底钻和引导孔的长短很接近，在更换刀具的时候请操作者要看清楚，否则容易发生撞刀事件。
深孔加工常见问题解决方法
深孔加工常见问题解决方法【德州三嘉机器】在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题。
德州三嘉机器制造有限公司拥有先进的深孔加工技术，拥有一支精益求精、不懈创新的科研团队。
下面德州三嘉为我们介绍一下深孔加工常见问题解决办法~#详情查看#【德州三嘉机器：深孔加工】难切削材料的深孔加工、深孔钻削孔轴线偏斜和深孔加工表面出现螺旋沟都是深孔加工中难以解决的问题，直接影响深孔加工质量和加工效率。
因此，研究难切削材料的深孔加工技术、控制深孔钻削孔轴线偏斜技术和抑制深孔加工表面出现螺旋沟技术，成为深孔加工中最为关注的问题。
【深孔加工常见问题解决方法】1、难切削材料的深孔加工难加工材料一般是指不锈钢类、钛合金类、高温合金类材料，这些材料的共同点是韧性强，断屑困难，导热性差，容易产生加工硬化，应采取相应工艺措施：1.1、选择合适的刀具材料，因为加工材料中有的元素与刀具材料有一定的亲和力，会产生严重的粘刀现象，刀具磨损严重。
1.2、选择合适的切削用量：一般选用V≤20m/min，f=0.01-0.07mm/r。
1.3、选择合适的刀具角度：选择大前角，使切削轻快省力。
1.4、选择合适的排屑方式：由于难加工材料不容易断屑，如果采取低转速，较深断屑台的方式都不能很好断屑的话，最好采用不断屑的相反措施，即减小进给量，适当提高转速，切出薄薄的切屑，使切屑绵长不断并顺利排出，切削十分平稳。
2、深孔钻削孔轴线偏斜深孔钻削孔轴线偏斜问题是目前存在的一个技术难题。
当钻孔长径比大于50时，孔轴线的偏斜一般无法预测和控制。
孔轴线偏斜到一定程度后，就开始急剧变化，此时，孔轴线大大超差，钻头甚至从工件中间穿出，造成工件报废，钻头损坏，损失较大。
针对以上问题可采取以下措施：1、选择最佳切削方式，尽量选择工件旋转+刀具旋转，条件允许的情况下，工件应旋转。
2、合理选择刀具几何参数。
高难度深孔钻削加工中的常见问题及解决方法
深孔钻削加工中的常见问题及解决方法深孔钻削加工中的常见问题及解决方法（文章中的油样均来自亿达渤润石化客户的真实案例，出于对客户的尊重及隐私保密，所涉及公司名称及油品牌号全部隐去）1. 烟雾大2.排屑不顺畅3.钻头磨损快以上几点是目前深孔钻削油品普遍存在的问题，市场上深孔钻油种类繁多，和传统切削油相比，配方基本一样，只是粘度上有所区别。
面对这些问题，亿达渤润建议科学的分析各个工艺的加工特点，清晰的了解氯、磷、硫三大极压抗磨添加剂的作用机理，就能够做到在金属加工各工艺中扬长避短、准确运用。
深孔钻削虽然属于切削工艺，但和传统切削又有所不同，在实践当中发现：传统切削在加工时，多把刀具同时工作，各个进程的扭矩不同，要求匹配油品必须在加工全阶段都要发挥作用，所以极压添加剂的成分越多越好、比例越高越好。
而深孔钻削在加工初期，钻头和工件一接触，压力就达到2000N左右，温度瞬时增高，要求所选油品粘度要低，冷却性要好、排屑要顺畅；加工结束时压力大约在4000N左右，如果所选油品的极压值（PD）低于4000N或者油品中极压剂释放速度慢的话，那么冒烟、钻头磨损快就是必然的了，所以选择的极压剂只要粘度低、并且在2000N—4000N这个阶段能够迅速释放、极压值高就可以了。
亿达石化渤润在极压添加剂的选择上，有传统油性剂（T405）、硫化脂肪类添加剂、氯系添加剂、磷系添加剂、烯烃类、硫化脂肪酸酯类可供筛选，在清楚深孔钻削的工艺特点以后，选择起来就比较简单了。
首先是T405，硫的释放慢，极压效果差，排除；硫化脂肪类，不论是动物油还是植物油，自身粘度高的物理特性，使其不能起到良好排屑及降温的作用，排除；氯系如果和硫系极压剂复配，虽然可以提高PD值，但在2000N以前就失去效用了，排除；磷系添加剂如果和硫系极压剂复配，可以提高PB值，但会降低PD值，也要排除；烯烃类添加剂的极压性虽然高，但是硫的释放速度慢，也不建议添加；那么就只有硫化脂肪酸酯了，其粘度低，便于冷却和排屑，硫的释放快，极压性高，足以满足深孔加工的工艺需求。
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深孔加工常见问题及解决措施
在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量不达标以及刀具的寿命缩短等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题。
1、孔径增大，误差大
1）产生原因
铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
2）解决措施
根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
2、孔径缩小
1）产生原因
铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。
2）解决措施
更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
3、铰出的内孔不圆
1）产生原因
铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
2）解决措施
刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。
4、孔的内表面有明显的棱面
1）产生原因
铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰切削刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。
2）解决措施
减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。
5、内孔表面粗糙度值高
1）产生原因
切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰切削刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰切削刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
2）解决措施
降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰切削刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程
中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°-10°的铰刀。
6、铰刀的使用寿命低
1）产生原因
铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动，切削处以及铰切削刃磨后表面粗糙度值太高。
2）解决措施
根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。
7、铰出的孔位置精度超差
1）产生原因
导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动。
2）解决措施
定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。
8、铰刀刀齿崩刃
1）产生原因
铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷
不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除以及刃磨时刀齿已磨裂。
2）解决措施
修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。
9、铰刀柄部折断
1）产生原因
铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。
2）解决措施
修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。
10、铰孔后孔的中心线不直
1）产生原因
铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。
2）解决措施
增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调
换有导向部分或加长切削部分的铰刀；注意正确操作。