CAK系列数控车床维修实例
数控车床的常见故障诊断及其维修实例
数控车床的常见故障诊断及其维修实例数控车床的常见故障诊断及其维修实例随着我国对先进制造技术的不断重视,数控车床在生产中扮演着越来越重要的角色,但操作者所遇到的故障也在不断增多,这对生产造成了很大的影响。
本文通过对数控车床工作原理的介绍,详细描述了目前数控车床所出现的常见故障、诊断方法与诊断原则,并结合实例进行了分析。
数控机床是一种高精度、高柔性、高效率的自动化机床,由于其投资比普通的机床高得多,因此降低数控机床的故障率、缩短故障修复时间,对提高机床利用率具有十分重要的意义。
目前,数控机床的故障诊断一直是困扰操作、维修人员的难题。
由于数控机床的安全性和工作可靠性会对生产单位的效益产生直接的影响,因此对数控机床出现的故障进行及时的诊断十分重要。
数控车床的构成与基本工作原理详细地了解数控车床的基本构成及其工作原理,是提高数控车床故障的分析诊断能力的必要条件。
下图是数控车床加工工件的过程图。
在数控车床上加工工件时,操作者首先根据零件图制定出加工方案,编写出零件加工程序,然后在控制装置编辑状态(EDIT)下,输入加工程序,存入数控装置的存储器中。
数控装置对信息代码进行译码、寄存,经处理和运算,把结果以数字信号的形式分配给机床各坐标的伺服机构。
由数控装置发出的信号,通过伺服机构经传动装置驱动机床各运动部件,使机床按规定的顺序、速度和位移量进行工作,从而加工出符合图纸要求的零件。
数控车床常见故障介绍按照数控车床发生故障的部件分类,我们一般把故障的类型分为以下两大类。
1.主机故障数控车床的主机部分包括机械、冷却、润滑、液压等装置。
常见的主机故障有以下几种。
1.1功能性故障是指在工件加工精度方面所出现的故障,表现为加工精度不稳定,加工误差大,运动反向误差大,工件表面粗糙度高。
1.2动作型故障是指机床各种动作故障,表现为主轴不转动,工件夹不紧,刀架转动失调,等等。
1.3结构型故障是指主轴发热,主轴箱噪声大,产生切削振动,等等。
数控机床维修技术及维修实例
数控机床维修技术及维修实例一、数控机床的维修技术数控机床作为工业生产中不可或缺的设备之一，其维修工作一直备受关注。
下面介绍一些常见的数控机床维修技术。
1. 电气维修数控机床中常见的电气问题包括电机故障、电路故障等。
电机故障可通过检查电机的绝缘电阻、转子线圈是否短路等进行诊断。
而电路故障则需通过检测电路中的保险丝、开关、继电器、电容等元件，找出其中故障元件并进行更换。
2. 机械维修数控机床在长期使用过程中，机械部分如导轨、螺杆等也会存在磨损、松动等问题。
此时需要对数控机床进行机械维修。
机械维修的具体步骤包括：拆卸故障部位、检查问题原因、更换或修复损坏部分、重新安装。
3. 编程维修通常情况下，数控机床使用人员会根据需要自行编写机床的加工程序，但编写程序时也会存在错误导致数控机床不能正常工作。
此时需要进行编程维修，主要包括检查程序语法、修改程序错误等操作。
二、数控机床维修实例下面介绍一则数控机床的维修实例，以便更好理解上述维修技术。
实例背景该台数控机床已运行数年，最近出现报警停机的问题，并出现零件加工不合格等问题。
解决过程1.首先进行电气检查，检查电路和电机连接状态，未发现异常。
2.在机械检查中发现，导轨磨损程度较高，需要对导轨进行更换。
3.更换后的导轨需要重新进行编程设定，此时发现编程语法有误，进行修改后重新设定。
4.重新设定后进行了多次的试车和调试，最终发现并解决了后续加工不合格等问题。
结论通过以上维修过程，我们可以发现，数控机床维修过程中的各项技术都具有一定的综合性，需要将电气、机械和编程等多种技术手段融合运用，全面诊断故障并解决问题。
常见故障的诊断与维修案例—数控车床
常见故障的诊断与维修案例—数控车床例1:【故障现象】CKA6150机床在使用中，出现转动中的整个刀架转动突然停止，并出现报警，再次开启转动刀位，刀架断路器跳闸。
【分析与诊断】从上述故障现象分析，应该属于刀架的电气故障。
而刀架电气故障一般发生在刀架的霍尔元件、电动机和相关的线路上。
经检测4个霍尔元件都正常，电动机转动也正常，判断故障可能在PLC到刀架的传输导线上。
检查发现电气柜到通往刀架的电缆线外皮磨破，电动机线与地短路，断路器跳闸的原因找到，故障点也找到。
【故障排除及维修】相应的电缆线接好，绝缘包好，刀架恢复正常。
例2:【故障现象】机床Z轴方向加工尺寸不稳定。
【分析与诊断】该机床使用了两年多，近几个月发现Z轴方向定位精度不好，尤其是停止后再开机，往往就出现误差。
这类故障大多与机床传动链有关，有可能伺服电机到丝杠的齿形带磨损，也有可能刀丝杠两端轴承磨损导致丝杠窜动，还有可能机床压板松动，或者架重复定位不好。
镜检查，这些原因都不成立，进一步分析，停机后重新启动，需要回零操作。
出现误差应该和回零开关有一定的关系，检查回零开关发现有个紧固螺钉松动。
【故障排除及维修】拧紧开关上的紧固螺钉，故障就排除了。
例3:【故障现象】机床出现414报警，整机不能动。
【分析与诊断】机床配置的系统是FAUNC O-TD 系统，α系列的伺服电机及电动机。
首先从查询414报警含义开始。
CNC机床开机会进行自检，哪个单元出现故障，就会出现对应的报警号，414报警的含义是X轴伺服驱动器有异常。
【故障排除及维修】根据这条信息，我们检查了驱动器伺服电机和与链接的电缆线。
先从连接开始，打开电缆与伺服电机插头，发现插座有烧焦的痕迹，说明是插座短路所致，立即更换此插座，所有线按原样接好试车，机床恢复正常了。
例4:【故障现象】机床切削半径为300mm的圆弧时，圆弧表面粗糙度很高，有明显的刀痕。
【分析与诊断】机床是CKA6150 FANUC CO-TD系统．伺服是α系列交流伺服电动机，加工半径为300mm,圆弧是一个大的圆弧，在圆弧插补时Z轴移动得快．而x轴移动得很慢，这就要求X轴对细微的指令也要有良好的连续变化，即有较高的灵敏度。
CAK6150数控车床驱动板的维修
吴绪子驱动板的维修C A K 6150数控车床CAK6150是沈阳第一机床厂生产的经济型两轴(X 、Z 轴)数控车床,该车床整机性能稳定,系统故障率低,X 、Z 轴的精度可以达到0.001mm 和0.002mm 。
但是该车床的步进电机驱动板故障频繁,驱动板用的大功率管MJ10016的c 、e 结经常击穿短路或断路。
一、驱动板线路分析步进电机驱动板故障主要表现为:大功率管MJ10016损坏和模块(驱动板上的细分驱动整型电路和前置驱动电路,以下简称模块)输出信号不正常。
由于厂商没有提供驱动板的原理图,而且模块电路用环氧树脂灌装封闭。
为此,笔者将一报废驱动板的模块拆开后,绘制出模块的原理图(图1)。
模块电路图如图1中短虚线包围部分,其模块的输出接线端口用Y 1~Y 14表示。
1 驱动板接线端口的说明图1中,X 1~X 10是驱动板外部信号的端口。
X 1、X 6是电源板提供的+5V 电源;X 2、X 3是输出给CNC 系统和电源板的过流信号,X 2高电平有效。
X 3低电平有效,X 2、X 3信号有效时,CNC 将封锁正在运行的其它程序。
X 4是电源板提供的+12V 电源正端,接地端和X 1共地;细分电路的合成波由X 5输入到CNC 内部;CNC 系统I O 端口输出的步进脉冲信号由X 7、X 9、X 10和共地端X 8输入到驱动板,并由U 4、U 5、U 6进行了隔离。
接地端X 8和X 1不共地。
2 细分电路的分析细分电路主要由U4、U5、U6和电阻链(图1中点划线内)组成。
分析图2的12、13、14的波形(模块Y 12、Y 13、Y 14引脚的波形)就会发现波形的电平高低正好是二进制数:010、011、100、101、110顺序递升后又以101、100、011、010的顺序递减。
U4、U5、U6和电阻链的合成波如图2中的波形4所示。
其幅值由图1中的R 调整,并且合成波又接入到U7的9引脚,以控制步进电机绕组L 中的电流。
CNC数控机床检修实例
CNC数控机床检修实例1 CNC数控机床不能起动1．1故障现象一台沈阳第三车床厂sl一296A型数控车床，工作台加工过程中出现CRT无显示(俗称黑屏)，当重新按车床NC起动按钮，数控机床也不能恢复正常，各项加工功能均无。
据操作者讲，几天前偶而出现同样故障，但能重新启动且工作如常。
1．2故障检测与分析处理根据图1电气原理，首先检测数控系统的FANUC-0T—MATE—E2电源单元，控制单元的MTEE2ADC一与CRT／MDI部件，采用先易后难方法：a．先查看-SB1，-SB2启动与停止按钮无损坏，触点良好。
b．再查看J37，J27，J38，等多头线电缆与叉头无松动等异常现象。
c．当检测到CRT／MDI单元时发现+24 V供电没有到位。
而电源单元的LED 绿灯已亮，证明AC输入正常，并实测出该输出电压匀在正常范围之内．这说明电源单元本身良好。
d．经检测后分析：可能电源与CNC系统启动电路有故障，按此思路，仔细检查NC电路，怀疑是0N、0FF、COM三条信号线在机床中经多节插头插座串联导致的故障，为快速证明判断证确与否，采用“信号短路法”，将电路图中CP3处的ON、0FF、COM信号在插座XP／S54(1)、XP／S54(2)、XP／S54(3)的三个插孔内，进行短路处理后，合上机床总电源，这时NC立即启动。
CRT／MDI面板显示正常,经试车机床的各项加工功能运转正常；也无其他异常报警。
随后进一步处理；实测经校线(俗称叫线)，发现故障点是在XP／S62(2)的插头处，电信号线脱焊所造成CNC程序启动后数控系统不能复位，经焊接处理后故障彻底排除；故障检修完毕。
2主轴电机过热故障2．1故障现象一台s1-296A数控车床在加工运转时发生“啃刀”现象并造成刀具损坏。
2．2故障检测与分析处理a．用手动JVC慢跑模式将车床X，Z轴调至原点，重新启动加工程序，进行试车，当工作台快速进给到加工位置时主轴仍不转，至此确诊为交流变频主轴电机调速系统存在故障。
数控机床维修实例分析
1某数控车床CAK5085di此车床采用FANUC系统，长期偶发如下故障用换刀指令换刀时偶尔找不到刀位号，在所指定的刀位处刀架有停顿现象，然后刀架继续旋转。
出现“刀位未检测”报警故障。
针对这个故障进行如下分析处理：一般刀架上的刀位检测和刀塔夹紧信号都是通过霍尔元件或者接近开关开反馈的直流信号来确定的。
刀架旋转到位，其相对应的检测原件输出信号，然后通过刀架电机反转，锁紧刀架，并给出刀架锁紧信号完成一个换刀动作。
出现以上报警故障时，检测相应的开关元件对应的输出信号即可。
本机床刀塔采用十芯电缆线，其中一芯为接地，三芯为电机供电，其余六芯为刀塔信号线（四芯刀塔到位信号线、一个刀塔锁紧信号线和一个电源线），刀塔的接线原理图如图1所示。
图1 刀塔接原理线图通过图1可以看出，刀塔的到位信号和锁紧信号全部通过PLC输入进行控制。
开始在检测电源信号时，存在虚接的情况，予以补锡焊接，焊好脱线后，刀架仍然存在以上问题。
排查PLC刀架到位的进线信号，四位信号有两位X3.0和X3.2故障时出现不稳定，电压从24V 瞬间掉至7V，排查有问题信号线，发现有对地短路情况，且更换刀位后，其他的信号线也偶尔出现类似问题，单独给刀位PLC检测端短接24V以模拟到位信号，刀架运转正常。
故可断定以上故障为刀塔到位旋转和刀位检测的模块内部霍尔元件故障引起，更换同型号模块后设备恢复正常运转。
2某DM4800加工中心数控系统此加工中心系1998年采购沈阳机床厂设备，采用三菱M3系列。
该设备前期出现系统软断线，在问题处理过程中相继出现系统黑屏，参数丢失以及换刀不执行等故障。
故障分析处理：按以往经验，在出现软断线故障时，多采用清洁主板和控制板，重新拔插线缆的方法恢复。
但此次出现该故障并对CNC系统主板MC161进行清洁后，主机出现黑屏无显示的状态，拔起紧停开关，系统READY灯不亮，同时CNC系统主板伴随有四个红灯（分别为D.WG、WDOG、LED1、D.AL）和两个绿灯（分别为LED2、LED3）全亮的状态，各轴不可动。
新安装CAK-13临修及处理
新安装CAK-13临修及处理2017年3月新安装CAK-13数控不落轮车床正式启用，结合三月到现在的使用情况，特别是最近两个月随着利用率的上升临修见多的近况，特总结临修及处理特点如下。
该机床使用半年多以来临修主要集中在以下的几个方面：润滑报警故障、刀架故障、二五位旋轮窜动故障、物料输送带故障等。
1.刀架及润滑报警故障：刀架包括左右刀架，自动润滑装置主要是给左右刀架润滑、摩擦轮架前轴承润滑、压镐立柱润滑。
1.a.左右刀架给油管破裂：原因：该左右两根油管均位于左右刀架的左下角和右下角，并与床身成平行状态且间隙不足10mm。
工作中产生的铁屑堆积与运动中的左右油管频繁挤压，造成油管破裂。
处理：清理铁屑特别是使用者要经常的在操作中清理该处铁屑。
更换新油管并尽量扩大油管与床身的间隙。
与厂家协商能否将左右刀架各自左下角和右下角的床身改造成斜面，以利铁屑的及时排出。
1.b.左右刀架控制线短路：原因：该左右两根控制线均位于左右刀架的左下角和右下角，左右刀架的左下角和右下角与左右刀架给油管集中安装在一起的控制线与床身成平行状态且间隙不足10mm。
工作中产生的铁屑堆积与运动中的左右控制线和油管频繁挤压，铁屑刺破控制线造成短路报警。
处理：清理铁屑特别是使用者要经常的在操作中清理该处铁屑。
拔出刺在控制线上的铁屑，严重者更换新线并尽量扩大控制线和油管与床身的间隙。
与厂家协商能否将左右刀架各自左下角和右下角的床身改造成斜面，以利铁屑的及时排出。
1.c.左右自动检测装置报警：原因：由于左右刀架自动检测装置各自垂直安放于左右刀架的最上端，只由一个液压控制的安全门封闭其内部的探测检验装置，使用中铁屑、污物、铁粉及给左右轴向防窜轮频繁加注的润滑油的掉入，造成安全门打开迟滞、检测数据不准、探头被遮挡或松动左右刀架位置不正确等。
处理：使用者每班至少对刀架进行认真擦拭一次，尤其是自动检测装置就是量具，用前一定要认真擦拭（包括测头、量杆、自动检测门等），而绝不是只是简单的清除一下铁屑。
基于CAK6150P数控车床故障排除实例分析
基于CAK6150P数控车床故障排除实例分析导言：在制造业领域，数控车床已经成为一个不可或缺的设备。
然而，由于不可避免的原因，数控车床也会出现各种故障。
本文将以CAK6150P数控车床为例，分析其中一个故障情况，并介绍解决问题的方法，以帮助读者更好地理解和排除数控车床故障。
故障现象描述：CAK6150P数控车床在操作过程中出现了一个常见的故障现象：切削工具无法正常进给。
通常情况下，当切削工具无法正常进给时，可能会导致加工产量下降，严重时甚至会导致设备停机。
故障排除步骤：故障排除的过程通常需要分为几个步骤。
在本例中，我们将按照以下步骤进行排除：1. 观察故障现象和提示信息在开始排除故障之前，首先应该仔细观察故障现象和任何可能的提示信息。
在本例中，我们注意到，当切削工具无法正常进给时，数控车床的显示屏上并没有明显的错误代码或警告信息。
2. 检查进给系统由于故障现象是切削工具无法正常进给，我们可以怀疑该故障与进给系统相关。
因此，我们需要仔细检查进给系统的各个部件，包括进给电机、进给轴、进给刀塔等。
可能的故障原因包括电机故障、轴承损坏或刀塔卡住等。
3. 检查电源和电控系统如果进给系统没有问题，我们需要进一步检查电源和电控系统。
可能的故障原因包括电源线路故障、电控器故障等。
我们可以通过检查电源线路的连接状态、测试电源输出电压和使用替代的电控器来进一步确定故障原因。
4. 清洁和润滑有时，进给系统故障可能是由于灰尘、碎屑或润滑不足造成的。
因此，在排除故障过程中，我们应该对机床进行清洁和润滑。
这包括清除切削区域的碎屑和灰尘，检查润滑系统并添加或更换润滑剂。
5. 运行自检程序大多数数控车床都配备了自检程序，可以用于检查机床各个部件的功能和状态。
在排除故障过程中，我们可以运行自检程序以帮助确定潜在的故障原因。
通过比较自检结果和正常状态，我们可以得出结论并采取相应的措施。
6. 查找技术资料和咨询专家如果以上步骤都没有解决问题，我们可以查找相关的技术资料，例如数控车床的用户手册或维修手册。
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沈阳CAK系列数控车床维修实例沈阳第一机床厂生产的CAK系列数控车床，主要用于轴类、盘类零件的精加工和半精加工，可以进行内、外圆柱表面、锥面、螺纹、镗孔、铰孔以及各种曲线回转体的加工，适合汽车、摩托车，电子、航天、军工等多种行业的机械加工，深得用户的一致好评。
但是，再好的产品，由于操作人员的使用不当，再加上机械零件的磨损、疲劳、失效，电器元件老化变质，以及恶劣的生产环境，又疏于保养，难免就会出现各种各样的故障。
不过，在众多的机械和电气故障当中，百分之八十都是一般性的常见故障，这类故障却是生产设备出现频率最多的问题，但都能在很短时间内解决。
再有百分之二十就是有一些难度的疑难故障了，需要假以时日才能解决故障。
要想设备少出故障，少停机，关键还得企业老板要重视设备的日常维护保养工作，不然故障停机时间太长，无法按时交货，只有哭晕在厕所了。
多年前在网络上写过一些维修的实例，全是实际工作中遇到的故障，主要就是那百分之八十的常见故障，纯属个人维修经验之杂谈，已好久都没有更新了，现抽空整理原来发布的维修实例，并更新了有记载的维修实例分享给大家，以解决实际生产中遇到的问题。
2020年8月18日例1 、主轴无力（2007.6.26）CAK3675数车，系统：GSK980TD，变频器：沈阳北辰SC1000，主轴电机：5.5KW，主轴转速：200-3000（手动卡盘2000）。
用户反映才买的4台CAK3675机床，在低速50r/min，吃刀量1mm，F0.1mm出现闷车（即主轴停住），后在相同速度下，手逮住卡盘（注意，此法不可取，十分危险）也能使主轴停下。
此现象明显是转矩太低引起。
由于用户不了解变频调速原理，当变频器带普通电机长期运行时，由于散热效果变差，电机温度升高，所以不能长期低速运行，如果要低速恒转矩长期运行，必须使用专用变频电机。
再加上没有仔细看说明书，以为从0-2000转都能正常使用，按说明书要求最低转速是200转，低于此转速虽然也能转动，但转矩很低，将影响正常加工，应避免安排加工低于200转以下的工件。
北辰变频器是V/F控制方式，这种变频器本身就是在低速时输出转矩较低，要提高低速输出转矩，只能修改参数满足其要求。
主要有以下几个参数：1、转矩提升（补偿）：根据现场情况适当增加设定值，加大后要十分注意电机的温度和电流，过大将会损坏电机；2、中间输出频率电压；3、最低输出频率电压。
参数1一般单独使用；参数2、3在不使用1参数时使用，低速输出转矩不足时根据实际情况增大2、3参数设定值，如果出现启动时冲击较大，减小设定值。
本例适当增大设定值后问题解决。
其它变频器也可以参照本例。
强烈建议不要长期在机床规定最低主轴转速下运行。
以上方法，仅供参考。
例2 、Z轴运行不稳（2007.6）机型：CAK50135nj ，系统：GSK980TD故障现象：快移倍率100％的情况下，在自动运行G00时，Z轴出现一冲一冲的现象，快移倍率50％的情况下，则无此现象；快移倍率50％、100％的情况下，手动快移也无一冲一冲的现象。
排除方法：初步分析是Z轴的快移加减速时间参数不合适造成，原Z轴加减速时间参数25＃＝80，由于不同机床有不同的机械性能，故根据现场情况试把参数减小为60，下电后再上电，故障排除。
注：加减速特性调整加减速时间常数越大，加速、减速过程越慢，机床运动的冲击越小，加工时的效率越低；加减速时间常数越小，加速、减速过程越快，机床运动的冲击越大，加工时的效率越高。
加减速时间常数相同时，加减速的起始/终止速度越高，加速、减速过程越快，机床运动的冲击越大，加工时的效率越高；加减速的起始/终止速度越低，加速、减速过程越慢，机床运动的冲击越小，加工时的效率越低。
加减速特性调整的原则是在驱动器不报警、电机不失步及机床运动没有明显冲击的前提下，适当地减小加减速时间常数、提高加减速的起始/终止速度，以提高加工效率。
加减速时间常数设置得太小、加减速的起始/终止速度设置得过高，容易引起驱动器报警、电机失步或机床振动。
例3、主轴速度显示不正常（2007.9.4）上周去某学校安装调试4台CAK40100和4台CAK3675机床，系统都是FANUC 0i Mate TC；其中一台CAK3675主轴转速显示不正常，如给定500转，目测实际转速也差不多，速度也很稳定，没有明显的速度波动现象，但显示在5～600转之间变化；怀疑：1、主轴编码器机械连接不良；2、主轴编码器与主轴的同步皮带松劲不合适；3、主轴编码器至CNC线路不良；4、主轴编码器不良。
排除方法：针对以上4个疑点逐一排查，当进行第4项时，由于无备件，就把另外一台好机床的编码器拆过来装上，上电试机，一切正常。
例4、刀架不能转动（2007.10.30）一台CAK3675，系统GSK980TD。
故障现象：刀架不动。
开机后在诊断页面对照电气原理图，检查输入输出信号，没有发现异常，打开电气柜，让操作工，按换刀键，刀架电机正转继电器动作，接触器就是不吸合，检查发现刀架反转接触器触头粘连，其常闭触头被断开，由于刀架正反转接触器互锁，致使正转接触器不工作，换一个接触器后问题排除。
例5、回零发生软超程报警（2007.11.19）某单位一台CAK3675，系统GSK980TD。
故障现象：X轴回零发生超程报警。
打开参数表，把X正方向软限位数字改大，执行X回零，到位停止后，再把参数还原。
例6、SV0433报警（2007.11.19）某学校一台CAK40100，系统FANUC 0i Mate TC。
故障现象：X、Z轴SV0433报警X、Z轴433报警，维修手册提示为电压过低。
由于该机床周边几台同样机床无此现象，怀疑本机电源有问题，打开电柜，就发现供给伺服放大器电源的断路器跳闸，由于电源没有送到伺服放大器，所以发生SV0433报警，合上断路器后，开机，故障排除。
例7、Z轴运行有噪音（2007.11.20）机型：e－CA6140，系统：GSK928TE。
故障现象：Z轴运行有噪音到达用户那里后，问操作人员，说是正在加工零件，突然就有噪音了，检查发现润滑不来油，把油加了还是不来油。
估计是油泵（电子润滑泵，直流24V）有问题，经检查后发现油泵是好的，电压也正常，怀疑油路有堵塞。
打开机床润滑油池，油还是满的，一摸电子润滑泵，比较热。
先拆下进油管和滤网，刚一拿出，就发现润滑油不对，油池面上一层油约一指厚，下面的润滑油全是程浆糊装，难怪不来油。
清洗和换新的润滑油后运行，噪音剧减，还有一点声音，不过不影响正常使用。
顺便又看了一下主轴润滑油，也是程浆糊装，还是换油吧。
原来老板为了节约，使用的尽是再生油。
例8、CAK50135nj软限位问题（2008.6.3）机型：CAK50135nj，系统：GSK980TD。
用户反映说是新买的机床，用了一段时间发现没有软限位，在电话里面给他讲了一下，用户听不明白，6月2日到用户那里，经检查参数设置正确，没有被修改过（本身就不会）。
经询问，在上星期开机就开始加工，后又转产，重新编制程序，由于编程时疏忽，运行时Z轴快速运动，最后压下限位开关才停住，幸好没有撞车，这时才发现没有软限位。
问他每次开机是否回零，回答是从来没有，基本晓得原因了。
让他关机再开机后回零后，又移动轴，当移动到快要压住开关时，系统显示超程，轴停止移动，软限位起作用了。
一般机床限位保护有两重保护，即软限位和硬限位，软限位应该是在硬限位之前动作。
软限位的坐标设定值，是在机床建立机械坐标系后才起作用，所以请开机时一定要回零（使用绝对值编码器除外）。
例9、不能开机，屏幕不亮（2008.7.4）机型：CAK6180D，系统：FANUC 0i Mate TC。
按系统上电按钮，屏幕不亮，打开电柜，检查发现稳压电源指示灯微亮，测电压只有3.6V，取下+24V电线，电压恢复，说明负载有轻微短路，由于该+24V分别给几个地方供电，经逐一取下排查，最后在取下A06B-6130-H002放大器CXA19+24V插头时，电压恢复，能正常开机，屏幕亮，确定放大器损坏，换一个好的，恢复正常。
例10、X轴参考点丢失（2008.7.23）机型：CAK6180D，系统：FANUC 0i Mate TC。
以下内容摘自机床随机说明书：由于机床两轴伺服系统选用的是绝对位置编码器，具有记忆功能，机床在出厂前已经设定好并返回参考点建立机械坐标系，该坐标系在断电后由编码器记忆保持。
因此在使用时不用返回参考点。
但由于电池失效或在维修时伺服电机与丝杠的相对位置发生改变，机床的坐标系就发生变化，需要从新设定参考点。
首先，把参数1815.4设为0。
Z轴参考点设定方法：1、用手动方法把机床移动至图示位置，使100mm量块一端与卡盘端面完全接触，另一端面与刀架b端面之间接触，用0.04mm塞尺塞不进去。
2、取出量块，把Z轴坐标W清零，把机床向+Z方向移动400mm的距离，在参数1240的Z轴中输入500000。
3、把参数1815.4的Z轴中设为1，然后下电，重新上电后Z轴参考点设定完成。
X轴参考点设定方法：1、用手动方法把机床移动至图示位置，使35mm量块一端与台尾外圆面完全接触，另一端面与刀架a端面之间接触，用0.04mm塞尺塞不下。
2、取出量块，把X轴坐标U清零，把机床向+X方向移动305mm的距离，在参数1240的Z轴中输入450000。
3、把参数1815.4的X轴中设为1，然后下电，重新上电后X轴参考点设定完成。
用以上方法设立坐标系后，就不必再用G50指令设定坐标系了。
不论断电或故障，刀架移动到任何位置都和绝对坐标显示的位置相吻合，因此，只要不干涉，刀架在任何位置都可以启动程序加工。
如果用返回参考点自动设定坐标系后，又以G50设定坐标系，则G50设定的坐标系优先。
附DASEN3I的设定方法：首先，把参数2049设为4。
Z轴参考点设定方法：1、用手动方法把机床移动至图示位置，使100mm量块一端与卡盘端面完全接触，另一端面与刀架b端面之间接触，小于0.04mm，用0.04mm塞尺塞不进去。
2、取出量块把机床向Z+方向移动400mm的距离。
3、在《绝对位置设定》中，将Z轴#0设为1，将Z轴#1设为1，将500输入Z轴#2中，NC下电后上电，至此Z轴参考点设定完成。
X轴参考点设定方法：1、用手动方法把机床移动至图示位置，使35mm量块一端与台尾外圆面完全接触，另一端面与刀架a端面之间接触，小于0.04mm，用0.04mm塞尺塞不进去。
2、取出量块把机床向X+方向移动305mm（直径值）的距离。
3、在《绝对位置设定》中，将X轴#0设为1，将X轴#1设为1，将450输入X轴#2中，NC下电后上电，至此X轴参考点设定完成。
例11、APC报警（2008.12.16）机型：CAK6150Dj，系统：FANUC 0i Mate TC。