锪孔和铰孔等
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钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
图5—19 用錾槽纠正钻偏的孔
三、在圆柱工件上钻孔
第四节 钻孔工艺方法 四、在斜面上钻孔
为了在斜面上钻出合格的孔可用立铣刀或錾子在斜面上加工出一 个小平面，然后先用中心钻或小直径钻头在小平面上钻出一个锥坑或 浅坑，最后用合适直径的钻头钻出符合要求的孔。
图5—21 斜面上钻孔
第五节 钻孔时的切削用量、切削液的使用和废品分析
图5—36 1：50锥铰刀
（2）莫氏锥铰刀 用于铰削0—6号莫氏锥孔。 （3）1：10锥铰刀 用于铰削联轴器上与锥销配合的锥孔。 （4）1：30锥铰刀 用于铰削套式刀具上的锥孔。
3. 钻黄铜或青铜群钻
为了避免扎刀现象，设法把钻头外缘处的前角磨小。使切削刃的锋利程 度减小。
4. 钻薄板群钻
钻薄板群钻是把钻头两主切削刃磨成圆弧形切削刃，如表6—6中图形所示。 这时钻尖高度磨低，切削刃外缘磨成锋利的两个刀尖，与钻心刀尖形成三尖， 故又称为三尖钻头。
5. 硬质合金钻头
硬质合金钻头切削部分的几何参数一般为：γ0=00—50，α0=100—150， 2φ=1100—1200，ψ=770，主切削刃磨成R2mm×0.3mm的小圆弧，以增加强 度。
③ 螺栓应尽量靠近工件，这样可 使工件获得较大的夹紧力。
④ 如果工件的被夹紧表面已经过
精加工，则表面上应垫铜皮等较软物 体，以防被压板压出伤痕。
a)平口钳 b)V形块 c)螺旋压板 d)角铁 e)手虎钳 f)三爪卡盘
图5—18 钻孔时工件装夹方法
第四节 钻孔工艺方法
二、一般工件的钻孔方法
钻孔开始，先调整钻头和工件的位置，使钻尖 对准钻孔中心，然后试钻一浅坑。
（3）左手握住钻头的柄部，作上 下扇形摆动。
图5—14 刃磨麻花钻的方法
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
金工实习
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
孔的加工是钳工工作的重要内容之一。根据 孔的用途不同，孔的加工方法大致可分为两类： 一类是在实心材料上加工出孔，即用麻花钻、中 心钻等进行钻孔；另一类是对已有的孔进行再加 工，即用扩孔钻、锪钻、铰刀等进行扩孔、锪孔 和铰孔。
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
1.1 钻 孔
1. 钻 头
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2. 常用的钻孔设备
1)钻 床 钳工常用的钻床有台式
钻床、立式钻床和摇臂钻床， 它们的外形分别如图1-24、 图1-25和图1-26所示。
图1-24 台式钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
图1-25 立式钻床
图1-26 摇臂钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2)手电钻
在某些不方便用钻床加工的场 合，往往使用手电钻钻孔，如在装 配、修理工作中，经常需要在大的 工件上钻孔或在工件的某些特殊位 置钻孔。
图1-33 扩孔钻
孔进行精加工的一种加工 方法，如图1-34所示。铰孔 的余量小，加工精度一般可 达到IT7~IT6，表面粗糙度 为Ra1.6~０8 μm。
图1-34 铰 孔
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
铰孔用的刀具称为铰刀，铰刀切削刃有6~12个，容屑槽较浅，横截面 大，因此，铰刀刚性和导向性好。铰刀有手用和机用两种，手用铰刀柄部 是直柄带方榫，机用铰刀是锥柄扁尾，如图1-35所示。手工铰孔时，将铰 刀的方榫夹在铰杠的方孔内，转动铰杠带动铰刀旋转进行铰孔。
图1-30 圆柱形工件的夹持方法
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
（3）用压板夹持。当需在工件上钻较大孔或用机床用平口虎钳 不好夹持工件时，可用图1-31所示的方法，即用压板、螺栓、垫铁 将工件固定在钻床工作台上。
图1-31 用压板夹持工件
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
孔的加工是钳工工作的重要内容之一。根据 孔的用途不同，孔的加工方法大致可分为两类： 一类是在实心材料上加工出孔，即用麻花钻、中 心钻等进行钻孔；另一类是对已有的孔进行再加 工，即用扩孔钻、锪钻、铰刀等进行扩孔、锪孔 和铰孔。
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
1.1 钻 孔
1. 钻 头
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2. 常用的钻孔设备
1)钻 床 钳工常用的钻床有台式
钻床、立式钻床和摇臂钻床， 它们的外形分别如图1-24、 图1-25和图1-26所示。
图1-24 台式钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
图1-25 立式钻床
图1-26 摇臂钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2)手电钻
在某些不方便用钻床加工的场 合，往往使用手电钻钻孔，如在装 配、修理工作中，经常需要在大的 工件上钻孔或在工件的某些特殊位 置钻孔。
图1-33 扩孔钻
孔进行精加工的一种加工 方法，如图1-34所示。铰孔 的余量小，加工精度一般可 达到IT7~IT6，表面粗糙度 为Ra1.6~０8 μm。
图1-34 铰 孔
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
铰孔用的刀具称为铰刀，铰刀切削刃有6~12个，容屑槽较浅，横截面 大，因此，铰刀刚性和导向性好。铰刀有手用和机用两种，手用铰刀柄部 是直柄带方榫，机用铰刀是锥柄扁尾，如图1-35所示。手工铰孔时，将铰 刀的方榫夹在铰杠的方孔内，转动铰杠带动铰刀旋转进行铰孔。
图1-30 圆柱形工件的夹持方法
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
（3）用压板夹持。当需在工件上钻较大孔或用机床用平口虎钳 不好夹持工件时，可用图1-31所示的方法，即用压板、螺栓、垫铁 将工件固定在钻床工作台上。
图1-31 用压板夹持工件
钳工课题8 钻孔锪孔扩孔铰孔
铰孔的方法和步骤
选择合适的铰刀和铰孔机 调整铰孔机的速度和进给量 确定铰孔的位置和尺寸
启动铰孔机进行铰孔 检查铰孔的质量和精度 清理铰孔后的残渣和碎屑
铰孔的注意事项
铰刀的选择：根据工件材料和孔径选择合适的铰刀 铰孔前的准备工作：清理工件表面确保无毛刺、油污等 铰孔时的操作：保持铰刀与工件垂直避免偏斜 铰孔后的检查：检查铰孔的尺寸、精度和表面粗糙度是否符合要求
锪孔时出现尺寸误差：调整锪刀的尺寸和角度确保锪刀的锋利度
锪孔时出现表面粗糙：选择合适的锪刀材料控制锪刀的进给速度和冷却 液的使用
扩孔
第四章
扩孔的定义和作用
定义：扩孔是一种通过增大孔径来提高孔的精度和表面粗糙度的加工方法。 作用：扩孔可以提高孔的尺寸精度和表面粗糙度使孔更加光滑、精确。 应用：扩孔广泛应用于机械加工、模具制造等领域如汽车、航空航天、电子等行业。 特点：扩孔具有较高的加工精度和表面粗糙度可以减少加工过程中的误差和缺陷。
铰孔的常见问题及解决方案
铰孔时出现毛刺：调整铰 刀角度确保铰刀锋利
铰孔时出现裂纹：选择合 适的铰刀材料控制铰孔速 度
铰孔时出现孔径误差：调 整铰刀尺寸确保铰刀与工 件匹配
铰孔时出现表面粗糙：调 整铰刀转速确保铰刀锋利
铰孔时出现孔壁变形：选 择合适的铰刀材料控制铰 孔速度
铰孔时出现铰刀磨损：定 期更换铰刀确保铰刀锋利
作用：锪孔可以增加工件的强度和刚度提高工件的耐磨性和耐腐蚀性 还可以提高工件的加工精度和表面质量。
锪孔的方法和步骤
确定锪孔的位置和尺 寸
选择合适的锪刀和钻 头
调整机床参数如转速、 进给量等
钻孔确保孔径和深度 符合要求
锪孔注意保持刀具的 垂直度和稳定性
钻孔扩孔锪孔和铰孔
运动，如图5-1所示 • (2)进给运动 • 钻头沿轴线方向的移动称为进给运动，如图5-1所示。
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5. 1钻孔与钻头
• 2.钻削特点 • 钻削时，钻头是在半封闭的状态下进行切削的，转速高，切削用量
大，排屑又很困难。因此钻削具有如下特点。 • (1)摩擦较严重，需要较大的钻削力。 • (2)产生的热量多，而传热、散热困难，因此切削温度较高 • (3)钻头高速旋转以及由此而产生的较高切削温度，易造成钻头严重
• (5)主切削刃长，而且全宽参加切削，各点切屑流出速度的大小和 方向都相差很大，会增加切屑变形，所以切屑卷曲成很宽的螺旋卷， 容易堵塞容屑槽，致使排屑困难。
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பைடு நூலகம்
5. 1钻孔与钻头
• 4.标准麻花钻头的修磨 • 为适应钻削不同的材料而达到不同的钻削要求以及改进标准麻花钻
存在的以上缺点，通常要对其切削部分进行修磨，以改善其切削性能。 应在以下几个方面有选择地对钻头进行修磨 • (1)磨短横刃 • 修磨横刃的部位如图5-6(a)所示。修磨后横刃的长度为原来的1/5一 1/3，以减小轴向力和挤刮现象，提高钻头的定心作用和切削性能。 • (2)修磨主切削刃 (3)修磨棱边 • (4)修磨前刀面 (5)修磨分屑槽
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5. 1钻孔与钻头
• 麻花钻的切削部分如图5-3所示。标准麻花钻的切削部分由五刃(两条 主切削刃、两条副切削刃和一条横刃)和六面(两个前刀面、两个后刀 面和两个副后刀面)组成图5-3中的麻花钻有两个刀瓣，每个刀瓣可看 做一把外圆车刀。两螺旋槽表面是前刀面，切屑沿其排出。切削部分 顶端的两个曲面称为后刀面，它与工件的过渡表面相对。钻头的棱带 是与已加工表面相对的表面，称为副后刀面。前刀面和后刀面的交线 称为主切削刃，两个后刀面的交线称为横刃，前刀面与副后刀面的交 线称为副切削刃。
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5. 1钻孔与钻头
• 2.钻削特点 • 钻削时，钻头是在半封闭的状态下进行切削的，转速高，切削用量
大，排屑又很困难。因此钻削具有如下特点。 • (1)摩擦较严重，需要较大的钻削力。 • (2)产生的热量多，而传热、散热困难，因此切削温度较高 • (3)钻头高速旋转以及由此而产生的较高切削温度，易造成钻头严重
• (5)主切削刃长，而且全宽参加切削，各点切屑流出速度的大小和 方向都相差很大，会增加切屑变形，所以切屑卷曲成很宽的螺旋卷， 容易堵塞容屑槽，致使排屑困难。
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பைடு நூலகம்
5. 1钻孔与钻头
• 4.标准麻花钻头的修磨 • 为适应钻削不同的材料而达到不同的钻削要求以及改进标准麻花钻
存在的以上缺点，通常要对其切削部分进行修磨，以改善其切削性能。 应在以下几个方面有选择地对钻头进行修磨 • (1)磨短横刃 • 修磨横刃的部位如图5-6(a)所示。修磨后横刃的长度为原来的1/5一 1/3，以减小轴向力和挤刮现象，提高钻头的定心作用和切削性能。 • (2)修磨主切削刃 (3)修磨棱边 • (4)修磨前刀面 (5)修磨分屑槽
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5. 1钻孔与钻头
• 麻花钻的切削部分如图5-3所示。标准麻花钻的切削部分由五刃(两条 主切削刃、两条副切削刃和一条横刃)和六面(两个前刀面、两个后刀 面和两个副后刀面)组成图5-3中的麻花钻有两个刀瓣，每个刀瓣可看 做一把外圆车刀。两螺旋槽表面是前刀面，切屑沿其排出。切削部分 顶端的两个曲面称为后刀面，它与工件的过渡表面相对。钻头的棱带 是与已加工表面相对的表面，称为副后刀面。前刀面和后刀面的交线 称为主切削刃，两个后刀面的交线称为横刃，前刀面与副后刀面的交 线称为副切削刃。
3 钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
钳 工 工 艺 与 技 能 培 训
2、在圆柱形工件上钻孔的方法 轴类、套类工件上，经常要钻出与轴线垂 直并通过轴线的孔，这时钻孔的借正工作 就更为重要了。
3、在斜面上钻孔的方法 若直接用钻头在斜面上钻孔，由于钻头在单向径向 力的作用下，切削刃受力不均匀而产生偏切现象， 至使钻孔偏歪、滑移，不易钻进，即使勉强钻进钻 出的孔的圆度和轴心线的位置也难保证，甚至可能 折断钻头。因此，可采取以下方法。 （1）先用立铣刀在斜面上铣出一个水平面，然后再 钻孔。 （2）用錾子在斜面上錾出一个小平面后，先用中心 钻钻出一个较大的锥坑，或先用小钻头钻出一个浅 孔，再钻孔时钻头的定心就较为可靠了。
钳 工 工 艺 与 技 能 培 训
4、螺旋槽手铰刀 螺旋槽手铰刀的切削刃沿螺旋线分布，所以铰孔时切削连续平稳， 铰出的孔壁光滑，尤其是 有键槽的孔，不能用直齿铰刀铰削，因 为键槽侧边会勾住刀刃，易使键槽侧面受破坏，同时易引起铰刀 振动。
5、硬质合金机铰刀 硬质合金机铰刀一般采用镶片式结构，使用于高速铰削和硬材料铰 削。硬质合金机铰刀有直柄和锥柄两种。
钳 工 工 艺 与 技 能 培 训
4、钻半圆孔的方法 （1）相同材料的半圆孔钻削方 法，如图（a）将两工件合起来 钻半圆孔 （2）在两个不同材质的工件上 钻骑缝孔时，可采用“借料” 的方法来完成。如（b）所示。 三、钻孔时的安全文明生产 （1）钻孔前要清理工作台，如使用的刀具、量具和其他物品不应放 在工作台面上。 （2）钻孔前要夹装工件，钻通孔时要垫垫块或使钻头对准工作台的 沟槽，防止钻头损坏工作台。 （3）通孔快被钻穿时，要减小进给量，以防产生事故。 （4）松紧钻夹头应在停车后进行，且要用“钥匙”来松紧而不能敲 击。当钻头要从钻头套中，退出时要用斜铁敲出。 （5）钻床需变速时应停车后变速。 （6）钻孔时，应戴安全帽，而不可戴手套，以免被高速旋转的钻头 造成伤害。 （7）切屑的清除应用刷子而不可用嘴吹，以防切屑飞入眼中。
钳工工艺第5讲--钳工--钻孔、扩孔、绞空孔、锪孔、攻丝知识PPT课件
钳工
-
1
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.1孔
4.1.1孔的形成
大家知道无论什么机器，从制造每个零件到 最后装成机器为止，几乎都离不开孔，这些孔就 是是通过如铸、锻、车、镗、磨，在钳工有钻、 扩、绞、锪等加工形成。选择不同的加工方法所 得到的精度、表面粗糙度不同。合理的选择加工 方法有利于降低成本，提高工作效率。
• 小手锤结构数据如图8.1所示：
•
图8.1小手锤
-
23
单元8 小手锤
• 小手锤工序
工
工艺装备名称
步
工序和工步内容
工具
号
量具
辅具
1
锉 B 面，锉平
14 板锉
钢板尺
锉 B 面 的相邻 面 C，，锉 平， 2 且垂直于 B 面，垂直度应
小于 0.1
14 板锉
钢板尺、直角尺、卡 铜钳口
尺
锉 C 面的对面，锉平，保 3 证 尺寸 20±0.2， 且与 B
⑷锪孔钻：有锥形、柱形、端面等几种。
-
12
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
2.附件 ⑴钻头夹：装夹直柄钻头。 ⑵过渡套筒：联接椎柄钻头。 ⑶手虎钳：装夹小而薄的工件。 ⑷平口钳：装夹加工过而平行的工件。 ⑸压板：装夹大型工件。
-
13
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.4钻孔方法
1.钻孔
• 我们需要在一个工件上钻孔，第一步应划线、 打样冲眼。第二步试钻一个约孔径1/4的浅坑，来 判断是否对中，偏得较多要纠正，纠正的方法就 是想办法增大应该钻掉一方的切削，当对中后方 可钻孔。第三步钻孔，钻孔时进给力不要太大， 要时常抬起钻头排屑，同时加冷却润滑液，钻孔 要透时，要减少进给防止切削突然增大，折断钻 头。
-
1
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.1孔
4.1.1孔的形成
大家知道无论什么机器，从制造每个零件到 最后装成机器为止，几乎都离不开孔，这些孔就 是是通过如铸、锻、车、镗、磨，在钳工有钻、 扩、绞、锪等加工形成。选择不同的加工方法所 得到的精度、表面粗糙度不同。合理的选择加工 方法有利于降低成本，提高工作效率。
• 小手锤结构数据如图8.1所示：
•
图8.1小手锤
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23
单元8 小手锤
• 小手锤工序
工
工艺装备名称
步
工序和工步内容
工具
号
量具
辅具
1
锉 B 面，锉平
14 板锉
钢板尺
锉 B 面 的相邻 面 C，，锉 平， 2 且垂直于 B 面，垂直度应
小于 0.1
14 板锉
钢板尺、直角尺、卡 铜钳口
尺
锉 C 面的对面，锉平，保 3 证 尺寸 20±0.2， 且与 B
⑷锪孔钻：有锥形、柱形、端面等几种。
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单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
2.附件 ⑴钻头夹：装夹直柄钻头。 ⑵过渡套筒：联接椎柄钻头。 ⑶手虎钳：装夹小而薄的工件。 ⑷平口钳：装夹加工过而平行的工件。 ⑸压板：装夹大型工件。
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单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.4钻孔方法
1.钻孔
• 我们需要在一个工件上钻孔，第一步应划线、 打样冲眼。第二步试钻一个约孔径1/4的浅坑，来 判断是否对中，偏得较多要纠正，纠正的方法就 是想办法增大应该钻掉一方的切削，当对中后方 可钻孔。第三步钻孔，钻孔时进给力不要太大， 要时常抬起钻头排屑，同时加冷却润滑液，钻孔 要透时，要减少进给防止切削突然增大，折断钻 头。
锪钻或铰刀等进行扩孔
课题二
4.铰孔的操作要点
其它孔加工
(7)机铰时要注意检查机床主轴、铰刀和被加工孔 之间的同轴度是否符合要求，机铰完成后，要在铰 刀退出后再停车，以避免在孔壁留下刀痕。 (8)铰尺寸较小的圆锥孔时，可先以小端直径按圆 柱孔精铰余量钻出底孔，然后用锥铰刀铰削。对尺 寸和深度较大的圆锥孔，为减小切削余量，铰孔前 可先钻出阶梯孔，然后再用锥铰刀铰削。铰削过程 中要经常用相配的锥销检查铰孔尺寸。
课题二
4.铰孔的操作要点
其它孔加工
(1)工件要夹正，对薄壁零件的夹紧力不要过大。 手铰过程中，两手用力要均衡，旋转速度要均匀， 铰刀不得摇晃，以免在孔口处出现喇叭口或将孔径 扩大。 (2)手铰工件时，要轻压铰杠，使铰刀缓慢引进孔 内并均匀进给，以保证达到表面粗糙度的要求。 (3)一般手用铰刀的齿距在圆周上是不均匀分布的， 手铰时要注意变化每一次的停歇位置，以消除铰刀 常在同一处停歇而造成的振痕。
课题一
6.钻孔
钻孔
⑷钻φ 1mm以下小孔时，切削速度可选在2000～ 3000r/min以上，进给力小且平稳，不宜过大过快，防 止麻花钻弯曲和滑移。且应经常退出麻花钻排屑，并加 注切削液。 ⑸钻φ 30mm以上的大孔，一般分成两次进行。第一次用 0.6～0.8倍孔径的麻花钻，第二次用所需直径的麻花钻 钻削。 ⑹在斜面上钻孔时，可采用中心钻先钻底孔，或用铣刀 在钻孔处铣削出小平面，也可用钻套导向等方法进行。
钻孔
课题一
（2）麻花钻的切削角度
① ② ③ ④ 顶角 前角 主后角 横刃斜角
钻孔
课题一
二、钻孔的方法
1.工件的划线
钻孔
课题一
2.工件的装夹 ⑴平口钳装夹
钻孔
课题一
⑵V形架装夹
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔
2.钻削用量的选择 2.钻削用量的选择
钻孔时选择钻削用量的基本原则是在允许 范围内，尽量先选择较大的进给量 f，当f的 ，当f 选择受到表面粗糙度和钻头刚性的限制时， 再考虑选择较大的切削速度v 再考虑选择较大的切削速度vc。 ①切削深度 直径小于30 mm的孔一次钻出;直径为30～ 直径小于30 mm的孔一次钻出;直径为30～80 mm的孔可分两次钻削，先用（0.5～ 0.7）D mm的孔可分两次钻削，先用（0.5～ 0.7） （D为要求加工的孔径）的钻头钻底孔，然 后用直径为D 后用直径为D的钻头将孔扩大。
第5章 钻孔、扩孔、锪孔 与铰孔
5.1 钻孔与钻头 5.1.1 钻孔 钻孔是指用钻头在实体材料上加工出孔的方法。 钻孔是指用钻头在实体材料上加工出孔的方法。 1.钻削运动 1.钻削运动 钻孔时， 钻孔时，钻头与工件之间的相对运动称为钻削 运动。钻削运动由如下两种运动构成: 运动。钻削运动由如下两种运动构成: （1）主运动 钻孔时，钻头装在钻床主轴（或其他机械） 钻孔时，钻头装在钻床主轴（或其他机械）上 所做的旋转运动称为主运动。 所做的旋转运动称为主运动。 （2）进给运动 钻头沿轴线方向的移动称为进给运动。 钻头沿轴线方向的移动称为进给运动。
5.1.6 钻孔方法
钳工钻孔方法与生产规模有关。当需要大 批生产时，要借助于夹具来保证加工位置 的 正确;当需要小批生产和单件生产时，则 正确; 要借助于划线来保证其加工位置的正确。 1.一般工件的加工 1.一般工件的加工 钻孔前应把孔中心的样冲眼用样冲再冲大 一些，使钻头的横刃预先落入样冲眼的锥 坑 中，这样钻孔时钻头不易偏离孔的中心。
5.4.4 铰孔时的冷却和润滑
516516钻孔方法钻孔方法11起钻起钻钻孔时应把钻头对准钻孔的中心然后启动主钻孔时应把钻头对准钻孔的中心然后启动主轴待转速正常后手摇进给手柄慢慢地起钻轴待转速正常后手摇进给手柄慢慢地起钻钻出一个浅坑这时观察钻孔位置是否正确如钻出一个浅坑这时观察钻孔位置是否正确如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周线不同心应及时钻出的锥坑与所划的钻孔圆周线不同心应及时如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周线偏位较少可如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周线偏位较少可移动工件在起钻的同时用力将工件向偏位的反移动工件在起钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移或移动钻床主轴摇臂钻床钻孔时方向推移或移动钻床主轴摇臂钻床钻孔时来借正
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课题二 其它孔加工
4.铰孔的操作要点
(7)机铰时要注意检查机床主轴、铰刀和被加工孔 之间的同轴度是否符合要求，机铰完成后，要在铰 刀退出后再停车，以避免在孔壁留下刀痕。 (8)铰尺寸较小的圆锥孔时，可先以小端直径按圆 柱孔精铰余量钻出底孔，然后用锥铰刀铰削。对尺 寸和深度较大的圆锥孔，为减小切削余量，铰孔前 可先钻出阶梯孔，然后再用锥铰刀铰削。铰削过程 中要经常用相配的锥销检查铰孔尺寸。
课题二 其它孔加工
三、铰孔
课题二 其它孔加工
1.铰刀的组成和种类
(1)铰刀的组成 ①柄部 ②颈部 ③工作部分
课题二 其它孔加工
(2)铰刀的种类 2.铰孔方法
(1)铰削用量 ①铰削余量 ②机铰时的切削速度和进给量
课题二 其它孔加工
3.切削液
在铰削过程中必须选择适当的切削液，以 减小摩擦、冲掉切屑和消散热量，防止产 生积屑瘤或孔径扩大的现象。
课题三 孔加工训练
任务描述
钻孔技能和提高麻花钻的 刃磨技能
技术要求： 1.A、B、C面相互垂直，且垂直度公差不大于0.05mm。 2.A、B、C对应面平行于A、B、C面的平行度公差不大于0.05mm。
课题三 孔加工训练
相关知识
1.标准麻花钻的刃磨 2.钻孔的注意事项 3.锪孔的注意事项 4.铰孔的注意事项 5.文明生产和安全生产常识
课题一 钻孔
(5)角铁装夹
课题一 钻孔
(6)手虎钳装夹
课题一 钻孔
3.麻花钻的装拆
(1)直柄麻花钻的装拆
课题一 钻孔
(2)锥柄麻花钻的装拆
课题一 钻孔
4.钻孔时钻削用量的选择
(1)切削用量 ①切削速度 ②进给量 ③背吃刀量
课题一 钻孔
(2)钻削用量的选择
钻削时选择切削用量的基本原则是：在允许范围 内，尽量先选较大的进给量f。当进给量f受到表 面粗糙度和麻花钻刚度限制时，再考虑选择较大 的切削速度v。 具体选择时，则应综合麻花钻直径、麻花钻材料、 工件材料、表面粗糙度等几个方面决定。
课题二 其它孔加工
4.铰孔的操作要点
(4)铰削过程中如果铰刀被卡住，不能用力扳转铰 杠，应取出铰刀，清除切屑，加注切削液后再缓慢 进给。 (5)铰削钢料时，要注意清除粘在刀齿上的切屑， 并可用油石修光切削刃，避免孔壁被拉毛。 (6)铰孔时，不论进、退刀都不能反转，防止刃口 磨钝及切屑轧在孔壁与刀齿后刀面形成的楔形腔内， 将孔壁划伤，甚至挤崩刀刃。
课题二 其它孔加工
一、扩孔
1.扩孔的特点 2.扩孔注意事项
课题二 其它孔加工
二、锪孔
1.锪钻的种类及用途 （1）柱形锪钻 （2）锥形锪钻 （3）端面锪钻
课题二 其它孔加工
2.锪孔时的注意事项
（1）尽量选用较短的麻花钻改磨锪钻，以减少振动。 并适当减小锪钻的后角和外缘处的前角，以防产生扎 刀和振动。 （2）锪孔时，进给量为钻孔的2～3倍，切削速度为 钻孔的1/3～1/2。精锪时，可利用钻床停车后主轴的 惯性来锪孔，以减少振动而获得光滑的表面。 （3）锪钢件时，要在导柱和切削表面加些全损耗系 统用油或牛油润滑。
课题一 钻孔
6.钻孔
⑷钻φ 1mm以下小孔时，切削速度可选在2000～ 3000r/min以上，进给力小且平稳，不宜过大过快，防 止麻花钻弯曲和滑移。且应经常退出麻花钻排屑，并加 注切削液。 ⑸钻φ 30mm以上的大孔，一般分成两次进行。第一次用 0.6～0.8倍孔径的麻花钻，第二次用所需直径的麻花钻 钻削。 ⑹在斜面上钻孔时，可采用中心钻先钻底孔，或用铣刀 在钻孔处铣削出小平面，也可用钻套导向等方法进行。
5.起钻
课题一 钻孔
课题一 钻孔
6.钻孔
⑴钻削不通孔时，应按钻孔深度调整好钻床上的挡块、 深度标尺或采用其他控制措施，以免钻得过深或过浅， 并注意退屑。 ⑵钻削通孔时，当孔快要钻穿时，应减小进给力，以免 发生“啃刀”，影响加工质量、折断麻花钻或使工件随 着麻花钻转动造成事故。 ⑶钻削深孔时，钻削深度达到麻花钻直径3倍时，就应 退出排屑，并注意冷却润滑。
单元六 孔加工
孔加工的方法主要有两类： 一类是在实体材料上加工出孔； 加工方法：用麻花钻、中心钻等进行钻孔。 另一类是对已有的孔进行再加工； 加工方法：用扩孔钻(或麻花钻)、锪钻或铰刀等进 行扩孔、锪孔和铰孔等。
课题一 钻孔
课题一 钻孔
一、麻花钻
1.麻花钻的组成
课题一 钻孔
2.麻花钻的切削角度
（1）麻花钻的辅助平面 ① 基面 ② 切削平面 ③ 主截面 ④ 柱剖面
课题一 钻孔
（2）麻花钻的切削角度
① 顶角 ② 前角 ③ 主后角 ④ 横刃斜角
课题一 钻孔
二、钻孔的方法
1.工件的划线
课题一 钻孔
2.工件的装夹 ⑴平口钳装夹
课题一 钻孔
⑵V形架装夹
课题一 钻孔
⑶压板装夹
课题一 钻孔
⑷卡盘装夹
课题二 其它孔加工
4.铰孔的操作要点
(1)工件要夹正，对薄壁零件的夹紧力不要过大。 手铰过程中，两手用力要均衡，旋转速度要均匀， 铰刀不得摇晃，以免在孔口处出现喇叭口或将孔径 扩大。 (2)手铰工件时，要轻压铰杠，使铰刀缓慢引进孔 内并均匀进给，以保证达到表面粗糙度的要求。 (3)一般手用铰刀的齿距在圆周上是不均匀分布的， 手铰时要注意变化每一次的停歇位置，以消除铰刀 常在同一处停歇而造成的振痕。
课题一 钻孔
2.立式钻床的使用
⑴起动 ⑵主轴进给 ⑶工作台的升降 ⑷机动进给行程的调整
⑸主轴转速和进给速度的变换
课题一 钻孔
3.摇臂钻床的使用
(1)主轴的启动 (2)主轴的空档 (3)主轴转速及进给量
的变换 (4)主轴的进给 (5)主轴箱和立柱的夹
紧或松开 (6)摇臂升降
课题二 其它孔加工
一、扩孔
课题一 钻孔
7.钻孔时的冷却润滑
为了使麻花钻散热冷却，减少钻削时麻花钻与 工件、切屑之间的摩擦以及消除粘附在麻花钻 和工件表面上的积屑瘤，降低切削抗力，提高 麻花钻寿命和改善加工孔的表面质量，钻孔时 要加注足够的切削液。
课题一 钻孔
三、钻床的使用
1.台钻的使用 ⑴起动 ⑵主轴手动进给 ⑶定程切削 ⑷头架的上下移动 ⑸主轴变速 ⑹V带松紧调节 ⑺底座
课题三 孔加工训练
问题及防治
1.钻孔时可能出现的问题和产生的原因 2.铰孔时可能出现的问题和产生的原因