精益生产之降低设设定时间-Setup_Reduction(中英文对照)
精益生产主要创始人大野耐一说：没有标准化就没有改进
精益生产主要创始人大野耐一说：没有标准化就没有改进。
【目的】：1、了解精益生产产生的背景和必然性；2、企业结合自己的实际需求来采用精益生产；3、理解精益生产的内涵和工具；4、企业能结合实际来应用精益生产。
【核心理论】1、消除八大浪费；2、降低成本。
【两大支柱】1、准时化；2、动化。
【精益生产的十大工具】1、5S现场管理2、目视化管理3、作业标准化（工艺流程）；4、防差错5、快速换模（SMED）6、看板管理；7、U型布局8、IE工程9、6个西格玛；10、多能工。
精益生产管理的工具有哪些呢？1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
精益制造推进中英文对照表
FIFO(First In, First Out)先进先出 SPC(Statistic Process Control)统计制程管制 SCM(Supply Chain Management)供应链管理 WIP(Work In Process)在制品 DMAIC (Define Measure Analyze Improve Control) 定义、测量、分析、改善、控 制 QCDSMP (Quality Cost Delivery Safety Productivity Moral) 品质、成本、交期、 安全、效率、士气 SWOT (StrengthWeakness Opportunity Threat) 优势、劣势、机遇、威胁 BSC (Balanced Score Card) 平衡计分卡 SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Client) 供应商、输入、流程、输出、客户 IE (IndustrialEngineering) 工业工程 JIT (Just In Time) 准时制生产 TPS (Toyota Production System) 丰田生产系统 VSM (Value Stream Mapping) 价值流图 SMED (Single Minute Exchange of Die) 快速换模 VOC (Voice of Customer) 客户声音 CTQ (Critical To Quality) 关键性质量要素 QFD (Quality Function Deployment) 质量功能展开 DPMO (Defects Per Million Opportunities)一百万个缺陷机会中实际缺陷数 DPU (Defects Per Unit) 单位缺陷数 COPQ (Cost Of Poor Quality) 不良质量成本
消除制造系统浪费之——精益生产(讲义)
消除制造系统浪费之方法——精益生产讲义一、精益生产概述精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
精益生产又称精良生产，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产给了我们一个理念，但是具体到每个企业的执行确是有很大区别的。
首先不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如TPM（Total Productive Maintenance）,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量；而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT（Just In Time），看板以及零库存。
简单而言，企业运用精益生产切忌生搬硬套，而应该灵活运用。
比如很多人一提到要推行精益，就要追求“单件流”，但是“单件流”是否就是最高效的方式，至少现在看来还没有哪家企业能够给出活生生的例子，“单件流”需要强大的工序流程控制能力和物流管理能力，如果生产模式没有足够的支撑，贸然推行“单件流”必将造成极大的阻碍和重大损失。
精益生产之增值时间的改善--Value-Add-Improvement(中英文对照共26页
66、节制使快乐增加并使享受加强。 ——德 谟克利 特 67、今天应做的事没有做，明天再早也 是耽误 了。——裴斯 泰洛齐 68、决定一个人的一生，以及整个命运 的，只 是一瞬 之间。 ——歌 德 69、懒人无法享受休息之乐。——拉布 克 70、浪费时间是一桩大罪过。——卢梭
精益生产之增值时间的改善-Value-Add-
Improvement(中英文对照
31、别人笑我太疯癫，我笑他人看不 穿。(名 言网) 32、我不想听失意者的哭泣，抱怨者 的牢骚 ，这是 羊群中 的瘟疫 ，我不 能被它 传染。 我要尽 量避免 绝望， 辛勤耕 耘，忍 受苦楚 。我一 试再试 ，争取 每天的 成功， 避免以 失败收 常在别 人停滞 不前时 ，我继 续拼搏 。
33、如果惧怕前面跌宕的山岩，生命 就永远 只能是 死水一 潭。 34、当你眼泪忍不住要流出来的时候 ，睁大 眼睛， 千万别 眨眼!你会看到 世界由 清晰变 模糊的 全过程 ，心会 在你泪 水落下 的那一 刻变得 清澈明 晰。盐 。注定 要融化 的，也 许是用 眼泪的 方式。
35、不要以为自己成功一次就可以了 ，也不 要以为 过去的 光荣可 以被永 ห้องสมุดไป่ตู้肯定 。
精益生产推行之快速切换
Quick Changeover is a structured process that: 快速改革是个结构过程用来
Reduces waste 减少浪费 Shortens lead times 减少时间 Improves manufacturing capacity, flexibility, and quality 提高生产能力,灵活性和质量.
Cleanup Waste Transportation Motion
Changeover Time =
Internal Changeover Time + External Changeover Time
11
QCO WSP - 6/25/03
CO
QUICK CHANGEOVER OVERVIEW
QCO WSP - 6/25/03
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CO
QUICK CHANGEOVER OVERVIEW
Waste In Changeover Operations 在改革运作中的浪费
Waste in Changeover Operations
Waste in Internal Changeover
The goal is to reduce the time from “last good piece” to “first good piece,” down to customer takt time. 目标把从“最后一个好的零件”到 “第一个好的零件”的时间减少至客户的takt 时间
QCO WSP - 6/25/03 3
3
Implement Jigs
Internal Setup (Process is Down)
精益管理介绍
精益生产的方法介绍
5、全面生产维护（ TPM ）：TPM起源于日本， 是以全员参 与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用 率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到 降低成本和全面生产效率的提高。 6、运用价值流图来识别浪费：价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。 7、持续改善 (Kaizen) ：当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特
丰田的道路
透过表面的细节来分析丰田生产方式在技术道路、管理的观念和人和组织关 系等3个方面都带给世界工业界以新思想。 1、技术路线由热衷于大型刚性的高效率专用设备转向为可快速调整的柔性 技术。 2、树起消除浪费的大旗。精益思想将企业活动按照对最终用户需要的产品 或服务是否增值划分为3类：增值活动、不增值但目前的技术或社会环境下仍不 可缺少的活动和不增值可以立即消除掉的活动。 丰田生产方式将生产过程中所有的非增值活动都视做浪费。如：产品缺陷、 不必须的过量生产、等待加工或消费的商品库存、不必要的过程、不必要的动作、 多余的运输、停工待料或停工待机以及不符合用户需求的产品设计或服务等。
精益生产的方法介绍
1、6S管理：“6S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁 (Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全（safety） 2、准时化生产(JIT) ：只在需要的时候，按需要的量生产所需的产 品 3、看板管理（ Kanban ）：Kanban是个日语名词，表示一种挂在 或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的 信号灯、电视图象等。 4、零库存管理：加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成 品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高 客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。
丰田精益生产手册中英文对照版
引领制造业变革： 丰田精益生产手册 将引领制造业向精 益化、智能化、绿 色化方向发展。
提升生产效率：丰 田精益生产手册将 帮助企业提升生产 效率，降低生产成 本，提高产品质量。
促进技术创新：丰 田精益生产手册将 促进制造业技术创 新，推动制造业向 高端化、智能化方 向发展。
推动可持续发展： 丰田精益生产手册 将推动制造业向可 持续发展方向转变 ，实现经济、社会 、环境的协调发展 。
Part Three
手册名称：丰田精益生产手册
语言：中英文对照
内容：包括精益生产的基本概念、原 则、方法和工具
适用范围：适用于制造业、服务业等 各类企业
特点：简洁明了，易于理解，实用性 强
出版时间：2010年
手册内容：包括精益生产理念、方 法、工具等
手册特点：实用性强，易于操作， 适用于各种行业
推广：丰田汽车公司将精益生产方式推广到全球，成为全球制造业的典 范
手册：丰田精益生产手册是丰田汽车公司对精益生产方式的总结和提炼， 是丰田汽车公司内部员工学习和培训的重要资料
精益生产的起源和发展 精益生产的核心理念和原则 精益生产的实施方法和工具 精益生产的成功案例和经验分享 精益生产的未来发展和趋势
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美国：通用汽车公司，在20世纪 80年代引入精益生产方式，成功改 善生产流程，提高生产效率。
中国：吉利汽车公司，在21世纪初 引入精益生产方式，成功提高生产 效率和产品质量，成为国内汽车行 业的领军企业。
汇报人：
服务业：丰田精益 生产手册在服务业 的应用，如某酒店 集团的服务流程优 化
教育行业：丰田精 益生产手册在教育 行业的应用，如某 高校的教学流程优 化
【精品文章】精益工具SMED
【精品文章】精益工具SMED
术语
Change over-换模
Quick change over-快速换模
Set up reduction-设置减少
SMED-单分钟换模
Internal time-内部时间
External time-外部时间
Pit crew-后勤维修人员
…
快速换模
“设备从生产上一个批次最后一个好的产品到生产下一个批次第一个好的产品，并达到一个指定的运行速度，这期间所花费的总时间称为换模时间.”
SMED 是单分钟换模（Single Minute Exchange of Dies）, 是新乡重夫为汽车工业发展的一种技术，大型冲压模具换模只需几分钟
（小于10分钟），而不是几小时。
制造业的一场革命：新乡重夫的SMED系统！
快速换模的关注点
从低难度，高影响力开始改善！
快速换模八步骤
1.记录现状
2.区分内部和外部活动
3.将内部活动转化为外部活动
4.精简外部工作
5.设计并行工作
6.精简内部工作
7.实践新方法
8.记录新标准
“希望取胜是重要的，但准备好是至关重要的.”
快速换模七规则
1.换模从5S开始，以5S结束
2.将内部时间转换为外部时间
3.有耐心地研究操作表
4.使用快速接头 (螺栓是敌人)
5.从位置及标准开始工作 (不要调节)
6.简化设置和附件 (没有微调)
7.标准化换模工作
如有任何疑问，请在公众号留言，我们将详细为您解答！。
(精益生产)精益生产方式简介(中英文翻译)
精益生产方式简介摘要：精益生产是一种起源于丰田和汽车制造的流水线制造方法论。
也被称为“丰田生产系统”。
精益生产的目标被描述为“在适当的时间（或第仪式间，the first time）使适当的东西到达适当的地点，同时使浪费最小化和适应变化”。
创立了精益生产原则的大野耐一发现他的方法论不但可以减小浪费，还能够增进产品流动和提高质量。
本文对精益生产进行了具体的分析，得出它的优越性，并把它与传统的生产方式进行比较，通过分析可以知道精益生产是解救困难企业的法宝。
关键词：丰田汽车，精益生产，优越性，特点，企业一、丰田公司的精益生产方式精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Justin Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产之缩短作业转换时间 SMED
快速换型 - 1
外国两小时到一天,丰田一分钟以内!
1970年，丰田公司成功地把重达800吨的机罩用冲压机的作业转换时间 缩短到了三分钟。在丰田公司把这称为单一作业转换。“单一”（Single） 的意思是：作业转换时间，以分钟计仅为一位数，也就是9分59秒以内。 现在，在许多时候已将其缩短到了一分钟以内。这就是“快餐式”作业 转换。在欧美的公司，这种作业转换时间需要两小时到几小时的情况不 在少数。最长的甚至需要整整一天时间。
快速换型 - 2
即使设备的运转率低，也要优先保证库存最小
因为生产过剩会导致浪费，这被认为是比设备运转率低更糟糕的事情。 实现最小库存，面向订货生产的制造方式，对需求变化迅速的适应性， 都是“单一作业转换”最突出的优点。
快速换型 - 3
单一作业转换
“单一作业转换”是日本人在工业工程（IE）领域中发明的革新性概念之一。这一思路，是丰 田公司的顾问新乡重夫开发的，它给现在世界IE领域的理论与实践带来了思路上的转变。 “单一作业转换”，不应该认为是单纯的技术。这也是一个认为有必要转变一个工厂全体员工 态度的概念。在日本的公司，不仅通过IE工作人员，而且还通过被称为QC小组和ZD（零缺欠） 小组的现场员工的小集团活动来推进“缩短作业转换时间”。
快速换型 - 6
转换作业改善步骤
第一步：明确区分内部作业转换和外部作业转换 第二步：将内部作业转换B转化为外部作业转换 第三步：缩短内部作业转换C 第四步：缩短调整作业D 第五步：缩短外部作业转换A
总转换时间
外部作业转换 内部作业转换 调整作业
A
B
C
D
快速换型 - 7
作业转换改善体系 转换分析
内部 作业 转换
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Control
Control
• Implement Process Changes and Controls
• Write Control Plan • Calculate Final Financial/ • Process Metrics • Transition Project to
Future Owners • Identify Project • Translation Opportunities
• 过程图 • 价值分析 • 脑力风暴 • 投票归类法 • 柏拉图 • 因果图/鱼骨图 • FMEA • 查检表 • 运行图 • 控制图 • 量具 R&R
Revised 1-12-02
Setup Reduction
Control
分析
• 提出关键因子 • 区分关键因子 • 验证关键因子 • 评枯每个关键因子对结果
Control
• Check Sheets • Run Charts • Histograms • Scatter Diagrams • Control Charts • Pareto Charts • Interactive Reviews • Poka-Yoke
精益6 过程改善流程
定义
• 选定题目 • 列出客户 • 从顾客之声中列出关建需
• Process Mapping • Value Analysis • Brainstorming • Multi-Voting Techniques • Pareto Charts • C&E/Fishbone Diagrams • FMEA • Check Sheets • Run Charts • Control Charts • Gage R&R
的影响 • 量化机会 • 根本原因排序 • 寻找根本原因针对关键因
Revised 1-12-02
Setup Reduction
• Cp & Cpk • SupplyChainAccelerator
Analysis • Multi-Vari • Box Plots • Interaction Plots • Regression • ANOVA • C&E Matrices • FMEA
Measure Analyze Improve Control
Lean Six Sigma
RD010402
Setup Reduction
OverviewThe 源自 Step Method1. Documentation and Separation 2. Conversion to External Events 3. Streamlining Internal Events 4. Eliminating Adjustments
3
• Brainstorming • Pull Systems • Setup Reduction • TPM • Process Flow • Benchmarking • Affinity • DOE • Hypothesis Testing • Force Field • Tree Diagrams • Gantt Charts
Analyze
Improve
• Project ID Tools • Project Definition Form • Net Present Value
Analysis • Internal Rate of Return
Analysis • Discounted Cash Flow
Analysis • PIP Management Process • RACI • Quad Charts
Analyze
• Propose Critical X’s • Prioritize Critical X’s • Verify Critical X’s • Estimate the Impact of
Each X on Y • Quantify the Opportunity • Prioritize Root Causes • Conduct Root Cause
Lean Six Sigma Improvement Process Road Map
Define
• Identify Problem • Develop List of Customers • Develop List of CTQ’s
from Voice of the Customer • Finalize Project Focus and Key Metrics • Complete PDF
Wrap-Up
Appendices for Each Step
Measure Analyze Improve Control
Lean Six Sigma
RD010402
设定时间降低
总体介绍
4 步骤模式
1. 文件化和分离 2. 转变到外部事件 3. 流水化内部事件 4. 减少调试
简讯
每个步骤的附录
求 • 定出项目焦点和重要指标 • 完成 PDF
测量
• 绘制业务流程图 • 绘制价值流程图 • 制定数据收集计划 • 测量系统分析 • 收集数据 • 过程能力分析
定义
测量
• 项目编号工具 • 项目定义表 • 净现值分析 • 内部回报率分析 • 折算现金流分析 ？（按现
值计算的现金流量分析） • PIP管理过程 • RACI • Quad 表
Analysis on Critical X’s
Improve
• Critical X’s Confirmed • Develop Potential
Solutions • Select Solution • Optimize Solution • Pilot Solution
Define
Measure
Measure
• Map Business Process • Map Value Stream • Develop Data
Collection Plan • Conduct Measurement
System Analysis • Collect Data • Conduct Process
Capability Analysis