影响热磨机磨片齿形结构设计要素分析
成形磨齿机的切削参数分析与优化
成形磨齿机的切削参数分析与优化成形磨齿机是一种常用于加工齿轮的机械设备，其准确的切削参数分析与优化对于确保齿轮加工质量和效率具有关键性作用。
本文将对成形磨齿机的切削参数进行深入分析，并提出优化的方法。
首先，我们需要了解成形磨齿机的基本原理和工作过程。
成形磨齿机通过在齿轮上切削齿形轮廓，采用刀具插刀的方法来实现。
在切削过程中，刀具与工件的相对运动产生切削力，切削参数的选择直接影响切削力的大小和方向，进而影响加工质量和切削效率。
其次，切削参数的分析是优化切削过程的关键。
常见的切削参数包括齿轮模数、分度系数、齿数、切削速度、进给速度等。
齿轮模数和分度系数决定了齿轮的几何特征，切削速度和进给速度影响着切削过程中的热量和金属去除率。
针对成形磨齿机的切削参数进行优化，可以从以下几个方面入手：1. 齿轮模数和分度系数的优化。
齿轮模数和分度系数的选择应根据具体加工要求和工件材料来确定。
较大的模数和分度系数可增加齿轮的强度和传动效率，但也会增加切削难度。
因此，在平衡加工效率和加工质量的基础上，合理选择齿轮模数和分度系数是非常重要的。
2. 切削速度的优化。
切削速度决定了切削层的形成和切削力的大小。
过高的切削速度会增加切削温度，容易导致刀具磨损和变形；过低的切削速度则会降低切削效率。
因此，选取适当的切削速度对于确保加工质量和提高生产效率至关重要。
3. 进给速度的优化。
进给速度决定了切削过程中的金属去除率和切削力的大小。
过大的进给速度会导致切削力的增加，加剧工具磨损；过小的进给速度则会影响加工效率。
因此，合理选择进给速度，平衡切削力和金属去除率，是优化切削参数的一个关键点。
除了以上三个方面，还需要考虑切削润滑条件、刀具的选择和工件夹紧等因素。
合适的切削润滑条件可以减小切削力，提高刀具寿命；正确选择刀具材料、几何形状和涂层可以增加切削效率和加工质量；有效的工件夹紧方式可以减少变形和振动，提高切削稳定性。
为了进一步优化成形磨齿机的切削参数，可以借助模拟和仿真技术进行虚拟实验。
关于提高磨齿效率的分析
关于提高磨齿效率的分析摘要：随着现代生活节奏的加快，如何提高生产效率是现代企业密切关注的最重要的问题之一，众所周知，现在齿轮传动研究和齿轮制造技术水平都有了很大的提高，齿轮的修形技术也有了很大发展，齿轮的修形应用于高的速度和负载需求及传动噪音要求更高的情况非常紧急时，才能考虑采用通过齿形修行（齿顶，齿根修缘）减小啮合冲击，齿轮修形主要有剃齿和磨齿，磨齿修行精度要比剃齿精度高，但效率却要低，通过有效的工艺手段及措施，对车、滚齿、热处理磨工等工序及工装的质量控制，使齿轮磨前精度再提升一个层次，释放设备加工效率，大幅度提高生产加工效率，降低生产成本，文章针对如何提高磨齿效率展开讨论。
关键词：磨齿；效率；精度一、目标（一）主要的研究内容分析有哪些因素会影响到磨齿的生产效率，通过工艺的控制、工装和检具的保证、人员的培训等手段以及必要的措施，有效的解决好磨齿齿形的综合误差制约磨齿的瓶颈。
（二）主要的技术关键进一步完善工艺的编写，编制《车工工艺守则》、《滚、插齿工序要求》、《热处理工艺守则》、《精加工质量检验要求》、《机床操作流程》及工序工艺卡等，对各工序的加工、检测起到了指导性的作用，使操作者做到有法可依，保证各序精度及基准达到客户产品的要求，大幅度减少前序加工带来的综合误差，有效解决综合误差，更好的解决磨齿的瓶颈。
（三）达到的目标通过更好更精的工艺手段和措施，对车削、滚齿、热加工、磨削等工序及工装、器具的质量控制，从而使齿轮的磨前精度再提升一个层次。
合理的释放设备的加工效率，大幅提高生产加工效率，使生产成本大大的降低。
二、现状分析（一）磨齿设备磨损严重，导致齿形齿向的倾斜偏差，需加公法线留量弥补。
（二）热处理工序，尤其是薄壁、渗碳淬火的零件，极易产生变形。
（三）磨齿工序加工时，由于前面几种误差的累积，导致磨齿需经常修磨或更换砂轮，浪费时间，降低效率。
（四）工装的磨损对产品质量产生的影响。
（五）磨齿时，由于前序的综合误差累积造成加工时不顺畅，需要反复的修磨，大大的影响生产效率，增加生产成本。
高强度粉末冶金齿条的结构设计与优化
高强度粉末冶金齿条的结构设计与优化1. 引言齿条是机械传动中常用的零件之一，广泛应用于各种机械设备中。
为了提高齿条的强度和耐磨性，粉末冶金技术被广泛应用于齿条的制造过程中。
在高强度粉末冶金齿条的设计与优化中，关键在于选择合适的材料和优化齿条的结构。
2. 材料选择高强度粉末冶金齿条的材料选择至关重要。
通常，齿条的制造材料是铁基合金粉末，如铁、铁碳合金、铁铜合金等。
在选择材料时，需考虑以下几个因素：- 强度和硬度：材料的强度和硬度应满足齿条在工作过程中承受的负荷和磨损要求。
- 导磁性：齿条通常需要在磁场中工作，因此材料的导磁性也是一个重要考虑因素。
- 加工性能：材料的加工性能会直接影响到齿条的制造工艺和成本。
3. 结构设计高强度粉末冶金齿条的结构设计需要考虑以下几个关键参数：- 模具设计：模具的设计应满足齿条的尺寸和形状要求，同时考虑到粉末冶金工艺的要求。
模具设计的合理性将直接影响到齿条的几何形状和尺寸精度。
- 齿条形状：齿条的形状应能够满足齿轮的啮合要求，并具有较小的齿面接触应力和磨损。
- 齿条硬度分布：齿条的硬度分布应满足工作条件下的要求，通常齿轮啮合区域的硬度要大于齿顶和齿谷区域，以增强齿条的耐磨性。
- 齿条的支撑结构：齿条的支撑结构应能够承受工作时的载荷，并保持与齿轮的正确啮合。
4. 结构优化为了进一步提高高强度粉末冶金齿条的性能，可以采用以下方法进行结构优化：- 应用有限元分析：通过有限元分析，可以预测齿条在工作时受到的载荷和应力分布情况，从而优化齿条的结构和材料。
- 涂层技术：可以在齿条表面应用涂层技术来提高其耐磨性和表面硬度，延长使用寿命。
- 热处理：通过热处理（如渗碳、氮化等），可以改善齿条的表面硬度和耐磨性，提高其强度和耐用性。
- 增加齿条的感应淬火：通过感应淬火技术，可以提高齿条的硬度和耐磨性，减少齿面疲劳开裂的风险。
5. 总结高强度粉末冶金齿条的结构设计与优化是提高机械传动系统性能的重要手段。
齿轮设计方案
齿轮设计方案一、设计背景齿轮作为一种重要的传动元件，广泛应用于各种机械设备中。
为了满足不同工况下的使用需求，我们需要对齿轮进行精心设计。
本方案旨在提出一套高效、可靠、经济的齿轮设计方案，以提高设备的整体性能。
二、设计目标1. 确保齿轮传动平稳，降低噪音；2. 提高齿轮的承载能力，延长使用寿命；3. 优化齿轮结构，减轻重量，降低成本；三、设计原则1. 符合国家和行业标准，确保设计合理、安全；2. 充分考虑生产实际，提高生产效率；3. 注重产品可靠性，降低故障率；4. 兼顾美观与实用性，提高产品竞争力。
四、齿轮设计要点1. 齿轮材料选择根据工作环境和载荷特点，选用合适的齿轮材料，如优质碳钢、合金钢或铸铁等，确保齿轮的耐磨性和强度。
考虑齿轮的热处理工艺，以提高其硬度和使用寿命。
2. 齿轮参数设计精确计算齿轮的模数、齿数、压力角等基本参数，确保齿轮的传动性能。
合理设计齿轮的齿宽和齿高，以平衡强度、刚度与重量。
3. 齿轮结构设计采用斜齿或人字齿等结构，提高齿轮的平稳性和承载能力。
考虑齿轮的润滑和散热需求，设计合适的油槽和油孔。
五、设计方案详细说明1. 齿轮啮合设计通过优化齿轮的啮合线，减少啮合冲击，降低噪音。
确保齿轮啮合时的侧隙，避免因热膨胀导致的卡滞。
2. 齿轮强度计算对齿轮进行详细的强度计算，包括接触强度、弯曲强度和齿根强度，确保齿轮在复杂工况下的可靠性。
采用有限元分析方法，对齿轮进行强度校核，优化设计。
3. 齿轮加工工艺制定合理的齿轮加工工艺流程，确保齿轮的加工精度。
选择合适的加工设备和刀具，提高齿轮的加工质量和效率。
六、设计验证与优化1. 模型分析利用三维建模软件，建立齿轮模型，进行干涉检查和运动仿真。
分析齿轮在实际工作中的受力情况，为优化设计提供依据。
2. 实验验证制作齿轮样件，进行台架试验，验证齿轮的传动性能和可靠性。
根据试验结果，对齿轮设计方案进行优化调整。
3. 用户反馈收集用户在使用过程中的意见和建议，不断改进齿轮设计。
齿轮传动的热设计与散热
齿轮传动的热设计与散热
齿轮传动是现代机械领域常见的一种传动形式，通过齿轮的啮合传递动力和转矩。
在齿轮传动的运行过程中，会产生一定的热量，因此热设计与散热是齿轮传动系统中需要重点考虑的问题。
首先，齿轮传动的热设计是为了确保传动系统在长时间运行过程中不会因为温
升过高而导致齿面的润滑不足、零部件的热膨胀过大等问题。
热设计的首要目标是合理选择工作条件下的润滑油脂，并确保润滑系统的顺畅运行，以降低因摩擦而产生的热量。
另外，在设计齿轮传动时，要合理选择齿轮的模数、齿数、齿形等参数，使得传动效率高、运行平稳，从而减少热量的产生。
其次，齿轮传动的散热是为了及时将传动系统中产生的热量散发出去，避免因
过热而影响传动系统的正常运行。
在进行散热设计时，首先要考虑传动系统的工作环境和工况，选择合适的散热方式，可以采用空气冷却、水冷却等方式。
对于高功率、高速度的齿轮传动系统，可以考虑安装风扇散热器或者换热器等设备，提高散热效率。
在实际应用中，齿轮传动的热设计与散热需要综合考虑传动系统的工作条件、
传动功率、传动效率等多个因素。
同时，使用高品质的材料和润滑剂，定期进行检查和维护，及时清理齿轮表面的积碳和杂质，对于提高齿轮传动系统的热设计和散热效果至关重要。
总之，齿轮传动的热设计与散热是确保传动系统正常运行的关键，只有在设计
和使用过程中充分考虑各项因素，合理选择材料和工艺，有效控制热量的产生和传播，才能保证齿轮传动系统的高效、稳定运行。
希望以上内容可以帮助您更好地了解齿轮传动的热设计与散热相关知识。
复杂工况下磨齿机主轴运行模态分析方法
复杂工况下磨齿机主轴运行模态分析方法目录一、内容概要 (2)1. 研究背景和意义 (3)2. 国内外研究现状 (4)3. 论文研究目的与内容 (5)二、磨齿机主轴系统概述 (6)1. 磨齿机主轴结构 (7)2. 磨齿机主轴功能 (7)3. 复杂工况下主轴面临的挑战 (8)三、模态分析理论基础 (9)1. 模态分析概述 (10)2. 模态分析的基本原理 (11)3. 模态参数识别方法 (12)四、复杂工况下磨齿机主轴模态分析 (13)1.1 建立磨齿机主轴有限元模型 (15)1.2 仿真分析与验证 (16)2. 实验分析 (18)2.1 实验准备与测试方案 (19)2.2 实验数据获取与处理 (20)3. 结果对比与分析 (21)3.1 仿真结果与实验结果对比 (22)3.2 主轴模态参数分析 (23)五、磨齿机主轴运行性能优化研究 (24)1. 基于模态分析的主轴结构优化 (25)2. 运行参数优化 (27)3. 复杂工况下的动态性能优化策略 (28)六、结论与展望 (29)1. 研究结论 (30)3. 展望与建议 (32)一、内容概要本文深入探讨了在复杂工况下，对磨齿机主轴进行运行模态分析的方法。
文章首先概述了模态分析技术的重要性，接着详细介绍了磨齿机主轴的工作原理及其在复杂工况下所面临的挑战。
在此基础上，文章重点阐述了模态分析的基本理论及分析方法，并结合具体实例，展示了如何应用这些方法对磨齿机主轴进行实际模态分析。
文章首先指出了模态分析技术在机械工程领域中的核心地位，它能够为机械系统的振动特性提供全面的信息，从而帮助工程师更好地理解设备的运行状态并预测潜在的故障。
文章详细分析了磨齿机主轴的工作原理，以及其在加工过程中所承受的复杂载荷，包括旋转力、切削力等。
这些载荷会导致主轴产生复杂的振动，影响其工作精度和寿命。
在模态分析的基本理论部分，文章介绍了模态分析的定义、目的和基本步骤，包括数据采集、特征提取、模态参数识别等。
成型磨齿齿根磨糊磨裂分析
成型磨齿齿根磨糊磨裂分析【摘要】本文通过分析磨糊磨裂产生的机理及特征，总结出磨糊磨裂的改善措施。
通过分析切削参数及砂轮修整对磨糊磨裂的影响，探讨如何选取合适的切削参数。
通过分析齿根处留量情况，分析齿根磨糊磨裂产生的原因，并依据原因提出相应的解决措施。
【关键词】齿根余量、切削参数、磨削原理1、磨齿磨糊磨裂产生的原因磨削过程中不可避免的会产生大量的磨削热，一部分被冷却液带走，另一部分被传导入被加工齿轮的浅表面层内，并快速使齿轮的表层温度升高。
在磨削热大量产生时会在齿面浅层形成回火层，在磨削特别异常时，甚至可达到相变乃至熔化温度，经冷却液激冷形成二次淬火层，因此便形成了磨齿烧伤。
2、成型磨齿磨削原理对磨糊磨裂的影响成型磨齿在具有适应范围广，加工精度高，齿形齿向修形方便等优点，近些年被大量采用。
特别在大中型模数齿轮、长轴齿轮、少齿数齿轮的磨削加工中成型磨齿优势更为明显。
由于在齿轮粗加工预留磨削余量时通常采用由齿顶至齿根在齿厚方向等余量的方式，如图1所示。
图1在磨削齿轮过程中砂轮做一定量径向进给时，齿轮齿面上各点得到的法向进给量也会不同，如下图2所示，从齿顶到齿根随着压力角的减小而减小。
在磨削过程中采用径向进给方式，在给定一定进给量时，齿形顶部的进给量远远大于齿形根部的进给量，要想磨掉齿形根部的毛坯余量，相对齿形顶部相同的毛坯余量则需要很大的径向进给量，由此造成在磨齿时会出现砂轮尖部过早的与工件齿形根部接触，并且伴随着整个磨削过程中砂轮尖部一直在工作。
图2齿形的顶部则在初始进给量时留有很大一段空行程，制约了磨齿加工的效率。
同时由于砂轮尖部参与磨削加工时间过长，将会导致新修整好的砂轮总是尖部开始磨钝变黑砂轮钝化后，原来的磨削就变成了挤压、摩擦，从而产生大量的热量，造成齿根部烧伤。
在整个磨削过程中一直存在，且有恶性循环的趋势。
砂轮越是参加磨削少的部位，却越能被良好的修整，砂轮越是修整不良的地方却一直在磨削工件。
影响磨机产质量的磨内因素和磨机优质高产的技术途径
影响磨机产质量的磨内因素和磨机优质高产的技术途径∙作者：孙铭海单位:南京苏材水泥技术工程有限公司[2009-6-17]关键字:磨机-优质高产∙摘要:1 影响磨机产质量的磨内因素1.1 磨机筒体内的通风磨内通风良好有利于降低磨内温度、排出水分、减少过粉磨现象和提高粉磨效率。
经验证明，圈流粉磨的球磨机，磨内风速应保持在0.8-1.0m／s左右，而开流粉磨时应控制在1.0-1.2 m/s左右，这样才能适应磨机节能高产的要求。
我们也可以按磨机实际产量来进行通风机的选型，经验公式如下：Q=400G式中Q为球磨机通风量，m３/hG为球磨机产量，t/h400为经验系数。
1.2 磨内结构磨内结构是指磨机筒体内的衬板、篦板、隔仓板和进、出料装置等。
磨机衬板主要是用来保护筒体，避免研磨体和物料对筒体的直接冲击和摩擦的，其次是可以用不同型式的衬板来调整各仓内研磨体的运动状态。
磨机隔仓板的作用是：⑴将研磨体分隔开。
⑵防止大颗粒物料窜向出料端。
⑶控制磨内物料的流速。
⑷能控制和改善磨机通风状况。
1.3 合理调整研磨体装载量与级配由于粉磨工艺条件的变化，传统的填充率设计和配球方法已很难适应目前磨机节能高产的需要。
必须根据实际的入磨物料粒度、易磨性系数（或相对易磨性系数）、衬板及隔仓板的形式、安装位置、磨机功率、转速等，进行必要的各仓位研磨体动态试验、计算确定。
(1)研磨体装载量磨机内研磨体（钢球、钢段）的装载量一般根据磨机的有效直径、有效长度、填充系数和研磨体的比重等计算确定，较麻烦。
现特推荐一个由黄有丰教授提出并经生产实践检验可使用的筒易公式：研磨体装载量G=D2L t式中：D为磨机的有效直径m；L为磨机的有效长度m。
另还可根据研磨体装载量的吨数大致确定应配多大功率的电机。
即1吨研磨体量要求配备约10-12kW的电机功率。
研磨体的级配与入磨物料的粒度有着直接的关系，入磨物料的粒度一旦有变化，研磨体的级配则应作相应的调整。
(2)磨机填充率（系数）装入磨内研磨体之容积占磨机有效容积的百分比称为磨机的填充系数，又称填充率。
齿形件精冲成形时的齿顶塌角分析及措施
齿形件精冲成形时的齿顶塌角分析及措施一、绪论- 齿形件精冲成形的意义和应用背景- 齿顶塌角的概念及其产生原因- 研究目的和意义二、齿顶塌角的分析- 齿形件的特性及成形过程- 齿顶塌角的计算方法- 影响齿顶塌角的因素分析三、齿顶塌角的控制措施- 材料的选择与加热处理- 工艺参数的优化- 模具设计和工艺改进四、实验设计与结果分析- 实验方法和流程- 实验结果及分析- 实验数据统计及处理五、结论与展望- 本研究的主要结论- 存在的问题和改进方向- 未来的发展趋势和研究方向注：以上提纲仅供参考，具体内容可根据实际情况进行适当调整。
一、绪论随着工业化的发展，机械加工行业对齿形件的需求日益增加，而精冲成形因其高效、低成本、高精度的优势逐渐被人们所重视。
齿形件在成形过程中，齿顶会产生一定的塌角，这种齿顶塌角的存在不仅会影响齿形件的装配精度和机械性能，还可能导致工件的报废率增加。
因此，减小齿顶塌角，提高齿形件的加工质量和效率已经成为了精冲成形行业需要解决的课题。
本文旨在对齿顶塌角的形成机理和控制方法进行分析和探讨，提出有效的措施降低齿顶塌角，以期为相关行业的技术进步提供理论支持和实践指导。
二、齿顶塌角的分析1. 齿形件的特性与成形过程齿形件是指具有齿状结构的工件，其中齿的数量、形状、角度等因素都对成形过程和成品质量产生着重要的影响。
在齿形件的成形过程中，材料经过模具上的喂料、压制、放松等几个阶段，最终形成所需要的齿形件。
2. 齿顶塌角的计算方法在齿形件的成形过程中，齿顶的压力受到来自模具上的压制力以及材料表面张力的同时作用，从而使齿顶产生一定程度的塌陷，这种塌陷我们称之为 " 齿顶塌角 "。
齿顶塌角的产生是受到多种因素缠绕，如材料属性、模具设计、成形工艺参数、工件设计等。
齿顶塌角的计算方法是根据齿顶的直径、厚度、齿高以及齿底圆的半径等因素计算得出的。
3. 影响齿顶塌角的因素分析齿顶塌角的产生受到多种因素的影响，我们可以分类进行分析。
球磨机齿轮磨损的原因及对策分析
机设备维修人员的充分重视。大多数球磨机当中的齿轮正常使用寿命维持在 ６ ～ １０ 年左右，由于设备在正常的工作过
程中，齿轮难免会收到不同程度的磨损。所以，越来越多的维修人员对齿轮防损工作进行探究，分析设备正常运行过程
中，制定相应科学有效的手段降低齿轮在持续运行过程中有效避免磨损的手段。本文以球磨机齿轮磨损的原因进行分
在 球 磨 机 应 用 的 过 程 中 ，不 但 润 滑 方 式 会 对 齿 轮 的 寿 命造成影响，而且球磨机齿轮的转向要求也会对齿轮的寿 命造成干扰。如图 1 所示，齿轮角度以及齿轮转向的问题 示意图。
图 1 球磨机齿轮在运行过程中具体角度及转向示意图
技术人员要保障大齿轮和小齿轮之间能够合理的啮合， 并朝向科学的角度旋转，使其能够运转得更加平稳，降低球 磨机转动端主轴承的应力，从而改善主轴承的磨损状况。另 外，如果在实际球磨机应用的过程中，齿轮的实际转与图中 示意呈反方向，便会导致螺栓出现松动问题。所以技术人员 在安装球磨机的过程中，可以将球磨机的主轴承和转动轴承 设置到同一平面上，让小齿轮的更换作业更为便捷，减少小 齿轮的占地面积。
1 球磨机齿轮磨损原因 1.1 润滑油的影响
球磨机内部车在持续高强度的运转过程中，相互啮合的 齿轮在长时间的互相作用下便会出现持续的摩擦，摩擦过程 中会产生过多热量，导致齿轮出现不同程度的磨损。在各个 群之间涂抹润滑油，可有效降低齿轮的摩擦力 [1]。另外，涂 抹润滑油对于球磨机设备具有较大好处，将其涂抹在齿轮接 触位置，并可降低齿轮的摩擦力，也可有效减缓齿轮出现损 伤的时间，并且涂抹润滑油可降低齿轮之间摩擦的热量产
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第 ３ 卷 第６ ６ 期
２０ ０ ８年 ６ 月
林 业 机 械 与 木 工 设 备
Ｆ ＥＳ ＲＹ ＭＡＣＨＩ ＲＹ ＯＲ Ｔ ＮＥ
Ｖｏ ６ ｌ３ Ｎｏ ６ ．
Ｊｎ ２ ０ ｕ ．０８
影响热磨机磨片齿形结构设计要素分析
陈光伟 。 花 军， 贾 娜， 刘 诚 （ 东北林业 大学， 黑龙 江 哈 尔滨 １０ ） ５ ￣０
．． －¨ －． ＿＋ － ． ＿． － ． －． ＿¨ －． －． －． － ． ＿＋ － －． －¨ － ．
＿．
－ ．
－．
－．
－．
－ ．
＿＋
－ ．
－．
－ ．
－．
－¨
－ ．
－＋
－
［ ］ 唐人成 ， ９ 杨旭红 ， 王华杰 ， 纺织用天然竹纤维的结构和热性能 等－ ［］ Ｊ． 林产化学与工业 ，０ ４，４ １ ：３ ４ ． ２０ ２ （ ）４ — ７ ［０ １ ］陈莹 ，高苑 ，沈青 ． 竹纤维 的表面化学特性及与棉纤维的 比较 ［］ Ｊ． 纤维素科学与技术 ，０４ １ （ ）６ ９ ２０ ，２ ２ ：－ ． ［１ １ ］周衡 书．竹纤 维纺纱与织造性能研 究 ［ ｊ Ｊ’纺织学报 ，０ ４ ２ ２ ｏ ，５
纤维板生 产中 ，热磨机磨 片是对 原料进行研磨 分 离 的执行部件 ， 它对纤 维的质量 、 率和热磨机 的能耗 得 都有很 大影 响。因此 ， 对热磨机磨片的结构进行优化设 计和提高磨 片 的综合性 能一直是 国内外纤 维板生产行
业追踪研究 的热点 问题之一 。
量 、 高纤 维 的产 量 、 提 降低 纤 维分 离 的能耗 以及 延 长
（ ）９ 一 ４ ５ ：ｌ９．
［ｊ Ｊ． 热带农业科学 ，０ ４ ２ （ ）４ — ２ ２ ０ ，４ ６ ：６ ５ ． ［４］彭春明． 竹子的开发利用 ［ｊ 日科技 ，９ ５ （ ）５ １ 论 Ｊ． 今 １９ ，９ ：．
Ａｎ ｌ ｓｓｏ ｒｍ ａ ｙ Ｆａ ｔ ｒ ｎ ｕ ｎ ｉ ｇ ｔ ｅ Ｓ ｒ ｃ ｕ ａ ｓｇ ａ ｙ ｉ ｆＰ ｉ ｒ ｃｏ ｓＩ ｆ ｅ ｃｎ ｈ ｔ ｕ ｔ ｒ ｌ ｌ Ｄｅ ｉ ｎ
ｏ ｆｎ ｒＰｌ ｔ －ｂ ｒ ｆＲｅ ｅ ａ ｅ ａ ｉ
ＣＨＥ Ｇｕ ｎ － ｉ ＨＵＡ ｕ ， Ｊ Ａ ， Ｌ Ｕ ｅ ｇ Ｎ ａ ｇ ｗｅ， Ｊｎ Ｉ Ｎａ １ Ｃｈ ｎ
（ ｏ ｈａｔ ｏ ｓ ｙＵ ｉ ｒ ｔ Ｈ ｒｉ ｅ ｏｇ ａｇ１０ ４ ， ｈｎ ） Ｎ ｒ ｅｓ Ｆ ｒ ｔ ｎ ｅｓｙ ａｂｎ Ｈ ｉ ｎｊｎ ５０ ０ Ｃ ｉ ｔ ｅｒ ｖ ｉ， ｌ ｉ ａ
Ａｂｓｒ ｃ ： ｈ ａｎ ｆ ｎ ｔ ｎ ｆｒｆｎ ｒｐ ａｅ ｒ ｔｔｄ，ａ ｄ ｔ ｎ ｌｓｓｏ ｈ ｈ ｅ ｒｍａ ｙ ｆｃｏ ｓｔ ａ ｎ ｕｅ ｃ ｈ ｔ ａ ｔ Ｔ ｅ ｍ ｉ ｕ ｃｉ ｓｏ ｅ ｅ ｌｔｓ ａ ｅ ｓａｅ ｏ ｉ ｎ ｈｅ ａ ａｙ ｉ ｆｔ ｅ ｔ ｒｅ ｐ ｉ ｒ ａ ｔｒ ｈ ｔｉｆ ｎ ｅ ｔ ｅ ｌ ｓｒ ｃｕ ａ ｄ ｓｇ ｆ ｒｆｎ ｒ ｌｔ—ｂ ｒ ｓ ｔｕ ｔｒ ｌ ｅ ｉｎ ｏ ｅ ｅ ｐａｅ ａ ｉ ｍａ ｅ ｉ ｄ ．Ｔｈ ｅ ｕｔ ｉ ｄｃ ｔｓ ｈ ｔ ｉ ｅ ｈａａ ｔｒｓｉｓ ｆ ｒ ｗ ｍａｅ ａ， ｒｆ ｅ ｅ ｒ ｓ ｌ ｎ ｉａｅ ｔ ａ ｆ ｒ ｃ ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ ｃｅ ｉｔ ｏ ａ ｂ ｃ ｔｒｌ ｉ ｅｎ ｒ ｉ
ｍｅ ｈ ｎ ｓ ｏ ｆ ｉ ｇａ ｄｇ ｎ ｒ ｌ ｅ ｏ ａ ｃ ｆ ｌｔｓ ｃ ａ ｉｍ ｆｒｉ ｎ ｎ ｅ ｅａ ｒ ｒ ｎ ｅｏ ａｅ ． ｅｎ ｐｆ ｍ ｐ
Ｋ ｅ ｒ ｓ： ｌｔ— ａ ； ｔ ｃｕ ａ ｅ ｉｎ ｉ ｕ ｎ ｉ ｃｏ ； ｅ ｏ ａ ｃ ｙ ｗｏ ｄ ｐ ａｅ— ｒ ｓｒ ｔ ｒ ｌ ｓｇ ；ｎ ｅ ｃｎｇｆ ｔ ｒ ｐ ｒ ｒ ｎ ｅ ｂ ｕ ｄ ｌ ｆ ａ ｆｍ
收稿 日期 ：０ ８ ０ — ８ ２ ０ — ３ ２
过程 中 ，上述 参数 的选择 和设 定受很 多 因素 的影 响 ， 且这些 影响 因素之 间相互制 约 ， 得优化设 计磨 片齿 使
形 的结 构 、 高磨 片的综合 性能成 为一项 复杂 的研究 提
课题 。
基 金项 目 ： 育部 博 士 点 基金 项 目（０ ６２ ５ １ ） 教 ２０ ０ ２０ １
磨 片 的使用 寿命 等 ， 因此 需要合 理地规划 磨 片齿形 结
构 的各 种参 数 （ 包括 齿形 的选择 、 齿 宽度 和齿 槽 宽 磨 度 的确 定 、 磨齿 的排 列方 式 和排 列 角度 的确 定 、 向 周 齿 的齿 形设 计和分 布方式 的选择 等等 ） 。在设计 磨 片
热磨 机磨片结构设计 的首要 问题是对 磨片 的齿形 参数 进行优 化设计 ， 主要 目的是保证 纤维 分离 的质 其
ｐ ｒｏ ｍａ ｃ ａ ｄ ｍａ ｕ ａ ｔ ｒｎ ｅ ｈ ｉ ｕ ｆ ｐａｅ ａ ｅ ｓ ｍｅ ｉ ｕ ｎ ｅ ｏ ｈｅ ｓｒ ｃｕ ａ ｅ ｉｎ ｆ ｒｆ ｒ ｐａｅ ａ ， ｅｆ ｒ ｎ ｅ ｎ ｎ ｆｃｕ ｉ ｇ ｔｃ ｎ ｑ ｅ ｏ ｌ ｔｓ ｈ ｖ ｏ ｎ ｅ ｃ ｎ ｔ ｔ ｔ ｒ ｌｄ ｓｇ ｏ ｅ ｎｅ ｌｔ—ｂ ｒ ｌ ｆ ｕ ｉ
摘
要： 阐述 了热磨机磨 片的主要功 能， 并对影响磨 片齿形结构设计 的三个主要 因素进行 了分析。 究表 明， 研 原
料的纤维特 性、 热磨机 的性 能、 片的制造工 艺对磨 片齿形的结构设 计 、 磨 纤维分 离的机理及磨 片综合性能等有不 同
程度的影响。
关键词 ： 磨片齿形 ； 结构设计 ； 影响 因素 ； 能 性 中图分类号 ：Ｓ ４ Ｔ ６２ 文献标识码 ： Ａ 文章编 号：０ １４ ６ （０ ８０ — ０ １ ０ １０ － ４ ２ ２０ ）６ ０ １— ３