加氢裂化装置概况

加氢裂化装置概况

1.1总体概况

某石化公司炼油厂馏份油加氢裂化装置由某某工程公司设计院完成工艺设计，装置由60万吨/年馏份油加氢裂化装置和0.5×104 m3n/h重整氢提纯装置构成，生产用氢主要由乙烯厂1.5×104m3n/h制氢装置提供，按8000小时/年设计。

装置主要包括反应系统（含轻烃吸收、低分气脱硫）、分馏系统、机组系统（含PSA系统）。

装置公称规模为60×104 t/a，实际处理量为57×104 t/a，操作弹性为60％～110％。

由于加氢裂化装置是某石化分公司调整产品结构的主要手段，根据某石化分公司加工总流程的安排，加氢裂化装置主要以克拉玛依油田管输油、哈萨克斯坦含硫原油等为主的减二线、减三线、减四线和部分丙烷轻脱油为原料，产品方案按生产石脑油、航煤、柴油、乙烯原料及轻、中、重质润滑油料的工艺方案，同时，装置还副产少量干气，出装置脱硫后作为燃料气；低分气脱硫后去重整氢提纯装置作为PSA的氢气原料之一。

装置采用一段串联部分循环流程，同时兼顾按最大乙烯料方案操作的可能。

1.2主要技术特点

1.2.1反应部分流程特点

1.2.1.1装置反应部分采用一段串联工艺，反应器按两台串联设计，分别装填标准公司

的815HC（φ3.4，φ1.8）和RM-5030（φ2.5）保护剂；DN-200（φ1.3，φ2.5）精制剂；Z-722（φ2.5）裂化剂。

1.2.1.2采用热高分工艺流程，提高反应流出物热能利用率，降低能耗，节省操作费用，同时避免稠环芳烃在空冷器管束中的沉积和堵塞。

1.2.1.3反应器为热壁结构，床层间设急冷氢。

1.2.1.4装置内设置自动反冲洗过滤器，对原料油缓冲罐采用燃料气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而减轻高温部位的结焦程度。

1.2.1.5反应部分高压换热器采用双壳、双弓型式，强化传热效果，提高传热效率。

1.2.1.6冷、热高压分离器和热低压分离器均采用立式容器，节省占地面积。

1.2.1.7采用炉前混氢流程，以避免进料加热炉出口温度过高和炉管结焦。

1.2.1.8新氢压缩机选用二台往复式压缩机，由同步电机驱动，每台能力为100%。循环氢压缩机选用离心式，由背压式汽轮机驱动，不设备机。由于循环氢压缩机操作工况多，介质分子量变化大，压缩机转速变化范围大，根据工厂蒸汽实际情况，采用背压式汽轮机驱动，变转速调节，适应性强，

以满足各种工况的操作需要。

1.2.1.9循环油循环至原料油缓冲罐前与新鲜原料混合，直接由原料油泵升压。不单独设置高温高压的循环油泵，节省投资和占地面积。

1.2.1.10在热高分气空冷器入口和冷低分入口冷却器的入口分别设注水设施，避免铵盐在低温部位的沉积。

1.2.1.11加氢精制反应器入口温度通过调节加热炉燃料来控制，各床层入口温度通过调节急冷氢量来控制。

1.2.1.12为长周期运转，在原料油预处理部分设置注阻垢剂设施。

1.2.1.13为防止反应部分奥氏体不锈钢设备在停工期间可能产生的连多硫酸应力腐蚀，设计考虑装置停工时反应部分进行中和清洗的临时设施接口。

1.2.2分馏部分流程特点

1.2.2.1分馏部分第一个塔为脱丁烷塔，塔所需热量由塔底重沸炉提供，将＜C4组分分至塔顶，尽量减少塔底带硫的可能，保证轻、重石脑油及航煤产品腐蚀合格。

1.2.2.2设轻烃吸收塔，以冷低分油为吸收油，提高液化气回收率。

1.2.2.3油品分馏采用常压塔+减压塔方案，常压塔出轻石脑油、重石脑油、航煤和柴油，减压塔出乙烯料和轻、中、重质润滑油料，常压塔和减压塔设进料加热炉。常压塔+减