桥梁工程施工总结

施工总结

南乐县X008线吴庄桥改建工程XWQ合用段于2009年8月10日开工，2010年4月2日竣工。在此期间项目经理常驻工地，主持全面工作，没有擅离施工现场，总工程师负责工程质量与工程施工技术。项目部精心组织施工，按照业主和合同条款的要求，圆满地履行施工合同，指挥施工机械和人员在业主规定的工期内，以优质质量完成合同范围内所有工程项目，项目经理对外接受监理工程师和业主的一切有关工程的指令，对内则是协调和指挥各指挥处、队顺利完成分项工程。

一、工程概况

1、工程简介

该工程为南乐县X008线吴庄桥改建工程XWQ合用段，位于南乐县福堪乡，桥长81.04米。

2、桥梁主要设计标准

本桥为6-13m钢筋混凝土空心板桥，全桥长81.04米，桥面净宽4.75m两侧各做宽0.5米防撞护栏，下部采用单柱式墩台，钻孔灌注桩基础，桩径1.2米，柱径1.0米。

3、主要工程量

3.1、桩径1.2m灌注桩，桩长21m、柱长1 m，2根；桩长22 m、柱长1 m，1根；桩长21.5 m、柱长3.5 m，3根；桩长22 m、柱长2 m，1根。

3.2、钢筋混凝土盖梁：7座

3.3、预制空心板：24块

3.4、橡胶支座：96个

二、施工方案和主要项目施工方法

按照本工程的设计图纸进行流水施工，各分项工程以机械施工为主，配合人工操作。

1、钻孔灌注桩施工

采用回旋钻机泥浆护壁成孔，该机型对各种地层土壤适应性较强，钻进速度快。

1.1、施工准备

施工队进场后，首先修建施工便道，确保钻机进场就位。平整桩位施工场地，开挖泥浆池。将施工用水引致施工现场。

1.2、钻孔桩施工工艺

钻孔桩施工，采用KP1200钻机进行钻孔作业。作业顺序如下：

钻孔定位埋设护筒钻孔就位钻孔清孔下钢筋笼下导管灌注水下砼破桩头

1.3、桩基定位

使用经纬仪放出桥面中心及桩中心线，每次至少放出两排，通过用钢尺对桩位横向、纵向间距进行校核，放样数据报质检工程师，桩位由驻地监理工程师批准后方能进行施工。

1.4、护筒的埋设

因河床覆盖多层为黄土、亚粘土和泥岩，施工时孔口使用1.5-2m的钢护筒，直径大于孔径30㎝，壁厚4㎜。钢护筒的埋设必须认真进行，护筒底部及四周用粘土填筑，并分层夯实处理。护筒中心竖直线与桩中心重合，平面

允许偏差在50㎜内竖直线倾斜不大于1%。护筒顶要高出地面30㎝左右，并在顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。

1.5、钻孔

钻机就为前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查的维修。

钻机安装就位后，座底和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。钻机转盘中心下钢护筒中心位置偏差不得大于2㎝。

开始钻进时，要稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。如护筒底土质较软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块。钻至护筒底部以下1m后，则可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中要经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。操作人员必须认真贯彻执行嵌岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应仔细交代本班钻进情况及下一班需注意的事项。

钻孔过程中要保持孔内1.5m-2m的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其他异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性，升降锥头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时力求迅速。

钻孔泥浆采用的优质粘土在泥浆池内制备，设1个泥浆池和2个沉淀池串联并用，其容积根据孔径、孔深等确定。造浆用的泥土应符合下列技术要求。

胶体率不低于 96％

含砂率部大于 4％

造浆率不低于 0.006m3/kg～0.008m3/kg.

泥浆性能指标应符合下列技术要求：

泥浆相对密度 1.25～1.30g/㎝3

漏斗粘度 19～28Pa.s

含砂率 <4％

胶体率 >96％

失水量 <15m/30min

钻孔作业的劳动组织：每台钻机每班配备操作人员7名，其中指挥1人，卷扬机1人，机电工兼记录员2人，装拆钻杆及清渣3人。

桩桩孔至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后报监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

1.6、清孔

终孔检验合格后，立即进行清孔作业，采用换浆法清孔。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防踏孔。

1.7、钢筋骨架制作与安放

钢筋骨架要钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求，并将接头错开50㎝以上。主筋接头采用对焊，为使钢筋骨架有足够的刚度，以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m-2.5m用φ18mm钢筋设置一道加强箍。在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块。

钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁置在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环在孔口并临时与护筒口焊牢。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要◎求，其误差不得大于±5㎝。

1.8、灌注c25水下混凝土

水下混凝土的灌注采用导管法。导管接头为卡口式，直径30㎝，壁厚10mm，分节长度1m-2m，最下端一节长5m。导管在使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验。

灌注混凝土前应将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。

导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

水下混凝土的水灰比为0.5，坍落度20㎝，±2㎝，并通过试验确定掺入适量缓凝剂，初凝时间不小于6ｈ.采用砼送混凝土，直接倒入导管内进行灌注，混凝土接近桩顶时，改用吊斗倾倒以提高漏斗高度。

灌注混凝土之前，对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定，认真做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。

灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25㎝—40㎝，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。剪球灌注开始后，应连续地进行，并进可能缩短拆除导管的间隔时间灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管的埋深，导管的埋深控制在2m～4m为宜，特殊情况下不得小于1m或大于6m。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：

A、使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力。

B、当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m—2m后，适合提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。

为确保桩顶质量，桩顶加灌0.5m—0.8m高度。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。

2、盖梁施工

2.1两个桥台（敦）处的盖梁在钻孔桩施工结束并经检测合格后，用挖掘机开挖基坑，边坡按1：0.5考虑，如边坡不稳，则以简易板桩进行临时支护。机械开挖至承台底标高以上15㎝左右时，改用人工挖土，凿除桩头预留混凝土并整平基底，经监理工程师检验合格后浇垫层混凝土，进行盖梁施工。盖梁模板采用定型组合钢模拼装，安扯使用吊车，支撑主要采取外侧周边支撑的方式。

2.2、筋下料成型及绑孔

钢筋由钢筋班集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场，进行绑孔。钢筋均应有出厂质量证明书或实验资料方可使用。钢筋绑孔严格按图纸进行现场放样绑孔，绑孔中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。钢筋绑扎成型后，按要求进行验收。

2.3、模板

模板均采用万能组合钢模拼装，用槽钢或角铁做肋。底口、中部、上部均对拉螺杆，外侧用方木支撑控固定。墩身采用工厂加工的定型刚模板。

盖梁、台帽模板均采用大尺寸刚模板。

模板拼装时严格按照设计图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏差、标高均应满足

技术规范规定。

2.4、混凝土浇注

混凝土分层浇筑，每层厚控制在45㎝以内。浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。混凝土浇筑到顶初凝后，立即进行洒水覆盖养护，达规定强度后拆除模板。其质量经监理工程师验收合格后，方可进行基坑的回填工作。

2.5、养生

砼浇注后及时覆盖养生，经常保持砼表面湿润。

2.6、模板拆除

模板拆除按照结构的不同和砼规定强度来决定，混凝土达到强度的70％即可拆模板。

模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。

3、空心板施工

孔板采用在预制厂内加工成型。

3.1、预制板模板：

空心板用底座采用水磨石做底模，侧模采用钢模板，方钢做肋，芯模均采用充气胶囊，充气胶囊根据结构尺寸不同，提前向生产产家订做，充气胶囊进场后要进行气密性试验后方可使用，并用定位钢筋固定充气胶囊以防上浮。

3.2、钢筋制作

预制时钢筋在钢筋间集中下料、弯曲，在底座上绑扎成型。

钢筋的表面要洁净，使用前将表机油渍、漆皮、鳞绣清除干净。Ⅰ级钢