玻璃制作工艺及流程
玻璃生产工艺流程
玻璃生产工艺流程玻璃是一种常见的无机非晶体材料，广泛应用于建筑、汽车、电子、家居等各个领域。
在现代工业中，玻璃的生产工艺经过了长期的发展与改进，逐渐形成了一套完整的生产流程。
本文将介绍玻璃的生产工艺流程，以供参考。
一、原材料准备玻璃的主要原材料包括硅砂、碳酸钠、石灰石、氟化铝等。
在生产过程中，这些原材料需要经过粉碎、筛分、混合等处理，以确保其成分的均匀性和颗粒的细度。
经过处理后的原材料被送入配料槽，准备进行下一步的熔化处理。
二、熔化处理原材料经过熔化处理后，形成玻璃熔体。
熔化处理一般采用玻璃窑炉或玻璃电炉进行，熔化温度通常在1400℃以上。
熔融的原材料经过一定时间的保温和搅拌，使其中的气泡逐渐排出，并确保玻璃成分的均匀性。
熔化过程结束后，玻璃熔体被送入成型工序。
三、成型工序玻璃成型是将玻璃熔体按照特定的形状进行塑造的过程。
常见的玻璃成型方法有浮法、吹制法、挤压法等。
1.浮法：浮法成型是将玻璃熔体浇入一个铁皮上，使得玻璃浮在熔锡池上，由于密度差，玻璃可以平均地自然延展成一片均匀的薄板。
这种成型方法应用广泛，一般用于生产平板玻璃。
2.吹制法：吹制法是将玻璃熔体吹入空气中，利用气压和重力的作用，在金属模具上进行成型，然后经过冷却和退火处理。
这种成型方法适用于制作中空玻璃容器，如玻璃瓶、玻璃杯等。
3.挤压法：挤压法是将玻璃熔体挤压在两个金属轮之间，形成所需的截面形状，然后再经过冷却和退火处理。
这种成型方法常用于制造光纤、玻璃管等。
四、退火处理退火是将已成型的玻璃制品进行再加热，然后缓慢冷却的过程。
通过退火处理，可以消除玻璃内部的应力，提高其强度和耐热性。
不同种类的玻璃需要采用不同的退火工艺。
五、表面处理表面处理是指对玻璃制品表面进行加工或涂覆，以增强其功能或美观度。
常见的表面处理方法有抛光、涂层、镀膜等。
1.抛光：抛光是利用砂轮、抛光机等工具对玻璃表面进行研磨和抛光，以去除表面的划痕、毛刺等缺陷，使其光滑度得到提升。
玻璃的生产工艺流程
玻璃的生产工艺流程一、原料准备玻璃的主要原料是石英沙、石灰石、纯碱和氧化铝。
这些原料经过精细筛分和搅拌后，按照一定比例混合在一起，形成玻璃的原料混合物。
二、原料熔化原料混合物被送入熔窑中进行熔化。
熔窑通常采用燃气或电加热的方式，将原料加热至高温。
在高温下，原料逐渐熔化并形成玻璃熔体。
三、玻璃成型熔融的玻璃熔体通过成型工艺被塑造成所需的形状。
常见的玻璃成型方式包括浮法成型、吹制成型和拉伸成型等。
1. 浮法成型浮法成型是最常用的玻璃成型方法之一。
在浮法成型过程中，玻璃熔体被均匀地倒入一条长长的金属槽中，槽中充满了液态金属（通常是锡）。
玻璃熔体浮在金属槽上并逐渐冷却凝固，形成连续的玻璃带。
随后，玻璃带通过各种机械设备进行切割、磨边等加工，最终形成平板玻璃。
2. 吹制成型吹制成型主要用于制作中空物体，如玻璃瓶、玻璃管等。
在吹制成型过程中，玻璃工人将一定量的玻璃熔体吹入一个金属模具中，并通过呼吸的方式用气压使玻璃熔体膨胀，与模具接触并形成所需的形状。
随后，吹制好的玻璃制品经过冷却处理后，即可得到成品。
3. 拉伸成型拉伸成型主要用于制作光纤等细长的玻璃制品。
在拉伸成型过程中，玻璃熔体被拉拔成细丝，然后经过快速冷却固化，形成所需的细长玻璃制品。
四、玻璃加工经过成型的玻璃制品还需要进行加工处理，以满足各种需求。
常见的玻璃加工方式包括磨边、钻孔、热弯曲、热处理等。
1. 磨边磨边是将玻璃制品的边缘进行抛光，使其变得平滑而光亮。
通过磨边处理，可以提高玻璃制品的美观性和安全性。
2. 钻孔钻孔是将玻璃制品打孔，以便安装和使用。
钻孔通常使用钻头进行，需要在钻孔过程中冷却以避免玻璃破裂。
3. 热弯曲热弯曲是通过加热玻璃制品使其变软，然后通过模具塑形，获得所需的曲线形状。
这种加工方式常用于制作玻璃门、玻璃窗等。
4. 热处理热处理是对玻璃制品进行加热和冷却处理，以增强其强度和耐热性。
通过热处理，玻璃制品可以变得更加坚固和耐用。
五、质量检验在生产过程中，对玻璃制品进行质量检验是必不可少的。
日用玻璃制造工艺流程
日用玻璃制造工艺流程一、原料准备。
日用玻璃的原料那可不少。
有石英砂，这就像是玻璃的骨架一样，特别重要。
还有纯碱呢，这就像个调皮的小助手，能让玻璃的各种性能更好。
石灰石也不能少呀，它在里面也起着自己独特的作用。
这些原料得按照一定的比例配好，就像做饭要搭配好食材一样。
把它们混合均匀了，这是制造日用玻璃很基础的一步哦。
要是这个环节没做好，后面就容易出问题。
比如说比例不对了，那做出来的玻璃可能就不够透明或者强度不够呢。
二、熔制。
配好的原料就被送进熔炉里啦。
熔炉里面那可是高温呢，热烘烘的。
原料在里面就像在进行一场热烈的聚会，它们开始慢慢融化，融合在一起。
这个时候可不能心急，得让它们在高温下充分地反应和融合。
就像熬汤一样，小火慢炖才能把味道熬出来。
在这个过程中，玻璃液里可能会有一些小气泡，就像玻璃液里藏着的小秘密。
工人师傅们得想办法把这些气泡去掉，不然做出来的玻璃有气泡可不好看啦，就像脸上长了小痘痘一样。
三、成型。
等玻璃液准备好了，就到了成型的时候啦。
这有好几种方法呢。
比如说吹制，就像吹泡泡一样好玩。
工人师傅拿着工具，对着玻璃液吹一口气，玻璃就按照师傅的想法开始变成各种形状。
还有压制的方法，就像给玻璃液一个模具，让它乖乖听话，变成想要的形状。
不管是瓶子、杯子还是碗，都是在这个环节开始有了自己的模样。
这个时候的玻璃还是热乎乎的呢，软乎乎的，特别听话。
四、退火。
刚成型的玻璃可不能就这么不管啦。
它内部有应力呢，就像一个人刚运动完很紧张的状态。
得把它放进退火窑里，让它慢慢冷静下来。
退火的过程就是让玻璃内部的结构稳定下来。
要是没有这个过程，玻璃很容易就自己碎掉了，那前面的功夫可就白费了。
这个过程就像给玻璃做个SPA，让它舒舒服服的，把内部的压力都释放掉。
五、加工和装饰。
退火后的玻璃还可以进行各种加工和装饰呢。
可以在上面刻花呀，就像给玻璃穿上漂亮的花衣服。
也可以进行磨砂处理，让玻璃有不一样的手感和外观。
还能给玻璃上色呢，就像给它画上彩色的妆。
玻璃制造工艺流程
玻璃制造工艺流程
1. 玻璃原材料准备：玻璃制造的原材料包括石英砂、碳酸钠、
石灰石和氟化铝等。
这些原材料需要经过筛选、洗净和干燥等处理，以确保质量。
2. 原料混合和配料：按照特定的配方和比例，将准备好的原材
料进行混合，以确保产品的质量和性能。
3. 熔化和成型：将混合好的原料放入玻璃熔窑内进行高温熔化，形成玻璃液。
随后，将玻璃液倒入玻璃成型机器，通过挤压、拉伸、压制等方式，将玻璃制成所需的形状和尺寸。
4. 冷却和退火：经过成型后的玻璃制品需要进行冷却，以使其
固化和增强稳定性。
然后，进行退火处理，以消除内部应力和提高
玻璃的强度和耐热性。
5. 加工和装饰：经过冷却和退火的玻璃制品可以进行后续的加
工和装饰。
包括切割、打磨、打孔、钻孔、喷砂、丝印等工艺，以
满足不同产品的需求和用途。
6. 检验和质量控制：在制造过程的各个阶段，对玻璃制品进行检验和质量控制，以确保产品符合相关标准和要求。
主要检测项目包括外观质量、尺寸精度、光学特性、化学成分等。
7. 包装和运输：通过采用适当的包装方式，将最终的玻璃制品保护好，并进行标识。
然后，进行运输和配送，以确保产品安全到达目的地。
以上是一般玻璃制造工艺的流程，根据特定的产品和要求，可能会有一些细节上的差别。
玻璃的制造工艺和流程
玻璃的制造工艺和流程玻璃是一种非晶态固体，其制造工艺和流程经过了长期的发展和改进。
下面将介绍玻璃的制造工艺和流程。
玻璃的制造主要包括原料准备、熔化成型、退火和加工等步骤。
首先是原料准备。
制造玻璃的主要原料是石英砂、碱金属碳酸盐、石灰石和氧化物等。
这些原料按照一定的比例混合，并经过粉碎、筛分和洗涤等处理，以保证原料的纯净度和均匀性。
接下来是熔化成型。
原料经过预热后，被送入玻璃窑炉中。
玻璃窑炉是高温环境下的熔融炉，其温度通常在1200摄氏度左右。
在窑炉中，原料逐渐熔化并混合形成玻璃液。
玻璃液的温度和成分控制是关键，以确保玻璃的质量和性能。
随后是退火。
玻璃制成后，需要经过退火处理。
退火是将玻璃加热到较高温度后缓慢冷却的过程。
这样可以消除玻璃内部的应力，提高其强度和耐热性。
退火还可以改善玻璃的光学性能和平整度。
最后是加工。
玻璃制成后，可以根据需要进行切割、打磨、钻孔、冷加工等加工工艺。
切割可以将玻璃板或管材切割成所需尺寸；打磨可以使玻璃表面平整光滑；钻孔可以在玻璃上开孔；冷加工可以通过压制、弯曲等方式改变玻璃的形状。
除了传统的制造工艺，现代玻璃制造中还出现了一些新的技术和流程。
例如，浮法法制造是一种常用的玻璃生产技术。
它将玻璃液浇注在熔融的锡池上，形成连续的玻璃带。
玻璃带在锡池上漂浮，经过冷却后形成平整的玻璃板。
这种方法可以高效地生产大面积的平板玻璃。
还有玻璃纤维制造技术。
通过将熔融的玻璃液喷射到高速旋转的喷丝盘上，形成细小的玻璃纤维。
然后，经过拉伸和冷却处理，形成玻璃纤维棉。
玻璃纤维具有优良的绝缘性能和耐高温性能，广泛应用于建筑、电力、通信等领域。
玻璃的制造工艺和流程经过了长期的发展和改进。
从原料准备到熔化成型，再到退火和加工，每个步骤都十分重要。
现代玻璃制造中还出现了一些新的技术和流程，以满足不同领域的需求。
玻璃的制造工艺和流程的改进不仅提高了玻璃的质量和性能，也推动了玻璃在各个行业的应用。
有机玻璃生产工艺流程
有机玻璃生产工艺流程有机玻璃，又称亚克力，是一种常见的塑料制品，具有透明度高、耐磨、耐候性好等特点，广泛应用于家具、建筑、广告牌等领域。
有机玻璃的生产工艺流程包括原料准备、预聚合、注塑成型、后处理等环节。
下面将详细介绍有机玻璃的生产工艺流程。
一、原料准备有机玻璃的主要原料是甲基丙烯酸甲酯（MMA），另外还需要添加剂、颜料等。
首先需要将MMA进行精炼处理，去除杂质，以保证产品的质量。
同时，根据产品的需求，可以添加不同的添加剂和颜料，以调整有机玻璃的性能和颜色。
二、预聚合预聚合是有机玻璃生产的第一步，也是最关键的一步。
在预聚合过程中，将MMA和引发剂放入反应釜中，在一定的温度和压力下进行反应，形成预聚合物。
预聚合物的质量和结构对最终产品的性能有着重要的影响，因此需要严格控制反应条件，确保预聚合物的质量稳定。
三、注塑成型预聚合物经过预处理后，可以进行注塑成型。
注塑成型是将预聚合物加热至熔化状态，然后注入模具中，经冷却后得到成型的有机玻璃制品。
在注塑成型过程中，需要控制好温度、压力和注射速度，以确保产品的成型质量和尺寸精度。
四、后处理经过注塑成型后的有机玻璃制品需要进行后处理，包括切割、打磨、抛光等工艺。
首先是切割工艺，将成型的有机玻璃制品按照客户的要求进行切割，得到所需尺寸的制品。
然后是打磨工艺，通过机械或人工对切割后的边缘进行打磨，使其光滑平整。
最后是抛光工艺，将制品表面进行抛光处理，提高其透明度和光泽度。
以上就是有机玻璃生产的工艺流程，通过原料准备、预聚合、注塑成型和后处理等环节，可以生产出高质量的有机玻璃制品。
有机玻璃具有良好的透明性和耐候性，广泛应用于家具、建筑、广告牌等领域，为人们的生活和工作提供了便利。
希望通过不断的技术创新和工艺改进，能够生产出更加优质的有机玻璃产品，满足市场和客户的需求。
高透明度玻璃制作工艺
高透明度玻璃制作工艺本文档旨在介绍高透明度玻璃的制作工艺，以帮助您了解该制作过程的基本步骤和要点。
1. 前言高透明度玻璃，也被称为超白玻璃，是一种具有极高透光性和优质外观的玻璃材料。
制作高透明度玻璃需要经过一系列专业工艺步骤，确保最终产品的质量和性能达到预期。
2. 制作工艺步骤以下为高透明度玻璃制作的一般工艺步骤：2.1 原料准备首先，准备所需的原料，包括高纯度玻璃原料和必要的添加剂。
确保原料的质量符合要求，以保证最终产品的透明度和稳定性。
2.2 熔化和成型将原料投入高温熔炉中，加热至适当温度使其熔化。
利用熔化后的玻璃材料，通过成型工艺制作所需形状和尺寸的玻璃板或玻璃器件。
2.3 冷却和退火制作完成后的玻璃制品需要经过冷却和退火处理，以降低内部应力和增加材料的稳定性。
这个步骤对于保证玻璃的透明度和强度非常重要。
2.4 表面处理和加工对玻璃制品进行必要的表面处理，如研磨、抛光和清洗。
根据需求，在玻璃表面进行加工，如切割、钻孔等，以得到所需形状和细节。
2.5 检验和质量控制最后，对制作好的玻璃制品进行检验和质量控制。
通过一系列的测试和检查，确保产品的透明度、平整度和其他性能符合标准和要求。
3. 注意事项在制作高透明度玻璃时，需要注意以下几点：- 选择高质量的原料，并确保其纯度达到要求。
- 控制熔化温度和时间，避免过度熔化或过快冷却引起的质量问题。
- 严格执行表面处理和加工工艺，以保证玻璃表面的平整度和光洁度。
- 注意退火温度和时间的控制，以减少内部应力，提高玻璃的稳定性。
- 建立完善的质量控制体系，确保制作的玻璃产品符合质量标准。
4. 总结高透明度玻璃的制作工艺包括原料准备、熔化和成型、冷却和退火、表面处理和加工，以及检验和质量控制。
从选择高质量原料到最终产品的检验，每个步骤都需要严格控制以确保制作的高透明度玻璃的质量和性能。
玻璃工艺制作(3篇)
第1篇一、引言玻璃作为一种重要的材料，广泛应用于建筑、装饰、电子、光学等领域。
玻璃工艺制作是一门古老的技艺，经历了数千年的发展，形成了丰富的制作方法和品种。
本文将从玻璃工艺的历史、制作工艺、种类及应用等方面进行探讨。
二、玻璃工艺的历史玻璃工艺起源于古埃及，距今已有4000多年的历史。
在古代，玻璃主要用于制作珠子、容器等装饰品。
公元前16世纪，古罗马人发明了吹制玻璃工艺，使玻璃制作技术得到了飞速发展。
此后，玻璃工艺逐渐传播到世界各地，形成了独特的地域风格。
三、玻璃工艺制作工艺1. 玻璃原料玻璃的主要原料包括石英砂、纯碱、石灰石等。
石英砂是玻璃的主要成分，纯碱和石灰石用于降低玻璃的熔点。
2. 熔制将原料按一定比例混合，在高温下熔融。
熔制温度一般为1500℃左右。
3. 吹制将熔融的玻璃吹成所需的形状。
吹制过程中，玻璃匠人需要具备较高的技艺，掌握吹制技巧。
4. 冷却将吹制好的玻璃制品放入冷却池中，使其逐渐冷却至室温。
5. 精加工对玻璃制品进行切割、磨边、抛光等精加工，使其表面光滑、美观。
四、玻璃工艺种类1. 普通玻璃普通玻璃是指未经过特殊处理的玻璃，具有良好的透明度和机械强度。
普通玻璃广泛应用于建筑、家具、装饰等领域。
2. 玻璃钢玻璃钢是一种复合材料，由玻璃纤维和树脂组成。
玻璃钢具有轻质、高强度、耐腐蚀等特点，广泛应用于船舶、汽车、建筑等领域。
3. 钢化玻璃钢化玻璃是将普通玻璃加热至软化点后，迅速冷却而成。
钢化玻璃具有较高的机械强度和耐热冲击性，广泛应用于建筑、汽车、家具等领域。
4. 热弯玻璃热弯玻璃是将玻璃加热至软化点后，施加外力使其弯曲成所需形状。
热弯玻璃具有良好的装饰效果，广泛应用于建筑、家具、装饰等领域。
5. 玻璃马赛克玻璃马赛克是一种装饰材料，由小块玻璃组成。
玻璃马赛克具有色彩丰富、耐磨、易清洁等特点，广泛应用于卫生间、浴室、游泳池等场所。
五、玻璃工艺应用1. 建筑领域玻璃在建筑领域应用广泛，如玻璃幕墙、玻璃窗、玻璃门等。
玻璃原片制造工艺流程
玻璃原片制造工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!Download Tip: This document has been carefully written by the editor. I hope that after you download, they can help you solve practical problems. After downloading, the document can be customized and modified. Please adjust and use it according to actual needs. Thank you!玻璃原片制造工艺流程：①原料准备：采集石英砂、纯碱、石灰石等原材料，按比例精确称重并混合，以确保玻璃组成符合要求。
②熔制：将原料送入玻璃熔炉中高温加热至1500°C以上，原料熔化形成均匀的玻璃液，期间会添加辅助原料调整玻璃性质。
③澄清：熔化的玻璃液中气泡上升并逸出，通过加入澄清剂加速这一过程，提高玻璃透明度。
④均化：玻璃液在炉内缓慢流动，使成分均匀分布，避免因温度或成分不均导致的条纹或斑点。
⑤成型：玻璃液从熔炉流出，经过浮法工艺（在锡槽内）或平板拉引法等，形成平整的玻璃板。
浮法工艺中，玻璃液浮于熔融的锡面上自然摊平冷却。
⑥退火：刚成型的玻璃板进入退火窑，逐步降温以释放内部应力，避免后期使用中发生变形或破裂。
⑦切割与检验：冷却后的玻璃板按照需要的尺寸进行切割，边缘经磨边处理。
随后，对玻璃表面质量、尺寸、强度等进行严格检验。
⑧包装与储存：合格的玻璃原片经过清洗、干燥后，采用保护性材料包装，以防运输过程中受损，并储存在干燥通风的仓库中待进一步加工或销售。
玻璃生产工艺流程
玻璃生产工艺流程玻璃生产工艺流程是一项复杂而精细的过程，通常分为原料准备、熔融、成型、退火和加工五个主要步骤。
在这个过程中，通过化学反应和物理变化，简单的原料逐渐转化为坚硬而透明的玻璃制品。
以下将详细介绍玻璃生产工艺的每个步骤。
首先是原料准备。
玻璃的主要成分是硅酸盐，通常采用石英砂作为主要原料。
除了石英砂，还需要一些辅助材料，例如氧化钠、氧化钙和氧化镁等。
这些原料经过筛选、洗涤和干燥处理后，按照一定的比例混合在一起，形成玻璃的成分配方。
接下来是熔融的过程。
原料混合后，将其投入到熔窑中进行高温熔融。
熔窑通常由耐火材料构建而成，可以承受高达1500摄氏度的温度。
在熔窑中，通过加热燃烧燃料或使用电能来提供高温环境，使原料迅速熔化，并形成熔融玻璃。
成型是玻璃生产的关键步骤之一。
在熔融状态下，将玻璃从熔窑取出，以保持其高温状态，并通过不同的成型方法将其加工成所需的形状。
成型方法可以分为两类：手工成型和机械成型。
手工成型通常用于制作较小尺寸和复杂形状的玻璃制品，而机械成型则适用于大批量生产相对简单的玻璃制品。
退火是为了消除内部应力和提高玻璃的稳定性而进行的步骤。
在成型后，玻璃通常具有较高的应力，容易发生裂纹。
通过将成型后的玻璃制品放置在特定温度的退火炉中，逐渐降低温度，降低玻璃的内部应力。
退火过程还可以改善玻璃的力学性能和耐热性。
最后是加工环节。
退火后的玻璃需要进行进一步的加工，以满足不同的市场需求。
加工包括切割、打磨、抛光、冷加工等。
这些加工过程通常需要高精度的设备和技术，以确保所生产的玻璃制品符合规定的尺寸和质量要求。
总的来说，玻璃生产工艺流程经历了原料准备、熔融、成型、退火和加工五个主要步骤。
通过这些步骤，简单的原料逐渐转化为透明而坚硬的玻璃制品。
每个步骤都需要精细的操作和严格的控制，才能制造出高质量的玻璃制品。
玻璃作为一种常见而重要的材料，在日常生活中广泛应用于建筑、家居、汽车等领域，为人们提供了便利和美好的生活。
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玻璃
一：原料及配制
主要原料有，石英砂（sio2）,纯碱（Na2CO3），方解石（CaO），石灰石（CaCO3），
硼化合物（B2O3），碳酸钡(BaCO3)。
辅助原料：橙色剂，着色剂，乳浊。
助熔。
在配方上，各厂商要依据具体的产品而定，作出适当的调整。
在原料中加入适理的氧化锌可增加产品的韧性，在原料中加入适量的有色物质可能使产品着色，如加入氧化铜，产品呈绿色或海蓝色：加入氧华钴着色；加入硒粉呈红色，加入的量影响色的深浅。
在配料中一般允许20％的干净回收料，回收料不宜过多，否则产品易出现粒状，突起。
汽泡等。
在配料入炉前，必须将所有料混合在一起，充分搅拌均匀。
二：熔料
混合料加入熔炉中，进行高温熔化，炉内温度依不同的产品而定，一般都在1200-1600度左右，燃料有重油。
电力等。
熔炉一般有坩锅和池窑两种，一般的坩锅只有一个口，进料与出料都在此口，池窑则可能进料与出料口分开（视工厂规模），这种只有一个口的炉常要在晚上进行加料，然后密闭，一般新加入的料要熔化8个小时方可使用，所以加料是不可以随时进行的，往往等到料已用完后再加，故一般一个缸的料可用一天，约600-900升。
三．玻璃成型
一般的成型方法有吹制（机吹，人工吹），压制，离心旋转，烧制（辅助作用）。
玻璃模具一般采用生铁铸件。
模具质量的好坏也会影响产品品质，因为有的铁质有砂子，则出来的产品就粗糙，有凸粒，在高温下，易脱铁屑而沾在产品上。
一般的模具都有几个排气孔，排气孔很少，一般不影响产品的成型效果，排气效果好的模具，产品的图案，字母则较清晰，模合缝的大小也会影响产品利角的轻重，模具必须预热后方可使用，否则刚产出的产品易破裂。
熔化的料入模具有自动进料与人工操作两种自动进料，每种产品生产前都调好进料量，而人工操作则完
全靠工人的经验了，所以人工操作时，量的多少是很重要的，量太多易使边太厚。
太少，则可能产品不完整，因人工剪料控制的问题，易出现产品边避和底的厚薄以及产品轻重不一致等问题。
吹制产品靠气压而成，所以与气压的大小有很大的关系，气压太大，可能出现底部薄，口部厚，气压太小，则口部可能太薄或根本吹不到，口部却缺少了。
一般的吹制产品有瓶类，罐类。
压制是通过内模压入外模，把玻璃料挤压成型。
两模间的空隙影响产品的厚薄，而内模是通过气压来控制的，所以气压太大可能减少两模上下的空隙，使产品底变薄：若气压太小，则相反。
一般直筒的杯壮都采用压制，但如产品比较高且边要求较薄，则一般用吹，而这种产品最薄处在中部，所以中部易破。
离心旋转，用模具安装在电动机上，通过模具一定的转速把料甩开成型。
电动转速太小，可能甩不开，而使产品不完整，转速太大，可能把料甩出去了或料全甩到上部，使上端厚，底部薄，一般盘壮物采用此方法。
产品出模后需要用钳夹出来，若钳生锈，则可能使产品上沾有锈班，无法清除，所以必须保证钳的干净无锈，一般用玻璃水去擦试，或采用无锈材质的钳。
一般的产品到此时就可进行后段工序—烧边，但有些产品无法用一种模成型，而需要再熔接，熔接必须在产品刚出模时就进行，并且要熔接的另一部分必须是刚挑出的熔化的料，这样才能熔接好，否则易接不牢或炸裂产品。
四．烧边
产品刚出模，一般的口部都不圆滑，而要用高温将之烧圆滑，多用火力。
五，褪火
产品出模后温度很高约500-600度，若这样自然冷却，则会炸爆，故要采用褪火设备使温度慢慢降低。
褪火设备是一个顶部和两侧封闭的输送带形状，一般长10几米，宽1米左右，共有几个不同的温度带，初段温一般与出模产品的温度一样，即500-600度，然后逐渐减低，末温一般是60度左右，褪火时间不宜太短，否则产品极易炸裂，并且一般产品都不是当时炸裂，而是以后或在运输中会炸掉。
六，检查后进入后段加工，如贴花纸或蒙砂等。
七：玻璃产品容易出现的问题：
A 炸裂有很多炸裂的产品在刚褪火后是没有炸裂的，而是在包装箱中或由于碰撞或自动炸裂，主要是退火不够或包装不良造成。
B 汽泡产品上有一个个大小不等的汽泡，主要是受料的纯度和回收料的含量，以及炉内温度的影响，
料含杂质越多或加收料含量越高，以及炉内温度达不到，都可能产生汽泡。
C 水纹表面不光滑，有皱或水波纹，主要是由于温度不够而影响的，或模温太低。
D 杂质或斑点是由于料内含有杂质或熔化的料混在其中，包括料花，黑点黑斑等
E 边避太薄或太厚主要是人工操作时剪料的多或少所致。
F 表面有锈斑主要的模具或夹钳的磨擦所致。
G 模合线太粗或太利两块模的吻合度不好或压力太大。
H 产品不完整。
字体不清晰料太少或压力不足，或温度太低以及排气不良所致。
I 产品表面脏环境差清洁不足或操作不当使污物吸附在产品表面上。
玻璃制品验货注意事项
一：玻璃制品有破损，爆裂，缺口，刮手者绝不能接受。
二：玻璃制品不能有变形，口部，底部不平及歪斜。
三：明料玻璃不可以混含回收料，产品心须透明洁白，无其他杂色，有色玻璃的色调要稳定纯正，均匀一致。
四：无论人工吹制或机器吹制，玻璃厚度都要平均，不可一边薄一边厚。
五：玻璃料应当熔化良好和均匀，尽可能地避免结石（未熔料渣），条纹。
汽泡等缺陷。
六，玻璃器皿部1CM以上不能有汽泡（汽泡效果玻璃除外），口部以下直径大于2MM的汽泡数量不能超过二粒或直径1MM以上的汽泡不能多过三粒。
并且汽泡聚集在一起的现象也不可以接受。
七：玻璃成品退模后，要褪温（火）8小时左右，至少要退6小时，以保证品质较稳定，防止日久产品会自动爆裂。
玻璃瓶罐应具有一定的热稳定性，从热水糟移到冷水糟中时，一般温差在39度以下应试无破损。
八：玻璃内外不能有太明显的水纹，外表面和内部都不允许有手感的线道，如明显的皱纹，伤痕，磨痕，剪痕和合模线等，表面不能有裂纹与不饱満缺陷。
九：玻璃器皿口部应试平整光滑，没有毛刺和凸起，碰缺。
十：玻璃内外必须干净，不能有杂物，尘土，水渍，玻璃碎屑等在产品内外。
玻璃制品上不能有锈迹，玻璃料内不能混含有黑点，灰尘等杂物。
注意:玻璃制品上的锈迹通常是因褪火时夹玻璃所用的夹钳生锈及模具生锈所致的锈斑沾到玻璃上，之后无法除去。
因此。
夹钳及模具是否生锈，一定要先在生产前除锈才可避免此问题。
另需要注意溶料时要避免灰尘。
杂质等掉入料中，致使产品成型后内部含有杂质。
十一：加酸玻璃，加酸前一定要避免沾上油渍，否则在加酸过程中会有酸洗不均匀致使局部发亮的现象。
加酸后一定要清洗干净残留在玻璃内外的白色粉。
十二：贴花纸产品，贴花纸时要平整，不能歪斜，不能有汽泡，一般要自然风干12小时后再烘烤，因花纸在浸泡时会残留有小水珠，烘烤时小水珠发会顶破花纸而导致针孔的出现。
十三：产品尺寸要符合要求，误差不能太大，若要装配盖子或其他东西，则更应注意产品内口径是否符合组装要求。
十四：产品的外观很重要，但不论什么产品，最重要的是要检验产品的功能性是否完好。
十五：玻璃是易碎品，产品在运输装卸过程中必须直立放置，每只产品要用纸包好，且要用蛋格将产品隔开，不至互相碰撞产生破损，具体包装方法视产品及订单要求而定，但有一点，产品的包装一定要注意安全性，保证出口不会被摔破，足以安全运抵目的地。
十六：验货过程中，要仔细检查产品的包装方法，所用标签及内容，所附说明书内容，内外箱唛头资料等是否正确。